DE3744214A1

DE3744214A1 - Ethylen-vinylacetat-zusammensetzung

Info

Publication number: DE3744214A1
Application number: DE19873744214
Authority: DE
Inventors: John Dipl Chem Dr Hobes; Wilhelm Dipl Chem Dr Zoller; Christiane Fischer
Original assignee: Ruhrchemie AG
Current assignee: Hoechst AG
Priority date: 1987-12-24
Filing date: 1987-12-24
Publication date: 1989-07-06

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Ethylen-Vinylace tat-Zusammensetzung hoher Schlagzähigkeit und Reißfestigkeit. Die erfindungsgemäße Zusammensetzung besteht aus 68 bis 80, insbesondere 69 bis 78, bevorzugt 70 bis 74 Gew.-% Ethylen und 20 bis 32, insbesondere 22 bis 31, bevorzugt 26 bis 30 Gew.-% Vinylacetat. Sie besitzt eine Schlagzugzähigkeit von 1600 bis 2400, insbesondere 1700 bis 2300, bevorzugt 1800 bis 2200 mJ/mm², eine Reißfestigkeit von 30 bis 40, insbesondere 31 bis 36, bevorzugt 32 bis 35 N/mm² und einen Schmelzindex MFI (190/2,16) von 1 bis 15, insbesondere 2 bis 12, bevorzugt 2,5 bis 10 (g/10 min).

Ferner betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Zusammensetzung durch Mischen zweier oder mehrerer, unterschiedlicher Ethylen- Vinylacetat-Copolymerisate als Ausgangsstoffe, Erhitzen der Mischung und gegebenenfalls Extrudieren der erhitzten Mischung.

Die neue Ethylen-Vinylacetat-Zusammensetzung eignet sich aufgrund ihrer vorteilhaften Eigenschaften besonders zur Herstellung von hochtransparenten, reißfesten Folien mit guter Schlagzähigkeit.

Die DE-OS 17 19 269 beschreibt ein Polymerisatpräparat, das aus zwei unterschiedlichen Ethylen-Vinylacetat-Mischpolymerisaten besteht. Das erste Mischpolymerisat hat einen Schmelzindex von 0,1 bis 0,25 Dezigramm/Min. und weist 0,5 bis 1,3 Gew.-% einpolymerisiertes Vinylacetat auf, das zweite besitzt einen Schmelzindex von 150 bis 450 Dezi gramm/Min. und enthält 24 bis 30 Gew.-% einpolymerisiertes Vinylacetat. Das Polymerisatpräparat besteht zu 97 bis 99,2 Gew.-% aus dem ersten und zu 0,8 bis 3,0 Gew.-% aus dem zweiten Mischpolymerisat.

Die US-PS 42 47 584 betrifft eine Ethylen-Vinylacetat- Copolymerisat-Mischung, die zu 10 bis 90 Gew.-% aus einem Ethylen-Vinylacetat-Copolymerisat mit 2 bis 12 Gew.-% Vinylacetat und einem Schmelzindex von 0,2 bis 10 und zu 10 bis 90 Gew.-% aus einem weiteren Ethylen-Vinylacetat-Co polymerisat mit 8 bis 30 Gew.-% Vinylacetat und einem Schmelzindex von 0,2 bis 5 besteht. Die Copolymerisat- Mischung enthält 4 bis 15 Gew.-% Vinylacetat.

Die DE-OS 29 32 982 bezieht sich auf eine thermoplastische Masse, die im wesentlichen aus 75 bis 90 Gew.-% eines ersten Ethylen-Vinylacetat-Mischpolymerisat mit 22 bis 30 Gew.-% Vinylacetateinheiten und einem Schmelzindex von 0,5 bis 10 und 10 bis 25 Gew.-% eines zweiten Ethylen-Vinylace tat-Mischpolymerisats mit 25 bis 40 Gew.-% Vinylacetateinheiten und einem Schmelzindex von 20 bis 1000 besteht. Die thermoplastische Masse läßt sich durch Extrudieren zu Schlauchstücken verarbeiten.

