DE4003668A1 - Verfahren und vorrichtung zur entfernung von kohlenwasserstoffen, kohlenwasserstoffverbindungen und chlorierten kohlenwasserstoffen aus abluft - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrich­ tung zur Entfernung von Kohlenwasserstoffen, Kohlenwasserstoff­ verbindungen und chlorierten Kohlenwasserstoffen aus Abluft.

Bei verschiedenen Verarbeitungsbetrieben, in denen Oberflächen mit organischen Stoffen behandelt werden, wie Lackierereien, Druckereien, Anlagen in denen Kunststoffe gespritzt oder Ma­ terialien imprägniert, getränkt, beschichtet oder getrocknet werden, aber auch in der chemischen Industrie und Grundstoff­ industrie werden Kohlenwasserstoffdämpfe oder organische Lö­ sungsmitteldämpfe frei, die mit der Abluft nach außen gelangen. Der Gesetzgeber hat mit der TA Luft für die verschiedenen Kohlenwasserstoffe, Kohlenwasserstoffverbindungen und für chlorierte Kohlenwasserstoffe Höchstwerte festgesetzt, die in der Abluft solcher Anlagen nicht überschritten werden dürfen. Die Einhaltung der Grenzwerte der TA Luft macht es erforderlich, den Gehalt an solchen Schadstoffen in der Abluft der genannten Anlagen zu vermindern.

Es sind bereits verschiedene Verfahren bekannt, bei denen Koh­ lenwasserstoffe, Kohlenwasserstoffverbindungen und chlorierte Kohlenwasserstoffe aus der Abluft entfernt werden können: So ist es unter anderem bekannt, die Abluft durch Adsorptionsfilter, wie zum Beispiel Aktivkohlefilter, zu leiten. Diese Verfahren eignen sich sehr gut für niedrigere Eingangskonzentrationen am Aktivkohlefilter. Die Grenzwerte der TA Luft lassen sich mit diesem Verfahren meist gut einhalten. Bei höheren Eingangskon­ zentrationen ist dagegen der Verbrauch an Aktivkohle erheblich.

Hinter Anlagen mit hohen Schadstoffkonzentrationen in der Abluft wird diese auch oft bis unter den Taupunkt der Lösungsmitteldämpfe abgekühlt, um eine Auskondensation der Schadstoffe zu bewirken. Es ist eine Eigenart solcher Verfahren, daß damit zwar wesentli­ che Mengen an Kohlenwasserstoffen und Kohlenwasserstoffverbin­ dungen auskondensiert, die Grenzwerte der TA Luft aber meist nicht erreicht werden können. Darüber hinaus erfordern solche Verfahren erhebliche Kühlleistungen.

Des weiteren ist es ebenfalls bekannt, die Schadstoffkomponen­ ten in der Abluft mit Flüssigkeiten auszuwaschen. Bei diesen Waschverfahren fällt neben dem Reingas Abwasser an, welches nachbehandelt werden muß. Der technische und finanzielle Auf­ wand für die Nachbehandlung kann dabei erheblich sein.

Schließlich sind Verfahren veröffentlicht worden, nach denen in der Abluft enthaltene Schadstoffkomponenten, insbesondere Lösungsmittel, mittels druckbetriebener Membrantrennprozesse aus der Abluft entfernt werden sollen. Diese Verfahren sind technisch noch nicht ausgereift. In jedem Fall sind sie recht aufwendig und eignen sich nur für kleine hochkonzentrierte Ab­ luftmengen.

