DE3782050T2

DE3782050T2 - Dispergiermittel fuer zement.

Info

Publication number: DE3782050T2
Application number: DE8787304425T
Authority: DE
Inventors: Tsuyoshi Hirata; Hiroshi Ito; Hiroya Kobayashi; Hideyuki Tahara; Tsuneo Tsubakimoto
Original assignee: Nippon Shokubai Co Ltd
Current assignee: Nippon Shokubai Co Ltd
Priority date: 1985-11-19
Filing date: 1987-05-19
Publication date: 1993-04-22
Anticipated expiration: 2007-05-20
Also published as: EP0291590B1; JPS62119147A; DE3782050D1; JPH0211542B2; EP0291590A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Dispergiermittel für Zement. Insbesondere bezieht sie sich auf ein Dispergiermittel für Zement, das für die Verbesserung der Effizienz von Verarbeitungsvorgängen, Erhöhung der Festigkeit und Haltbarkeit der erhaltenen Produkte, Unterdrückung der Bruchneigung der Produkte und Verbesserung anderer physikalischer Eigenschaften der Produkte bei der Beton- und Mörtelverarbeitung verwendet werden soll.
Vorzugsweise sind bisher Lignin-Sulfonatsalze, wie solche der Gluconsäure und Glucoheptonsäure, kondensierte Naphthalinsulfonsäure-Formaldehydsalze und Polysaccharide als Diserpergiermittel für Zement verwendet worden. Die Lignin- Sulfonate werden bei der Herstellung von Sulfitzellstoff erhalten. Sie haben den Nachteil, daß ihr wasserreduzierender (water-reducing) Effekt sich verteilt und ihre stärkere Lufteinlagerung zu nachteiligen Effekten auf die physikalischen Eigenschaften der erzeugten Mörtel- und Betonprodukte führt. Die Salze der Gluconsäure und Glucoheptonsäure wirken sich so aus, daß sie, wenn sie in großer Menge zugegeben werden, damit eine hohe Fließfähigkeit sichergestellt ist, zu deutlicher Verzögerung und Behinderung der Aushärtung führen, unter Umständen in einem Ausmaß, das sie nutzlos macht. Stärkehydrolysat ist ein Zement-Dispergiermittel vom Polysaccharidtyp. Wenn dieses Dispergiermittel für Zement selbst verwendet wird, zeigt es eine deutliche Neigung, das Aushärten zu verzögern. Es wird daher im allgemeinen in Verbindung mit Calciumchlorid oder Triethanolanin verwendet. Unglücklicherweise schadet Calciumchlorid dem Rostschutz für Armierungsstahlträger.
Zement-Dispergiermittel vom Typ der kondensierten Naphthalinsulfonsäure-Formaldehydsalze sind herausragend in ihrer Wasserreduktionsfähigkeit und ermöglichen eine hohe Fließfähigkeit, ohne zu einer bedeuten Verzögerung des Aushärtens zu führen, und werden daher ausgiebig als gute Wasserreduzierungsmittel für die Herstellung von Betonerzeugnissen und als Superplastifizierer für Fertigzementmischungen verwendet.
Zement-Dispergiermittel des Typs kondensierter Naphthalinsulfonsäure-Formaldehydsalze leiden jedoch unter dem Nachteil, daß ihr wasserreduzierender Effekt nur kurze Zeit anhält und ihr sogenannter Sackverlust (slump loss) so deutlich ist, daß die Fließfähigkeit bzw. das Nachsacken (slump) des Betons nach 20 bis 30 Minuten ab der Zugabe des Dispergiermittels merklich abnimmt. In einer Anlage zur Herstellung von Betonerzeugnissen, in der beispielsweise eine Zementzusammensetzung, wie Mörtel oder Beton, von einer Pumpe unter Druck geführt wird, wird der Pumpendurchsatz manchmal zeitweise, unter Mittag oder wegen eines mechanischen Problems, unterbrochen. Wenn danach die Pumpe wieder angeworfen wird, kann der Förderdruck scharf ansteigen, möglicherweise bis zu einem Ausmaß, bei dem die Pumpe verstopft oder andere ähnliche mechanische Probleme auftreten. Wenn die Zementzusammensetzung in eine Form gegeben wird und der darauffolgende Formungsschritt, z. B. durch Zusammendrücken, für die Zementzusammensetzung aus irgendeinem Grund verzögert wird, kann dies zu unvollständiger Ausfüllung führen.
Sofern weiter ein Dispergiermittel für Zement in einer Fertigbetonmischung verwendet wird, kann die Einmischung des Dispergiermittels nicht in der Herstellungsanlage für die Betonfertigmischung erfolgen und muß daher in unmittelbarer Nachbarschaft des Anwendungsortes, wo der Beton verwendet werden soll, durchgeführt werden. Unglücklicherweise kann das Untermischen des zugegebenen Zement-Dispergiermittels in den Beton unter hoher Geschwindigkeit im Mischwagen leicht zu unzumutbarem Lärm führen. Eine solche Zement- Dispergierung kann auch bewirken, daß die zur Förderung des Betons verwendete Pumpe mechanischen Schaden erleidet und die Form unvollständig ausgefüllt wird.
Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Dispergiermittel für Zement zur Verfügung zu stellen, das eine hohe Fließfähigkeit ohne spürbare Verzögerung des Aushärtens ermöglicht, das die hohe Fließfähigkeit über eine lange Zeitspanne zuläßt, das gleichmäßige Verarbeitbarkeit sicherstellt und das bei der Begrenzung des Phänomens des Sackverlustes (slump loss) herausragend ist.
US-A-4 558 092 offenbart die wäßrige Dispersion eines Copolymers, das durch Emulsionspolymerisation erhalten wurde. Das Copolymer ist ein Zementzusatzstoff für Fugendichtmassen, Straßenbeschichtungen usw. Es wird in großen Mengen verwendet (20 Gew.-% des Zements) und dient zur Verbesserung der Haftung des Mörtels und seiner Wasserdichtungseigenschaften.
US-A-3 312 671 offenbart ein wasserlösliches anionisches Copolymer aus 2-Natriumsulphoethylacrylat und Acrylamid.
Dieses Material soll als Flockungsmittel und nicht als Zement-Dispergiermittel verwendet werden.
JP-A-59151187 offenbart ein wasserquellendes Material, das durch Dispergieren eines wasserunlöslichen wasserabsorbierenden Harzes in einem Grundmaterial aus einem thermisch aushärtbaren Harz und/oder anderem hergestellt wird.
US-A-4 450 013 betrifft Zusammensetzungen, die als Hilfsstoffe beim Pigmentvermahlen und als Dispergiermittel für Pigmente verwendet werden. Die Druckschrift lehrt, daß wäßrige Aufschlemmungen von Pigmenten niedriger Viskosität zur Steuerung der Papiergröße durch Verwendung bestimmter Copolymere erhalten werden können.
Die vorliegende Erfindung ermöglicht demgegenüber die Verwendung eines Dispergiermittels für Zement, das dadurch gekennzeichnet ist, daß das Material eine Hauptkomponente enthält, die wenigstens ein wasserlösliches Polymer enthält, das aus der Gruppe aus Polymeren ausgewählt ist, die erhalten werden aus
(A) 0,1 bis 100 Mol-% eines Monomers vom Sulfonsäuretyp, dargestellt durch die Formel I:
in welcher: R für ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe steht; n = 1 oder 2 ist, wenn n = 1 ist, steht X für ein Wasserstoffatom, ein monovalentes Metallatom, eine Ammoniumgruppe oder eine organische Amingruppe, und wenn n = 2 ist, steht X für ein divalentes Metallatom; A und B unabhängig voneinander für eine Alkylengruppe von 2 bis 4 Kohlenstoffatomen stehen; m für 0 oder einen ganzzahligen Wert von 1 bis 100 steht; und die Alkylenoxidgruppe von 2 bis 4 Kohlenstoffatomen in dem Teil (AO)m in jeder gewünschten Folge gebunden sein kann;
und (B) 99,9 bis 0 Mol-% eines anderen mit dem Sulfonsäuremonomer copolymerisierbaren Monomers, und Polymeren, die durch Neutralisieren der Polymere mit Alkali erhalten werden,