Ein Material zur Herstellung von Schläuchen besitzt andere Eigenschaften als ein Einsatzstoff zur Herstellung von Folien.

An Folien, die als Verpackungsmaterial für insbesondere bei tiefen Temperaturen gelagerte Waren dienen, werden bestimmte Anforderungen gestellt. Sie sollen hohe Transparenz, Steifigkeit, Glanz und gute Schlagzähigkeit besitzen. Diese Eigenschaften müssen auch bei tiefen Temperaturen erhalten bleiben.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Ethylen-Vinylacetat-Zusammensetzung, die sich zu Folien mit diesen gewünschten Eigenschaften verarbeiten läßt, und ein Verfahren zu ihrer Herstellung bereitzustellen.

Gelöst wird diese Aufgabe durch eine Ethylen-Vinylacetat- Zusammensetzung bestehend aus 68 bis 80 Gew.-% Ethylen und 20 bis 32 Gew.-% Vinylacetat mit einer Schlagzugzähigkeit von 1600 bis 2400 mJ/mm², einer Reißfestigkeit von 30 bis 40 N/mm² und einem Schmelzindex MFI (190/2,16) von 1 bis 15 (g/10 min).

Die Zusammensetzung enthält insbesondere 69 bis 78, bevorzugt 70 bis 74 Gew.-% Ethylen und insbesondere 22 bis 31, bevorzugt 26 bis 30 Gew.-% Vinylacetat.

Die untere Grenze der Schlagzugzähigkeit liegt bei 1600, insbesondere 1750, bevorzugt 1800 mJ/mm², die Obergrenze beträgt 2400, insbesondere 2250, bevorzugt 2200 mJ/mm². Die Schlagzugzähigkeit wird nach der deutschen Norm DIN 53 448 bestimmt.

Die Reißfestigkeit beträgt mindestens 30, insbesondere 31, bevorzugt 32 N/mm². Die maximale Reißfestigkeit liegt bei 40, insbesondere 36, bevorzugt 35 N/mm². Die Reißfestigkeit wird nach der deutschen Norm DIN 53 455 gemessen.

Der Schmelzindex MFI (190/2,16) reicht von wenigstens 1, insbesondere 2,0, bevorzugt 2,5 bis zu höchstens 15, insbesondere 12 bevorzugt 10 (g/10 min). Die Ermittlung des vorstehend genannten Schmelzindices erfolgt nach der deutschen Norm DIN 53 735.

Besonders gut geeignet als Folienmaterial ist eine Zusammensetzung mit 70 bis 73 Gew.-% Ethylen und 27 bis 30 Gew.-% Vinylacetat. Sie weist eine Schlagzugzähigkeit von 1750 bis 2200 mJ/mm², eine Reißfestigkeit von 30 bis 35 N/mm² und einen Schmelzindex MFI (190/2,16) von 2,5 bis 8,5 (g/10 min) auf. Aus diesem Material lassen sich besonders gut hochtransparente, reißfeste Folien, die wenig Stippen aufweisen, herstellen.

Das Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Zusammensetzung geht von zwei oder mehreren, unterschiedlichen Ausgangsstoffen, nämlich Ethylen-Vinylacetat-Copolymerisaten mit 60 bis 90 Gew.-% Ethylen und 10 bis 40 Gew.-% Vinylacetat aus. Es ist dadurch gekennzeichnet, daß die Ethy len-Vinylacetat-Copolymerisate eine Schlagzugzähigkeit von 700 bis 1700 mJ/mm², eine Reißfestigkeit von 7 bis 33 N/mm² und einen Schmelzindex MFI (190/2,16) von 1 bis 250 (g/10 min) besitzen, man die Ethylen-Vinylacetat-Copolymerisate zu einer Mischung, besthend aus 68 bis 80 Gew.-% Ethylen und 20 bis 32 Gew.-% Vinylacetat zusammenfügt, die Mischung erhitzt, abkühlt und die Ethylen-Vinylacetat-Zusammensetzung eine Schlagzugzähigkeit von 1600 bis 2400 mJ/mm², eine Reißfestigkeit von 30 bis 40 N/mm² und einen Schmelzindex MFI (190/2,16) von 1 bis 15 (g/10 min) auf weist.