Die bei all diesen Verfahren entstehenden Kondensate sowie die beim erstgenannten Verfahren anfallende verbrauchte Aktivkohle sind zu entsorgen. Hierbei ist es bekannt, die Kondensate durch direkte oder indirekte thermische Verbrennung aufzuarbeiten. Die Verbrennung erfordert jedoch erhebliche Mengen an hochwer­ tigen Brennstoffen. Auch sind bei der indirekten Verbrennung die Abgase solcher Verbrennungsanlagen nicht vollständig frei von solchen Schadstoffkomponenten.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Weg zu weisen, um die Kohlenwasserstoffe, Kohlenwasserstoffverbindungen und chlorierten Kohlenwasserstoffe aus der Abluft von Verarbeitungs­ betrieben oder Anlagen in einer Weise zu entfernen, die den An­ forderungen der TA Luft gerecht wird. Das heißt, daß die Restge­ halte an Kohlenwasserstoffen, Kohlenwasserstoffverbindungen und chlorierten Kohlenwasserstoffen unter den durch die TA Luft vor­ geschriebenen Grenzwerten liegen müssen. Darüber hinaus müssen die dabei aus der Abluft abgezogenen Kohlenwasserstoffe, Kohlen­ wasserstoffverbindungen und chlorierten Kohlenwasserstoffe in einer Weise entsorgt werden, die die Umwelt möglichst wenig be­ lastet.

Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind den Ansprüchen 2 bis 13 zu entnehmen.

Durch die Adsorption der in Abluft mitgeführten Kohlenwasser­ stoffe, Kohlenwasserstoffverbindungen und chlorierten Kohlen­ wasserstoffe in Aktivkohle können die von der TA Luft gesetzten Grenzwerte ohne weiteres unterschritten werden. Dadurch, daß die in der Aktivkohle adsorbierten Stoffe anschließend desor­ biert und in einen Oxidationskatalysator überführt werden, wird die Aktivkohle immer neu regeneriert und kann im Verfahren verbleiben. Schließlich wird durch die Überführung der desor­ bierten Kohlenwasserstoffe, Kohlenwasserstoffverbindungen und chlorierten Kohlenwasserstoffe in einen Oxidationskatalysator und der katalytischen Oxidation dieser Stoffe für eine 100%ige Oxidation und Umwandlung dieser Stoffe in unschädliche Bestand­ teile, wie zum Beispiel Wasser und Kohlendioxid, gesorgt. Dadurch wird vermieden, daß weitere zu entsorgende Produkte, seien es Feststoffe oder Flüssigkeiten, entstehen.

Eine zügige und weitestgehende Regeneration der Aktivkohle läßt sich erreichen, wenn die desorbierten Stoffe mit einem aufge­ heizten Inertgas aus der Aktivkohle abgezogen und in den Oxi­ dationskatalysator überführt werden. Dies hat zur Folge, daß die Konzentration der desorbierten Stoffe in der Aktivkohle durch das Inertgas stets stark verdünnt wird, so daß eine Re­ adsorption weitestgehend unterdrückt wird. Durch die Verwendung eines Inertgases wird zugleich vermieden, daß zündfähige Gas­ gemische entstehen.

Das Ausmaß der Regeneration der Aktivkohle läßt sich steigern, wenn wasserdampfhaltiges Inertgas verwendet wird. Hierdurch werden die bei der Desorption freiwerdenden Gitterplätze auf der Aktivkohle durch Wassermoleküle belegt und damit weitgehend blockiert. Auch hierdurch wird zunächst eine Readsorption unter­ drückt.

Eine besonders wirtschaftliche Lösung ergibt sich, wenn in Aus­ gestaltung der Erfindung das Abgas des Oxidationskatalysators als Inertgas eingesetzt wird. Dieses Abgas ist infolge des voran­ gegangenen Oxidationsprozesses hinreichend arm an Sauerstoff, so daß kein zündfähiges Gemisch entstehen kann. Es ist darüber hinaus in ausreichender Menge im Verfahren vorhanden und enthält auch Wasserdampf.

In besonders zweckmäßiger Ausgestaltung der Erfindung kann die Aktivkohle nacheinander in den Abluftstrom, in einen Desorptions­ kreislauf und in einen Kühlkreislauf geschaltet werden. Hier­ durch wird die Aktivkohle ständig neu regeneriert und zugleich eine Voraussetzung dafür geschaffen, das Verfahren kontinuier­ lich betreiben zu können.