Das Verfahren erstreckt sich auch auf ein Verfahren zum Dispergieren von Zement in Wasser unter Verwendung eines derartigen Dispergiermittels.
Das Monomer (A), das bei der vorliegenden Erfindung verwendet werden soll, ist ein Monomer vom Sulfonsäuretyp, dargestellt durch die Formel I.
In der Formel steht R für ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe, X steht für ein Wasserstoffatom, ein monovalentes Metallatom (vorzugsweise ein Alkalimetall, besonders Natrium oder Kalium), ein divalentes Metallatom (vorzugsweise ein Erdalkalimetall, besonders Calcium oder Magnesium), eine Ammoniumgruppe oder eine organische Amingruppe, vorzugsweise eine Alkanolamingruppe, besonders eine Monomethanolamingruppe oder eine Piethanolamingruppe oder Triethanolamingruppe, A steht für eine Alkylengruppe mit zwei bis 4, bevorzugter 2 oder 3 und vorzugsweise 2 Kohlenstoffatomen, B steht für eine Alkylengruppe mit 2 bis 4, vorzugsweise 2 bis 3 Kohlenstoffatomen, m steht für 0 oder eine ganze Zahl von 1 bis 100, vorzugsweise 0 oder eine ganze Zahl von 1 bis 50, und die Alkylenoxidgruppe von 2 bis 4 Kohlenstoffatomen in dem Teil (AOm) kann in jeder gewünschten Folge gebunden sein.
Beispiele für die organischen Amine umfassen Alkylamine, wie Methylamin, Dimethylamin, Trimethylamin, Ethylamin, Diethylamin, Triethylamin, Isopropylamin und Butylamine; Alkanolamine, wie Monoethanolamin, Diethanolamin, Triethanolamin und Isopropanolamine; und Pyridine.
Als typische Beispiele für das Monomer (A) vom Sulfonsäuretyp können genannt werden Sulfoalkyl(meth)acrylate, wie 2- Sulfoethyl(meth)acrylat, 2-Sulfopropyl(meth)acrylat, 3- Sulfopropyl(meth)acrylat, 1-Sulfopropan-2-yl-(meth)acrylat, 2-Sulfobutyl(meth)acrylat, 3-Sulfobutyl(meth)acrylat, 4- Sulfobutyl(meth)acrylat, 1-Sulfobutan-2-yl(meth)acrylat, 1- Sulfobutan-3-yl(meth)acrylat, 2-Sulfobutan-3-yl- (meth)acrylat, 2-Methyl-2-sulfopropyl(meth)acrylat, 2- Methyl-3-sulfopropyl(meth)acrylat und 1,1-Dimethyl-2- sulfoethyl(meth)acrylat, sowie monovalente Metallsalze, divalente Metallsalze, Ammoniumsalze und Salze organischer Amine der Sulfoalkyl(meth)acrylate; und Sulfoalkoxypolyalkylenglycolmono(meth)acrylate, wie Sulfoethoxypolyethylenglycolmono(meth)acrylat, Sulfopropoxypolyethylenglycolmono(meth)acrylat, Sulfobutoxypolyethylenglycolmono(meth)acrylat, Sulfoethoxypolypropylenglycolmono(meth)acrylat, Sulfopropoxypolypropylenglycolmono(meth)acrylat und Sulfobutoxypolypropylenglycolmono(meth)acrylat, monovalente Metallsalze, divalente Metallsalze, Ammoniumsalze und Salze organischer Amine der Sulfoalkoxypolyalkylenglycolmono(meth)acrylate. Ausgewählt aus der obengenannten Gruppe kann eines oder eine Mischung aus zwei oder mehreren verwendet werden.
Das nach dieser Erfindung wahlweise zu verwendende Monomer (B) ist ein Monomer, welches mit dem Monomer vom Sulfonsäuretyp (A) copolymerisierbar ist. Als Beispiele für das Monomer (B) können genannt werden: Ungesättigte Carbonsäuren, wie Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure, Fumarsäure und Itaconsäure, monovalente Metallsalze, divalente Metallsalze, Ammoniumsalze und Salze der ungesättigten Carbonsäuren mit organischen Aminen; Ester der ungesättigten Carbonsäuren mit aliphatischen Alkoholen von 1 bis 20, vorzugsweise 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, oder mit Monoalkoxyalkylenalkoholen mit einem Alkylenoxid von 2 bis 4, bevorzugter 2 oder 3, und am besten 2 Kohlenstoffatomen, zugegeben in einer Menge im Bereich von 1 bis 100 Mol, vorzugsweise 1 bis 50 Mol, zu aliphatischen Alkoholen von 1 bis 20, vorzugsweise 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise Acryl- und Methacrylsäureester, und Alkoxyalkylenglycol(meth)acrylate; (Meth)acrylamide; Essigsäurealkenylester, wie Vinylacetat und Propenylacetat; aromatische Vinyle, wie Styrol, p-Methylstyrol, Styrolsulfonsäure; sowie Vinylchlorid. Ausgewählt aus der obengenannten Gruppe können eines oder eine Mischung aus zwei oder mehreren verwendet werden.
Das copolymerisierbare Monomer (B) kann in einer solchen Menge verwendet werden, daß das Polymer oder sein mit Alkali neutralisiertes Produkt in Wasser löslich wird. Es gibt Anzeichen, daß, wenn unter anderen copolymerisierbaren Monomeren (B), die oben aufgezählt sind, eine ungesättigte Carbonsäure oder eines ihrer Salze zur Verwendung in Verbindung mit dem Monomer (A) vom Sulfonsäuretyp ausgewählt wird, das daraus erhaltene Polymer und/oder sein Alkalineutralisationsprodukt eine besonders zufriedenstellende Zement-Dispergierfähigkeit aufweist. Das copolymerisierbare Monomer (B) wird im allgemeinen in einer Menge im Bereich von 99,9 bis 0 Mol-% verwendet, während das Monomer (A) vom Sulfonsäuretyp in einer Menge im Bereich von 0,1 bis 100 Mol-% verwendet wird. Vorzugsweise wird das copolymerisierbare Monomer (B) in einer Menge im Bereich von 99 bis 0 Mol-% verwendet, während das Monomer (A) in einer Menge im Bereich von 1 bis 100 Mol-% verwendet wird. Höchst vorzugsweise wird das copolymerisierbare Monomer (B) in einer Menge im Bereich von 90 bis 0 Mol-% verwendet, während das Monomer (A) in einer Menge im Bereich von 10 bis 100 Mol-% verwendet wird.
Das für die Verwendung in der vorliegenden Erfindung vorgesehene Polymer kann durch Polymerisierung der vorgenannten Monomerkomponenten unter Verwendung eines Polymerisations- Initiators hergestellt werden. Die Polymerisation kann in einem Lösungsmittel durchgeführt werden oder in Form einer Polymerisation in Substanz.
Die Polymerisation in einem Lösungsmittel kann chargenweise oder kontinuierlich durchgeführt werden. Beispiele für praktisch verwendbare Lösungsmittel umfassen Wasser; niedere Alkohole, wie Methanol, Ethanol, Isopropanol und Butanole; aromatische und aliphatische Kohlenwasserstoffe, wie Benzol, Toluol, Xylol, Cyclohexan und n-Hexan; Ethylacetat; und Ketonverbindungen, wie Aceton und Methylethylketon.
Im Hinblick auf die Löslichkeit des Monomer-Rohmaterials und des Polymers als Produkt und auf die leichte Verwendbarkeit des produzierten Polymers, ist es wünschenswert, daß als Lösungsmittel entweder Wasser oder wenigstens ein Mitglied aus der Gruppe niedriger Alkohole mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen verwendet wird.
Unter anderen niederen Alkoholen mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen werden Methanol, Ethanol, oder Isopropanol besonders vorteilhaft verwendet.
Wenn die Polymerisation in wäßrigem Medium durchgeführt wird, wird ein wasserlöslicher Polymerisations-Initiator, wie Ammoniumpersulfat oder ein Alkalimetallpersulfat oder Wasserstoffperoxid verwendet, um die Polymerisation zu initiieren. In dem Fall kann in Verbindung mit dem Polymerisations-Initiator ein Beschleuniger, wie Natriumhydrogensulfit, verwendet werden. Wenn die Polymerisation unter Verwendung eines niederen Alkohols, eines aromatischen Kohlenwasserstoffs, eines aliphatischen Kohlenwasserstoffs, Ethylacetat oder einer Ketonverbindung als Lösungsmittel durchgeführt wird, kann als Polymerisations-Initiator ein Peroxid, wie Benzoylperoxid oder Lauroylperoxid, ein Hydroperoxid, wie Cumolhydroperoxid oder eine aliphatische Azoverbindung, wie Azo-bis-isobutyronitril verwendet werden. Die Menge an zu verwendendem Polymerisations- Initiator liegt im Bereich von 0,01 bis 20 Gew.-%, vorzugsweise 0,1 bis 10 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge eingesetzten Monomers. In dem Fall kann in Verbindung mit dem Polymerisations-Initiator ein Beschleuniger, wie eine Aminverbindung, verwendet werden. Wenn die Polymerisation in einer Lösungsmittelmischung, die Wasser und einen niedrigen Alkohol enthält, durchgeführt wird, kann ein geeigneter Polymerisations-Initiator aus der obengenannten Gruppe der verschiedenen Polymerisations-Initiatoren ausgewählt werden oder aus der Gruppe der Polymerisations-Initiatoren und Beschleuniger, die oben genannt sind, in Kombination. Obwohl die Polymerisationstemperatur in Abhängigkeit von Lösungsmittel und Polymerisations-Initiator geeignet festgesetzt wird, fällt sie normalerweise in den Bereich von 0 bis 120ºC, vorzugsweise 30 bis 100ºC.
Die Substanzpolymerisation erfordert für den Polymerisations-Initiator die Verwendung eines Peroxids, wie Benzoylperoxid oder Lauroylperoxid, eines Hydroperoxids, wie Cumolhydroperoxid oder einer aliphatischen Azoverbindung, wie Azo-bis-isobutyronitril. Die Menge des zu verwendenden Polymerisations-Initiators liegt im Bereich von 0,01 bis 20 Gew.-%, vorzugsweise 0,1 bis 10 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge des verwendeten Monomers. Die Reaktion wird bei einer Temperatur im Bereich von 50 bis 150ºC, vorzugsweise 50 bis 120ºC, durchgeführt.
Das wie oben beschrieben zu erhaltende Polymer kann selbst in unmodifizierter Form als Grundkomponente für das Zement- Dispergiermittel verwendet werden. Wenn nötig, kann das Polymer mit einer alkalischen Substanz neutralisiert werden und in neutralisierter Form als Hauptkomponente für das Zement-Dispergiermittel verwendet werden. Beispiele für eine vorteilhaft bei dieser Neutralisation zu verwendende alkalische Substanz umfassen Hydroxide, Oxide und Carbonate von monovalenten Metallen und divalenten Metallen; Ammoniak und organische Amine.
Das mittlere Molekulargewicht des Polymers kann in den weiten Bereich von 1000 bis 100 000, vorzugsweise 2000 bis 50 000 fallen.
Das Polymer und/oder sein Neutralisationsprodukt kann allein oder in Form einer Mischung mit einer anderen Substanz als Dispergiermittel für Zement verwendet werden. Wenn das Polymer und/oder sein Neutralisationsprodukt als Grundkomponente in Verbindung mit einem bekannten Zementzusatz verwendet wird, umfassen die Beispiele für bekannte Zementzusätze die gängigen Dispergiermittel für Zement, lufteinbringende Mittel, Zementbenetzungs- und Dispergiermittel, Mittel zum Wasserfestmachen, zur Festigkeitsverstärkung und Aushärtungsbeschleuniger.
Das Zement-Dispergiermittel nach der vorliegenden Erfindung kann für solche hydraulischen Zemente, wie Portland-Zement, Tonerde-Zement (alumina cement) und verschiedene gemischte Zemente, sowie für solche hydraulischen Materialien, wie Gips, verwendet werden.
Die tatsächliche Verwendung des Dispergiermittels für Zement nach der vorliegenden Erfindung kann durch ein Verfahren bewirkt werden, das die Auflösung des Zement-Dispergiermittels in Mischwasser umfaßt und die nachfolgende Zufügung der erzeugten Lösung als Mischwasser während der Herstellung einer Zement-Zusammensetzung, oder durch ein Verfahren, das die Zugabe des Zement-Dispergiermittels zu einer Zementmischung umfaßt, die bereits sorgfältig durchmischt worden ist.
Der Grund für die herausragende Qualität, die das Zement- Dispergiermittel nach der vorliegenden Erfindung zeigt, wurde noch nicht gefunden. Die ausgezeichnete Qualität könnte logisch durch die Annahme erklärt werden, daß das aus Monomeren, einschließlich eines Monomers mit einer endständigen Sulfonatgruppe und/oder dessen Neutralisationsprodukt, abgeleitete Polymer eine solche Struktur hat, daß der größte Teil der Kettenanteile als Absorptionsstellen für die Oberfläche der Zementpartikel und die an der Wasserschichtseite orientierten Bereiche der terminalen Sulfongruppen in einer durch das Medium der Alkylengruppen und Polyalkylenoxidgruppen verbundenen Form auftreten. Als Ergebnis hieraus kann angenommen werden, daß die Orientierung der terminalen Sulfongruppe auf der Wasserschichtseite erleichtert wird, wenn das vorgenannte Polymer auf der Oberfläche der Zementpartikel absorbiert wird, und dem Polymer dadurch herausragende Dispergierfähigkeit und Fähigkeit zur Vermeidung eines Gleit- oder Sackverlustes verliehen wird.
Es bestehen Anzeichen, daß das Polymer oder sein Neutralisationsprodukt bessere zement-dispergierende Eigenschaften besitzt, wenn aus den verschiedenen, zur Verfügung stehenden Monomeren (B) ein Carboxylatgruppen-enthaltendes Monomer ausgewählt wird und dieses Monomer zu einem Polymer und/oder Neutralisationsprodukt hieraus, das eine Carboxylatgruppe enthält, copolymerisiert wird. Die logische Erklärung dieser Tatsache macht das Postulat erforderlich, daß die Einbeziehung der Carboxylatgruppe die Funktion der Absorptionspositionen auf dem Polymer verstärkt und sehr gute Ergebnisse wegen der sich an den Zementpartikeln zeigenden Dispersionsfähigkeit und der Fähigkeit zur Minderung des Sackverlustes mit sich bringen. Im allgemein neigen Oxycarbonsäuren, wie Gluconsäure und Polycarboxylate, wie Polynatriumacrylat, in hohem Maße dazu, die Aushärtung zu verzögern. Es wird angenommen, daß das in dieser Erfindung durch Auswahl eines Carboxylgruppen enthaltenden Monomers unter anderen copolymerisierbaren Monomeren (B) und durch Copolymerisierung dieses ausgewählten Monomers erhaltene Polymer minimal zur Verzögerung des Aushärtens neigt, weil es eine Struktur besitzt, die eine Sulfongruppe und eine Carboxylgruppe in einer molekularen Einheit verbindet.
Das nach der Erfindung verwendete Mittel zum Dispergieren von Zement ist jedoch durch die oben angebotenen Gründe in keiner Weise beschränkt.
Das nach der vorliegenden Erfindung verwendete Zement- Dispergiermittel befähigt die Zement-Zusammensetzung, hohe Fließfähigkeit zu zeigen, ohne eine merkliche Verzögerung des Aushärtens mit sich zu bringen, und besitzt eine hervorragende Fähigkeit, den Gleit- bzw. Sackverlust zu verhindern und bringt weiter eine merkliche Verbesserung der Verarbeitungsfähigkeit bei der Mörtel- und Betonverarbeitung mit sich. Das Dispergiermittel für Zement nach der vorliegenden Erfindung kann also effektiv als hochrangiges Wasserreduziermittel für die Herstellung von Erzeugnissen aus Beton oder als Superplastifizierer für Fertigbetonmischungen verwendet werden.
Nachfolgend wird das Dispergiermittel für Zement nach der vorliegenden Erfindung mit bezug auf Synthese- und Arbeitsbeispiele genauer beschrieben. Natürlich ist die vorliegende Erfindung auf diese Beispiele nicht beschränkt. Soweit in den folgenden Beispielen Prozentangaben (%) und Teile angegeben sind, sind sie als Gewichtsprozent und Gewichtsteile gemeint, sofern nicht anders angegeben.