Das Verfahren läßt sich in besonders vorteilhafter Weise in ei­ ner Anlage durchführen, die eine Abluftleitung, einen Desorptions­ kreislauf, einen Kühlkreislauf und einen nacheinander in die Ab­ luftleitung, in den Desorptionskreislauf und in den Kühlkreis­ lauf schaltbaren Aktivkohleadsorber enthält, wobei der Desorp­ tionskreislauf mindestens einen dem Aktivkohleadsorber vorge­ schalteten Erhitzer und einen dem Aktivkohleadsorber nachge­ schalteten katalytischen Oxidationsreaktor umfaßt. Dabei hat es sich als besonders zweckmäßig erwiesen, den Oxidationsreak­ tor abgasseitig an den Inertgaskreislauf anzuschließen. Hier­ durch wird es möglich, das Inertgas für die Desorption der Ak­ tivkohle direkt in der Anlage herzustellen.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung werden anhand eines in der Anlage beschriebenen Ausführungsbeispiels erläutert. Es zeigt

Fig. 1 eine schematische Darstellung der erfindungsgemäßen Anla­ ge zur Entfernung von Kohlenwasserstoffen, Kohlenwasser­ stoffverbindungen und chlorierten Kohlenwasserstoffen aus der Abluft und

Fig. 2 eine schaubildliche Ansicht des Aktivkohleadsorbers mit seinen Anschlüssen.

In der schematischen Darstellung der Anlage 1 zur Entfernung von Kohlenwasserstoffen, Kohlenwasserstoffverbindungen und chlorier­ ten Kohlenwasserstoffen gemäß Fig. 1 erkennt man einen Aktiv­ kohleadsorber 2, dessen einzelne Segmente 4, 5, 6 nacheinander in die Abluftleitung 8 einer Produktionsanlage 10, in einen De­ sorptionskreislauf 12 und in einen Kühlkreislauf 14 geschaltet werden können. Der Aufbau des Aktivkohleadsorbers 2 mit seinen Anschlußstutzen 16, 17 für die Abluft, seinen Anschlußstutzen 18, 19 für den Desorptionskreislauf 12 und seinen Anschlußstutzen 20, 21 für den Kühlkreislauf 3 sind der Fig. 2 zu entnehmen. Durch eine aufgebrochene Stelle 22 im Gehäuse 24 des Aktivkohleadsor­ bers erkennt man, daß dieser im Innern ein im Ausführungsbei­ spiel aus drei Segmenten 26, 27, 28 bestehendes scheibenförmiges Filterrad 30 enthält, welches im Gehäuse 24 um seine Symmetrie­ achse 32 drehbar gelagert ist. Die drei Segmente 26, 27, 28 des Filterrades 30 sind untereinander gasdicht abgetrennt. Sie ent­ halten zwischen oberen und unteren Lochplatten 34, 35 die Aktiv­ kohlefüllung 36. Längs der Rinnen zwischen den einzelnen Seg­ menten 26, 27, 28 des Filterrades 30 sind Dichtungen 38 ange­ bracht, die gegen die Gehäuseinnenwand des Aktivkohleadsorbers 2 abdichten.

Wie die Fig. 1 zeigt, führt die Abluftleitung 8 von der Pro­ duktionsanlage 10 direkt zum unteren Anschlußstutzen 16 des Aktivkohleadorbers 2 durch das jeweils eingedrehte Segment 26 des Filterrades 30 und die darin zwischen Lochplatten einge­ schlossene Aktivkohle 36 und über den oberen Anschlußstutzen 17 zu einem ersten Saugzuggebläse 40 und von diesem zu einem hieran angeschlossenen Abluftkamin 42. Die Desorptionsleitung 44 führt von dem entsprechenden Segment 5 des Gehäuses 24 des Aktivkohleadsorbers 2 zu einem Gas/Gaswärmetauscher 46 und einem hierzu in Serie geschalteten Trockner 48 und von diesem über einen Erhitzer 50 in einen katalytischen Oxidationsreaktor 52. Abgasseitig ist der katalytische Oxidationsreaktor über ein zweites Saugzuggebläse 54 und einen Wärmetauscher 56 einerseits an den Abluftkamin 42 und andererseits über den Gas/Gaswärme­ tauscher 46 und einem weiteren Wärmetauscher 58 an den unteren Anschlußstutzen 18 des Aktivkohleadsorbers 2 für den Desorptions­ kreislauf angeschlossen. Abgasseitig zweigt außerdem hinter dem katalytischen Oxidationsreaktor 52 eine Rezirkulationsleitung 62 von der Abgasleitung ab und führt über ein drittes Saugzuggebläse 60 wieder an den Eingang des katalytischen Oxidationsreaktors zurück. An dieser Rezirkulationsleitung 62 ist vor dem Saugzug­ gebläse 60 eine Frischluftansaugleitung 64 angeschlossen. Unmittel­ bar vor der Einmündungsstelle 66 der Frischluftleitung 64 in die Rezirkulationsleitung 62 ist sowohl in der Rezirkulationsleitung als auch in der Frischluftleitung je ein verstellbares Drossel­ ventil 68, 69 eingebaut.