Synthese 1

In einem Glasreaktionsgefäß, ausgerüstet mit einem Thermometer, einem Rührer, einem Tropftrichter, einem N&sub2; Einlaßrohr und einem Rückflußkühler wurden 37,2 Teile Wasser vorgelegt, gerührt und nach Spülen des Inneren des Reaktionsgefäßes mit Stickstoff in einer Stickstoffatmosphäre bis auf 95ºC erhitzt.
Dann wurden dem Reaktionsgefäß getrennt über eine Zeitspanne von 2 Stunden eine Lösung einer Monomermischung mit 5 Teilen Natrium-2-sulfoethylmethacrylat, 15 Teilen Natriumacrylat und 30 Teilen Wasser und 8,5 Teilen einer wäßrigen 5%igen Ammoniumpersulfatlösung zugegeben. Nach vollständiger Zugabe wurden 4,3 Teile einer wäßrigen 5%igen Ammoniumpersulfatlösung über 1 Stunde zugegeben. Nach Abschluß dieser Zugabe wurde der Inhalt des Reaktionskessels für 1 Stunde bei einer Temperatur von 95ºC gehalten, um die Polymerisation vollständig ablaufen zu lassen. Daraus wurde eine wäßrige 20%ige Lösung eines Copolymers (1) mit einem mittleren Molekulargewicht von 5000 erhalten. Der pH-Wert und die Viskosität dieser wäßrigen 20%igen Lösung des Copolymers (1) waren wie in Tabelle 1 gezeigt.

Synthese 2.

In einem Glasreaktionsgefäß mit einem Thermometer, einem Rührer, einem Tropftrichter, einem N&sub2;-Gaseinlaßrohr und einem Rückflußkühler wurden 39,3 Teile Wasser vorgelegt, gerührt gehalten und nach Spülen des Inneren des Reaktionsgefäßes mit Stickstoff in einer Stickstoffatmosphäre bis auf 95ºC erwärmt.
Dann wurden dem Reaktionsgefäß über eine Zeitspanne von 2 Stunden getrennt eine Lösung einer Monomermischung aus 10 Teilen Natrium-2-sulfoethylmethacrylat, 10 Teilen Natriumacrylat und 30 Teilen Wasser und 7,1 Teilen einer wäßrigen 5%igen Ammoniumpersulfatlösung zugegeben. Nach Abschluß dieser Zugabe, wurden 3,6 Teile einer wäßrigen 5 %igen Ammoniumpersulfatlösung über eine Zeitspanne von 1 Stunde zugegeben. Nach dieser Zugabe wurde der Inhalt des Reaktionsgefäßes für 1 Stunde bei einer Temperatur von 95ºC gehalten, um die Polymerisation vollständig ablaufen zu lassen. Daraus wurde eine wäßrige 20%ige Lösung eines Copolymers (2) mit einem mittleren Molekulargewicht von 4500 erhalten. pH-Wert und Viskosität dieser wäßrigen 20 %igen Lösung des Copolymers (2) waren wie in Tabelle 1 gezeigt.

Synthese 3.

In einem Glasreaktionsgefäß mit einem Thermometer, einem Rührer, einem Tropftrichter, einem N&sub2;-Gaseinlaßrohr und einem Rückflußkühler, wurden 41,4 Teile Wasser vorgelegt, gerührt gehalten und nach Spülen des Inneren des Reaktionsgefäßes mit Stickstoff in einer Stickstoffatmosphäre auf 95ºC erhitzt.
Dann wurden dem getrennt über 2 Stunden eine Lösung aus einer Monomermischung mit 15 Teilen Natrium-2-sulfoethylmethacrylat, 5 Teilen Natriumacrylat und 30 Teilen Wasser sowie 5,7 Teilen einer wäßrigen 5%igen Ammoniumpersulfatlösung zugegeben. Nach vollständiger Zugabe wurden dem 2,9 Teile einer wäßrigen 5%igen Ammoniumpersulfatlösung über eine Zeitspanne von 1 Stunde zugegeben. Nach vollständiger Zugabe wurde der Inhalt des Reaktionsgefäßes über 1 Stunde bei einer Temperatur von 95ºC gehalten, um die Polymerisation vollständig ablaufen zu lassen. Daraus wurde eine wäßrige 20%ige Lösung eines Copolymers (3) mit einem mittleren Molekulargewicht von 3500 erhalten. Der pH-Wert und die Viskosität dieser wäßrigen 20%igen Lösung des Copolymers (3) waren wie in Tabelle 1 gezeigt.

Synthese 4.

In einem Glasreaktionsgefäß mit einem Thermometer, einem Rührer, einem Tropftrichter, einem N&sub2;-Gaseinlaßrohr und einem Rückflußkühler wurden 40,1 Teile Wasser vorgelegt, gerührt gehalten und nach Spülen des Inneren des Reaktionsgefäßes mit Stickstoff in einer Stickstoffatmosphäre bis auf 95ºC erhitzt.
Dann wurden dem über eine Spanne von 2 Stunden getrennt eine Lösung einer Monomermischung aus 9 Teilen Natrium-2- sulfoethylacrylat, 9 Teilen Natriumacrylat, 2 Teilen Methoxypolyethylenglycolmonoacrylat (Mol Zahl - Zugabemittel für Ethylenoxid 10) und 30 Teilen Wasser sowie 6,6 Teilen einer wäßrigen 5%igen Ammoniumpersulfatlösung getrennt zugegeben. Nach vollständiger Zugabe wurden über 1 Stunde 3,3 Teile einer wäßrigen 5%igen Ammoniumpersulfatlösung zugegeben. Nach Abschluß dieser Zugabe wurde der Inhalt des Reaktionsgefäßes für eine Stunde bei einer Temperatur von 95ºC gehalten, um die Polymerisation vollständig ablaufen zu lassen. Daraus wurde eine wäßrige 20%ige Lösung eines Copolymers (4) mit einem mittleren Molekulargewicht von 5000 erhalten. Der pH-Wert und die Viskosität dieser wäßrigen Lösung des Copolymers (4) waren wie in Tabelle 1 gezeigt.

Synthese 5.

In einem Glasreaktionsgefäß mit einem Thermometer, einem Rührer, einem Tropftrichter, einem N&sub2;-Gaseinlaßrohr und einem Rückflußkühler wurden 42,8 Teile Wasser vorgelegt, gerührt gehalten und nach Spülen des Inneren des Reaktionsgefäßes mit Stickstoff in einer Stickstoffatmosphäre auf 95ºC erhitzt.
Dann wurden dem über eine Zeitspanne von 2 Stunden getrennt eine Lösung einer Monomermischung aus 12 Teilen Natrium-3- sulfopropoxypolyethylenglycolmonoacrylat (Mol Zahl -Zugabemittel für Ethylenoxid 10), 8 Teile Natriumacrylat und 30 Teile Wasser sowie 4,8 Teile einer wäßrigen 5%igen Ammoniumpersulfatlösung zugegeben. Nach vollständiger Zugabe wurden dem 2,4 Teile einer wäßrigen 5%igen Ammoniumpersulfatlösung über 1 Stunde zugegeben. Nach Beendigung dieser Zugabe wurde der Inhalt des Reaktionskessels für 1 Stunde bei einer Temperatur von 95ºC gehalten, um die Polymerisationsreaktion vollständig ablaufen zu lassen.
Daraus wurde eine wäßrige 20%ige Lösung eines Copolymers (5) mit einem mittleren Molekulargewicht von 6000 erhalten. Der pH-Wert und die Viskosität dieser wäßrigen Lösung des Copolymers (5) waren wie in Tabelle 1 gezeigt.