An den Anschlußstutzen 20, 21 des dritten Segments 5 des Gehäuses 24 des Aktivkohleadsorbers 2 ist der Kühlkreislauf 14 angeschlos­ sen. In dessen Leitung sind ein Kühler 70 und ein viertes Saug­ zuggebläse 72 in Serie geschaltet.

Beim Betrieb der Anlage 1 zur Entfernung von Kohlenwasserstof­ fen, Kohlenwasserstoffverbindungen und chlorierten Kohlenwas­ serstoffen aus Abluft wird die Abluft der Produktionsanlage 10 vom Saugzuggebläse 40 durch das erste Segment 4 des Gehäuses 24 des Aktivkohleadsorbers 2 und das in dieses Segment 4 hinein­ gedrehte Segment 26 des Filterrades 30 und die darin befind­ liche Aktivkohle 36 gesaugt und in den Abluftkamin 42 gedrückt. Dabei werden praktisch alle in der Abluft mitgeführten Kohlen­ wasserstoffe, Kohlenwasserstoffverbindungen und chlorierten Kohlenwasserstoffe in der Aktivkohle 36 adsorbiert, so daß die den Aktivkohleadsorber verlassende Abluft diesbezüglich den Grenzwerten der TA Luft genügt. Nach einem voreinstellbaren Zeitintervall, das so gewählt werden kann, daß in diesem Zeit­ intervall die Aktivkohle 36 eine Segments des Filterrades 30 noch nicht vollständig beladen ist, wird das Filterrad um einen Segmentwinkel, im vorliegenden Fall 120°, weitergedreht, so daß sich wiederum ein frisches Segment des Filterrades unter das mit Abluft beaufschlagte Segment 4 des Gehäuses 24 des Aktivkohlefilters 2 befindet. Bei dieser Drehung wird das zuvor beladene Segment des Filterrades unter jenes Segment 6 des Gehäuses 24 des Aktivkohleadsorbers so gedreht, welches an den Desorptionskreislauf angeschlossen ist.

In diesem an den Desorptionskreislauf angeschlossenen Segment 6 des Gehäuses des Aktivkohleadsorbers wird die Aktivkohle 36 von einem feuchten, in dem Gas/Gaswärmetauscher 46 von dem aus dem Aktivkohleadsorber 2 abströmenden heißen Inertgas-Schadstoff­ gemisch aufgewärmten und in einem weiteren Wärmetauscher 58 er­ hitzten Inertgas beaufschlagt. Dieses erhitzte Inertgas durch­ strömt die Aktivkohle, heizt diese auf, nimmt die dabei desor­ bierten Kohlenwasserstoffe, Kohlenwasserstoffverbindungen und chlorierten Kohlenwasserstoffe auf und trägt sie mit sich fort. Dabei hat es sich als besonders vorteilhaft erwiesen, daß die aus dem Verbrennungsvorgang stammende mitgeführte Feuchte des Inertgases die Gitterplätze in der Aktivkohle 36 einnimmt, die zuvor von den adsorbierten Schadstoffen eingenommen wurden. Die mitgeführte Feuchte trägt damit zum Austrag dieser Schadstoffe mit bei. Das den Aktivkohleadsorber 2 verlassende, mit den Schadstoffen beaufschlagte heiße Inertgas durchströmt nun den Gas/Gaswärmetauscher 46 und gibt dabei einen Teil seiner Wärme an das im Gegenstrom dem Aktivkohleadsorber zuströmende Inert­ gas ab, welches auf diese Weise aufgewärmt wird. Das abgekühlte, schadstoffbeladene Inertgas strömt anschließend in den nach Art eines Kondensators ausgebildeten Trockner 48, wo es seine Feuchte als Kondensat abgibt.