Synthese 6.

In einem Glasreaktionsgefäß mit einem Thermometer, einem Rührer, einem Tropftrichter, einem N&sub2;-Gaseinlaßrohr und einem Rückflußkühler wurden 45,6 Teile Wasser vorgelegt, gerührt gehalten und nach Spülen des Inneren des Reaktionsgefäßes mit Stickstoff in einer Stickstoffatmosphäre bis auf 95ºC erhitzt.
Dann wurden dem getrennt über eine Zeitspanne von 2 Stunden eine Lösung einer Monomermischung mit 20 Teilen Natrium-3- sulfopropoxypolyethylenglycolmonomethacrylat (Mol Zahl - Zugabemittel für Ethylenoxid 2) und 30 Teile Wasser sowie 2,9 Teile einer wäßrigen 5%igen Ammoniumpersulfatlösung zugegeben. Nach vollständiger Zugabe wurden 1,5 Teile einer wäßrigen 5%igen Ammoniumpersulfatlösung über eine Zeitspanne von 1 Stunde zugegeben. Nach Abschluß dieser Zugabe wurde der Inhalt des Reaktionsgefäßes für 1 Stunde bei einer Temperatur von 95ºC belassen, um die Polymerisation vollständig ablaufen zu lassen. Daraus wurde eine wäßrige 20%ige Lösung eines Polymers (6) mit einem mittleren Molekulargewicht von 4500 erhalten. Der pH-Wert und die Viskosität dieser wäßrigen Lösung des Polymers (6) waren wie in Tabelle 1 gezeigt.

Synthese 7.

In einem Glasreaktionsgefäß mit einem Thermometer, einem Rührer, einem Tropftrichter, einem N&sub2;-Gaseinlaßrohr und einem Rückflußkühler wurden 9,2 Teile Isopropanol vorgelegt, gerührt und nach Spülen des Inneren des Reaktionsgefäßes mit Stickstoff in einer Stickstoffatmosphäre bis zum Siedepunkt erhitzt.
Dann wurden dem über 2 Stunden eine gemischte Lösung aus 10 Teilen 2-Sulfoethylmethacrylat, 10 Teilen Methacrylsäure, 0,4 Teilen Benzoylperoxid und 20 Teilen Isopropanol zugefügt. Nach vollständiger Zugabe wurde dem eine Dispersion mit 0,1 Teilen Benzoylperoxid, dispergiert in einem Teil Isopropanol, in zwei getrennten Portionen je über 1 Stunde zugegeben. Nach Beendigung dieser Zugabe wurde der Inhalt des Reaktionsgefäßes für 3 Stunden am Sieden gehalten, um die Polymerisation vollständig ablaufen zu lassen. Danach wurden dem 170 Teile Wasser und 25,2 Teile Triethanolamin zugefügt und die erhaltene Mischung wurde destilliert, um das Isopropanol auszutreiben. Daraus wurde eine wäßrige 20%ige Lösung eines Copolymers (7) mit einem mittleren Molekulargewicht von 10000 erhalten. Der pH-Wert und die Viskosität dieser wäßrigen 20%igen Lösung des Copolymers (7) waren wie in Tabelle 1 gezeigt.

Synthese 8.

In einem Glasreaktionsgefäß mit einem Thermometer, einem Rührer einem Tropftrichter, einem N&sub2;-Gaseinlaßrohr und einem Rückflußkühler wurden 9,2 Teile Isopropanol vorgelegt, gerührt und nach Spülen des Inneren des Reaktionsgefäßes mit Stickstoff in einer Stickstoffatmosphäre bis zum Siedepunkt erhitzt.
Dann wurden dem über eine Zeitspanne von 2 Stunden eine gemischte Lösung aus 10 Teilen 2-Sulfoethylmethacrylat, 10 Teilen Methacrylsäure, 0,4 Teilen Benzoylperoxid und 20 Teilen Isopropanol zugegeben. Nach vollständiger Zugabe wurde dem eine Dispersion mit 0,1 Teilen Benzoylperoxid, dispergiert in einem 1 Teil Isopropanol, in zwei getrennten Portionen je über 1 Stunde zugegeben. Nach Abschluß dieser Zugabe wurde der Inhalt des Reaktionsgefäßes für 3 Stunden am Siedepunkt gehalten, um der Polymerisation zu erlauben, abzuklingen. Danach wurde eine Dispersion mit 6,2 Teilen Calciumhydroxid, dispergiert in 110 Teilen Wasser, zugefügt und die erhaltene Mischung wurde zum Austreiben des Isopropanols destilliert. Daraus wurde eine wäßrige 20%ige Lösung eines Copolymers (8) mit einem mittleren Molekulargewicht von 7000 erhalten. Der pH-Wert und die Viskosität dieser wäßrigen 20%igen Lösung des Copolymers (8) waren wie in Tabelle 1 gezeigt.

Synthese 9.

In einem Glasreaktionsgefäß mit einem Thermometer, einem Rührer, einem Tropftrichter, einem N&sub2;-Gaseinlaßrohr und einem Rückflußkühler wurden 42,8 Teile Wasser vorgelegt, gerührt und nach Spülen des Inneren des Reaktionsgefäßes mit Stickstoff in einer Stickstoffatmosphäre bis auf 95ºC erwärmt.
Dann wurden dem über 2 Stunden getrennt eine Lösung einer Monomermischung aus 18 Teilen Natrium-3-sulfopropoxypolyethylenglycolmonoacrylat (Mol Zahl - Zugabemittel für Ethylenoxid 10), 2 Teilen Hydroxyethylacrylat und 30 Teilen Wasser sowie 4,8 Teilen einer wäßrigen 5%igen Ammoniumpersulfatlösung zugegeben. Nach vollständige Zugabe wurden 2,4 Teile einer wäßrigen 5%igen Ammoniumpersulfatlösung dem über 1 Stunde zugegeben. Nachdem die Zugabe abgeschlossen war, wurde der Inhalt des Reaktionsgefäßes für 1 Stunde bei einer Temperatur von 95ºC gehalten, um die Polymerisation vollständig ablaufen zu lassen. Daraus wurde eine wäßrige 20%ige Lösung eines Copolymers (9) mit einem mittleren Molekulargewicht von 8500 erhalten. Der pH-Wert und die Viskosität dieser wäßrigen 20%igen Lösung des Copolymers (9) waren wie in Tabelle 1 gezeigt.

Synthese 10.

In einem Glasreaktionsgefäß mit einem Thermometer, einem Rührer, einem Tropftrichter einem N&sub2; Gaseinlaßrohr und einem Rückflußkühler wurden 47,0 Teile Wasser vorgelegt, gerührt und nach Spülen des Inneren des Reaktionsgefäßes mit Stickstoff in einer Stickstoffatmosphäre bis auf 95ºC erhitzt.
Dann wurden dem getrennt über 2 Stunden eine Lösung einer Monomermischung aus 20 Teilen Natrium-3-sulfopropoxypolyethylenglycolmonomethacrylat (Mol Zahl - Zugabemittel für Ethylenoxid 40) und 30 Teile Wasser, sowie 2,0 Teile einer wäßrigen 5%igen Ammoniumpersulfatlösung zugegeben. Nach vollständiger Zugabe wurden dem 1,0 Teile einer wäßrigen 5%igen Ammoniumpersulfatlösung über 1 Stunde zugegeben. Nachdem diese Zugabe abgeschlossen war, wurde der Inhalt des Reaktionsgefäßes für 1 Stunde bei einer Temperatur von 95ºC gehalten, um die Polymerisation vollständig ablaufen zu lassen. Daraus wurde eine wäßrige 20%ige Lösung eines Polymers (10) mit einem mittleren Molekulargewicht von 12000 erhalten. Der pH-Wert und die Viskosität dieser wäßrigen 20%igen Lösung des Polymers (10) waren wie in Tabelle 1 gezeigt. Tabelle 1 Synthese (Co)polymer wäßrige 20%ige Lösung (Fußnote 1) ph Viskosität (cps) Copolymer Polymer(Fußnote 1) der pH-Wert und die Viskosität wurden bei 25ºC gemessen. Die Viskositätsmessung wurde mit einem Viskosimeter, Modell B, von Seiki Kogyo Kenkyusho bei 60 Umdrehungen pro Minute durchgeführt.

Beispiel 1.

Ein gewöhnlicher Portlandzement (hergestellt von Sumitomo Cement Co., Ltd.) wurde als Zement verwendet, ein feiner Flußsand von Yodo River (spezifisches Gewicht 2,51 und Feinheit 2,78) als feines Füllmittel, Bruchsteine von Takatsuki (spezifisches Gewicht 1,68 und Feinheit 6,73) als grobes Füllmittel und das Copolymer (1) aus Synthese 1 als Zement-Dispergiermittel. Diese Materialien, abgewogen im festen Verhältnis von 320 kg des Zements pro m³, 170 kg Wasser pro m³, (Wasser/Zement-Verhältnis 53%), 807 kg des feinen Füllstoffs pro m³, 972 kg des groben Füllstoffs pro m³ und 0,25% des Zement-Dispergiermittels (bezogen auf den Zement) wurden in einem Kippmischer in einer Menge, die eine Gesamtmenge von 30 Litern ergab, mit einer Geschwindigkeit von 35 Umdrehungen pro Minute für 3 Minuten geknetet und ergab einen flüssigen Beton mit einem angestrebten Slump von 21 cm und einem angestrebten Luftgehalt von 4,5% (wo der Luftgehalt die Zielvorgabe nicht erreichte, wurde ein geringer Anteil eines lufteinführenden, von Yamaso Chemical unter dem Warenzeichen "Vinsol" verkauften Mittels verwendet). Von dem flüssigen Beton wurde unmittelbar nach der Mischung eine Probe genommen und auf Slump (Gleit- bzw. Sackeigenschaften) und Luftgehalt getestet.
Nach Abschluß des Mischvorgangs wurde der Inhalt des Kippmischers kontinuierlich bei verringerter Geschwindigkeit von 3 Umdrehungen pro Minute weitergemischt. Von der erhaltenen Mischung wurde nach 60 minütiger Standzeit eine Probe genommen und auf Slump und Luftgehalt getestet, um deren Änderungen durch Alterung festzustellen.
Der so erhaltene Flüssigbeton wurde auf Kompressionsfestigkeit und Abbindezeit (setting time) geprüft. Die Ergebnisse dieser Messungen waren wie in Tabelle 2 gezeigt.
Die Bestimmungsmethoden für Slump, Luftgehalt, Kompressionsfestigkeit und Abbindezeit und das Probenahmeverfahren für die Bestimmung der Kompressionsfestigkeit waren in unveränderter Übereinstimmung mit den diesbezüglichen Angaben nach japanischem Industriestandard (JIS A6204).

Beispiele 2-10.

Es wurden Flüssigbetone nach dem Verfahren von Beispiel 1 hergestellt, außer, daß die (Co)polymere (2) bis (10) aus den Synthesen 2-10 in den betreffenden Anteilen, die in Tabelle 2 gezeigt sind, eingesetzt wurden. Sie wurden auf Slump, Luftgehalt, Kompressionsfestigkeit und Abbindezeit geprüft. Die Ergebnisse waren wie in Tabelle 2 gezeigt.
Zum Vergleich wurde ein Flüssigbeton hergestellt, indem dem Verfahren nach Beispiel 1 gefolgt wurde, außer daß ein käuflich erhältliches Natriumnaphtalinsulfonsäure-Formalinkondensat als Zement-Dispergiermittel anstelle des Copolymers 1 in einer Menge von 0,4% (bezogen auf Zement) verwendet wurde. Der Flüssigbeton wurde auf Slump, Luftgehalt, Kompressionsfestigkeit und Abbindezeit geprüft. Die Ergebnisse waren wie in Tabelle 2 gezeigt.

Kontrollversuch 2.

Zum Vergleich wurde ein Flüssigbeton erhalten, indem dem Verfahren nach Beispiel 1 gefolgt wurde, außer daß ein käuflich erhältliches Natriumligninsulfonat als Zement- Dispergiermittel in einer Menge von 0,4% (bezogen auf Zement) anstelle des Copolymers (1) verwendet wurde. Der Flüssigbeton wurde auf Slump, Luftgehalt, Kompressionsfestigkeit und Abbindezeit geprüft. Die Ergebnisse waren wie in Tabelle 2 gezeigt.

Kontrollversuch 3.