Das so abgekühlte, getrocknete, schadstoffbelastete Inertgas wird in dem zwischen Trockner 48 und Oxidationsreaktor geschal­ teten Erhitzer 50 auf jene Temperatur wieder aufgeheizt, die für eine sichere Oxidation in dem katalytischen Oxidations­ reaktor 52 erforderlich ist. Diese Eintrittstemperatur in den katalytischen Oxidationsreaktor ist von der Art der mitgeführ­ ten Schadstoffe abhängig und sinkt mit der Zahl der Kohlen­ stoffatome im Kohlenwasserstoffmolekül. Bei teerartigen Kohlen­ wasserstoffen kann sie auf 250°C abgesenkt, bei Methan muß sie auf über 350°C angehoben werden. Sie beträgt im Ausführungs­ beispiel ca. 300°C. Dabei wird ein an sich bekannter TiO₂ und vorzugsweise eine oder mehrere der Übergangsmetalloxide Cr₂0₃, MnO₂, CuO enthaltender Oxidationskatalysator zugrundegelegt.

Vor der Einleitung in den katalytischen Oxidationsreaktor wird diesem schadstoffbeladenen Inertgas weiteres mit Sauerstoff angereichertes Inertgas beigemischt. Dieses Inertgas besteht aus einem Teil des Abgases des katalytischen Oxidationsreaktors 52, dem Frischluft beigemischt wurde. Im katalytischen Oxida­ tionsreaktor 52 werden nun die Schadstoffe, d. h. die Kohlen­ wasserstoffe, Kohlenwasserstoffverbindungen und chlorierten Kohlenwasserstoffe, mit dem einströmenden Sauerstoff oxidiert. Im Ausführungsbeispiel wird dabei von einer Aufheizung des Abgases um weitere ca. 300°C auf insgesamt 600°C ausgegangen. Dieses heiße Abgas des katalytischen Oxidationsreaktors wird von dem zweiten Saugzuggebläse 54 durch einen Wärmetauscher 56 gesaugt, wo es einen Teil seiner Wärme abgibt und sodann in den Abluftkamin 42 gedrückt. Die im Wärmetauscher 56 freiwerdende Wärme wird über ein Wärmetransportmedium an den Wärmetauscher 58 vor dem Aktivkohleadsorber 2 abgegeben. Ein anderer Teil des Abgases des katalytischen Oxidationsreaktors 42 wird als Inert­ gas von diesem zweiten Saugzuggebläse 54 zur Vorwärmung in den Gas/Gaswärmetauscher 46 und den weiteren Wärmetauscher 58 wie­ derum in den Aktivkohleadsorber 2 gedrückt. Über eine Rezirku­ lationsleitung 62 und eine in diese Rezirkulationsleitung ein­ gebautes drittes Saugzuggebläse 60 wird ein Teil des heißen Abgases des katalytischen Reaktors wieder an dessen Eingang zurückbefördert. Dabei wird über die am Eingang des Saugzug­ gebläses 60 mündende Frischluftleitung 64 diesem rezirkulie­ renden Abgas Frischluft beigemischt, die sogleich vom rezirku­ lierenden Abgas aufgewärmt wird. Durch die Einstellung des Mengenverhältnisses an Abgas und Frischluft und die absolute Menge an rezirkulierenden Abgas kann eine nahezu vollständige Oxidation der Schadstoffe bei minimalem Sauerstoffüberschuß erreicht werden.