Zum Vergleich wurde ein Flüssigbeton erhalten, indem dem Verfahren nach Beispiel 1 gefolgt wurde, außer daß ein käuflich erhältliches Polynatriumacrylat (mittleres Molekulargewicht 5000) als Zement-Dispergiermittel in einem Anteil von 0,3% (bezogen auf Zement) anstelle des Copolymers (1) verwendet wurde. Der Flüssigbeton wurde auf Slump, Luftgehalt, Kompressionsfestigkeit und Abbindezeit geprüft. Die Ergebnisse waren wie in Tabelle 2 gezeigt.
Aus den Ergebnissen von Tabelle 2 ist klar entnehmbar, daß das in der vorliegenden Erfindung verwendete Dispergiermittel für Zement eine hervorragende Fähigkeit zur Begrenzung des Gleit- oder Sackverlustes (slump loss) zeigt, ohne dabei eine bemerkenswerte Verzögerung im Aushärteprozeß zu erzeugen. Tabelle 2 verwendetes Zement-Dispergiermittel Art zugegebene Menge (%) (bezogen auf Zement) unmittelbar nach Mischen (Slump (cm) Luftmenge (%) nach 60 Min. Standzeit Slump (cm) Luftmenge (%) Slump-Restverhältnis (%) (Fußnote 1) Kompressionsfestigkeit bei Alter 28 Tage (kg/cm²) Abbindezeit (Std. und Min,) (Anfang/Ende) Beispiel Copolymer Polymer Kontrollversuch NSF Fußnote 2) LS Fußnote 3) PSA Fußnote 4) (Fußnote 1) Slump-Restverhältnis (%) = Slump nach 60 Min. Standzeit/Slump sofort nach dem Mischen · 100 (Fußnote 2) NSF = Naphtalinnatriumsulfonat-Formalinkondensat (Fußnote 3) LS = Natriumligninsulfonat (Fußnote 4) PSA = Natriumpolyacrylat (mittleres Molekulargewicht 5000)

Claims

1. Verwendung eines Materials mit einer Hauptkomponente, welche wenigstens ein wasserlösliches Polymer enthält, das aus der Gruppe aus Polymeren ausgewählt ist, die erhalten werden aus

(A) 0,1 bis 100 Mol-% eines Monomers vom Sulfonsäuretyp, dargestellt durch die Formel I:

in welcher: R für ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe steht; n = 1 oder 2 ist, wenn n = 1 ist, steht X für ein Wasserstoffatom, ein monovalentes Metallatom, eine Ammoniumgruppe oder eine organische Amingruppe, und wenn n = 2 ist, steht X für ein divalentes Metallatom; A und B unabhängig voneinander für eine Alkylengruppe von 2 bis 4 Kohlenstoffatomen stehen; m für 0 oder einen ganzzahligen Wert von 1 bis 100 steht; und die Alkylenoxidgruppe von 2 bis 4 Kohlenstoffatomen in dem Teil (AO)m in jeder gewünschten Folge gebunden sein kann;

und

(B) 99,9 bis 0 Mol-% eines anderen mit dem Sulfonsäuremonomer copolymerisierbaren Monomers,

und Polymeren, die durch Neutralisieren der Polymere mit Alkali erhalten werden, als Dispergiermittel für Zement.

2. Verwendung eines Materials nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß A und B in Formel I unabhängig voneinander für eine Alkylengruppe mit 2 oder 3 Kohlenstoffatomen stehen.

3. Verwendung eines Materials nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß A in Formel I für eine Ethylengruppe steht.

4. Verwendung eines Materials nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß m in Formel I für 0 oder einen ganzzahligen Wert von 1 bis 50 steht.

5. Verwendung eines Materials nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das andere copolymerisierbare Monomer (B) in einem Anteil im Bereich von 99 bis 0 Mol-% verwendet wird und das Monomer (A) vom Sulfonsäuretyp in einer Menge im Bereich von 1 bis 100 Mol-% verwendet wird.

6. Verwendung eines Materials nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß X in Formel I für ein Wasserstoffatom, ein Alkalimetallatom und ein Erdalkalimetallatom oder eine Alkanolamingruppe steht.

7. Verwendung eines Materials nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß X in Formel I Natrium oder Kalium oder Calcium oder Magnesium ist.

8. Verwendung eines Materials nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß X in Formel I eine Monoethanolamingruppe, Diethanolamingruppe oder Triethanolamingruppe ist.

9. Verwendung eines Materials nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das copolymerisierbare Monomer wenigstens ein aus der aus Alkyl(meth)acrylaten mit Alkylgruppen von 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, Alkoxyalkylenglykol(meth)acrylaten mit Alkoxygruppen von 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, Acrylsäure, Salzen der Acrylsäure, Methacrylsäure, Salzen der Methacrylsäure und Hydroxyalkyl(meth)acrylaten bestehenden Gruppe ausgewähltes Mitglied ist.

10. Verwendung eines Materials nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das copolymerisierbare Monomer Natriumacrylat oder Natriummethacrylat ist.

11. Verwendung eines Materials nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das andere copolymerisierbare Monomer (B) in einer Menge im Bereich von 90 bis 0 Mol-% verwendet wird und das Monomer (A) vom Sulfonsäuretyp in einer Menge im Bereich von 10 bis 100 Mol-% verwendet wird.

12. Verfahren zum Dispergieren von Zement in Wasser, gekennzeichnet durch die Verwendung eines Dispergiermittels mit einer Hauptkomponente, die wenigstens ein wasserlösliches Polymer enthält, das aus der Gruppe aus Polymeren ausgewählt ist, die erhalten werden aus

in welcher: R für ein Wasserstoffatom oder eine Methyl- Gruppe steht; N = 1 oder 2 ist, wenn n = 1 ist, steht X für ein Wasserstoffatom, ein monovalentes Metallatom, eine Ammoniumgruppe oder eine organische Amingruppe, und wenn n = 2 ist, steht X für ein divalentes Metallatom; A und B unabhängig voneinander für eine Alkylengruppe von 2 bis 4 Kohlenstoffatomen stehen; m für 0 oder einen ganzzahligen Wert von 1 bis 100 steht; und die Alkylenoxidgruppe von 2 bis 4 Kohlenstoffatomen in dem Teil (AO)m in jeder gewünschten Folge gebunden sein kann; und

(B) 99,9 bis 0 Mol-% eines anderen mit dem Sulfonsäuremonomer copolymerisierbaren Monomers, und Polymeren, die durch Neutralisieren der Polymere mit Alkali erhalten werden.