Es ist ein Vorteil dieser Anlage, daß die eingesetzte Aktivkoh­ le 36 immer erneut regeneriert wird und daher nicht ausgewech­ selt werden muß. Des weiteren ist es ein Vorteil dieser Anlage, daß die adsorbierten Schadstoffe nach der Desorption aus der Aktivkohle durch katalytische Verbrennung vollständig vernich­ tet werden, so daß keine anderweitig zu entsorgenden oder zu deponierenden Abfälle entstehen. Die katalytische Verbrennung der Schadstoffe hat gegenüber der direkten Verbrennung den wei­ teren Vorteil, daß kein NO _x gebildet wird und daß auch bei den niedrigen Temperaturen der katalytischen Verbrennung keine Dioxinbildung erfolgt.

Claims (14)

1. Verfahren zur Entfernung von Kohlenwasserstoffen, Kohlenwas­ serstoffverbindungen und chlorierten Kohlenwasserstoffen aus Abluft durch Adsorption dieser Stoffe in Aktivkohle (36), durch anschließende Desorption dieser Stoffe aus der Aktivkohle und Überführung in einen katalytischen Oxidationsreaktor (52) und katalytische Oxidation dieser Stoffe.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die desorbierten Stoffe mit einem auf­ geheizten Inertgas aus der Aktivkohle (36) abgezogen und in den katalytischen Oxidationsreaktor (52) überführt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß wasserdampfhaltiges Inertgas verwen­ det wird.

4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch ge­ kennzeichnet, daß das Abgas des katalytischen Oxidationsreaktors (52) als Inertgas eingesetzt wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Aktivkohle (36) nach­ einander von der schadstoffbeladenen Abluft, von einem aufge­ heizten Inertgas und von einem Kühlgas durchströmt wird.

6. Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 5, gekennzeichnet durch eine Abluftleitung (8), einen Desorptionskreislauf (12), einen Kühlkreislauf (14) und einen nacheinander in die Abluftleitung, in den Desorptionskreislauf und in den Kühlkreislauf schalt­ baren Aktivkohleadsorber (2), wobei der Desorptionskreislauf mindestens einen dem Aktivkohleadsorber vorgeschalteten Erhitzer (58) und einen dem Aktivkohleabsorber nachgeschalteten kataly­ tischen Oxidationsreaktor (52) umfaßt.

7. Anlage nach Anspruch 6, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der katalytische Oxidationsreaktor (52) abgasseitig an den Desorptionskreislauf (12) angeschlossen ist.

8. Anlage nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekenn­ zeichnet, daß in den Desorptionskreislauf (12) zwi­ schen dem Aktivkohleadsorber (2) und dem katalytischen Oxida­ tionsreaktor (52) ein Gas/Gaswärmetauscher (46) und ein dem Gas/Gaswärmetauscher nachgeschalteter Trockner (48) sowie ein dem Trockner nachgeschalteter Erhitzer (50) dem katalytischen Oxidationsreaktor (52) vorgeschaltet sind.

9. Anlage nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Abgasleitung des kata­ lytischen Oxidationsreaktors (52) an eine mit einem dritten Saugzuggebläse (16) versehenen zum Eingang des katalytischen Oxidationsreaktors (52) zurückführende Rezirkulationsleitung (62) angeschlossen ist.

10. Anlage nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Eingang des katalyti­ schen Oxidationsreaktors (52) an eine Frischluftansaugleitung (64) angeschlossen ist.

11. Anlage nach Anspruch 9, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Rezirkulationsleitung (62) an eine Frischluftansaugleitung (64) angeschlossen ist.

12. Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche 6 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Kühl­ kreislauf (14) ein Saugzuggebläse (72) und einen in Serie ge­ schalteten Kühler (70) umfaßt.

13. Anlage nach einem der Ansprüche 6 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Aktivkohle (36) in einem dosenförmigen Gehäuse (24) um ihre Symmetrieachse (32) drehbare in mehrere Segmente (26, 27, 28) aufgeteilten zylindri­ schen Filterrad (30) eingebracht ist, deren einzelne Segmente nacheinander in die an die Abluftleitung (8), an den Desorp­ tionskreislauf (12) und an den Kühlkreislauf (14) angeschlosse­ nen Segmente (4, 5, 6) des Gehäuses (24) drehbar sind.

14. Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß die Eintritts­ temperatur des katalytischen Oxidationsreaktors auf 250° bis 400°C eingestellt ist.