Das Endprodukt, die fertige Ethylen-Vinylacetat-Zusammensetzung entspricht hinsichtlich des Gehaltes an Ethylen und Vinylacetat den rechnerischen Gewichtsanteilen Ethylen und Vinylacetat der Mischung. Das bedeutet, daß während der Herstellung keine Reaktion, welche wie eine Verseifung die Bestandteile der Mischung verändert, abläuft. Es werden keine zusätzlichen Stoffe wie Polymerisationsinitiatoren, Molmassenregler und Vernetzungsmittel zugesetzt.

Der Mischung der Ausgangsstoffe lassen sich rechnerisch Werte für die Schlagzugzähigkeit und die Reißfestigkeit unter Berücksichtigung der Anteile der Ausgangsstoffe in der Mischung zuordnen:

x _M: Schlagzugzähigkeit (Reißfestigkeit) der Mischung
x₁, x₂ . . . x _n: Schlagzugzähigkeit (Reißfestigkeit) der Ausgangsstoffe 1, 2, . . . n
m₁, m₂ . . . m _n: Gewichtsteile der Ausgangsstoffe 1, 2 . . . n

Es ist überraschend, daß die Schlagzugzähigkeit der erfindungsgemäßen Zusammensetzung den rechnerischen Wert der Mischung übersteigt. In keineswegs vorhersehbarer Weise übertrifft die Reißfestigkeit der Zusammensetzung den rechnerischen Wert der Mischung. Die Erhöhung der Schlagzugzähigkeit reicht in vielen Fällen soweit, daß selbst der höchste Wert der Schlazugzähigkeit in den Ausgangsstoffen erreicht und sogar überschritten wird. Die Reißfestigkeit kann derart verbessert werden, daß selbst der größte Wert der Reißfestigkeit in den Ausgangsstoffen eingestellt und übertroffen wird. Insbesondere gelingt es, Schlagzugzähigkeit und Reißfestigkeit zugleich zu erhöhen und sie bis zu den entsprechenden höchsten Werten der Ausgangsstoffe und auch darüberhinaus anzuheben.

Die vorstehend genannten Ausgangsstoffe lassen sich durch Mischpolymerisation der Monomeren bei 50 bis 350 MPa und 100 bis 350°C in Gegenwart von Sauerstoff oder Radikale bildenden Verbindungen herstellen. Hierzu werden Mischungen aus 55 bis 85 Gew.-Teilen Ethylen und 15 bis 45 Gew.-Teilen Vinylacetat polymerisiert.

Die Verweilzeit des Monomerengemischs in der Polymerisationsstufe beträgt 30 bis 180, vorzugsweise 50 bis 160 und insbesondere 60 bis 140 sec.

Da sich im allgemeinen die Polymerisationsgeschwindigkeit der Monomeren unterscheidet, weicht die Zusammensetzung des Polymerisats häufig von der Zusammensetzung des Monomerengemischs ab.

Die Polymerisation erfolgt unter einem Druck von 50 bis 350, vorzugsweise 100 bis 300, insbesondere von 125 bis 275 MPA. Die Polymerisationstemperatur beträgt 100 bis 300, vorzugsweise 120 bis 325 und insbesondere 130 bis 300°C.

Als Polymerisationsinitiatoren werden Sauerstoff oder Radikale bildende Verbindungen eingesetzt. Zu den Radikale bildenden Verbindungen gehören organische Peroxide, Hydroperoxide oder Azoverbindungen. Von den organischen Peroxiden haben sich tert.-Butylperbenzoat, tert.-Butylperoxypivalat und Dilaurylperoxid bewährt. Als Azoverbindung gelangt mit Erfolg Azo-bis-(isobutyronitril) zum Einsatz. Besonders bewährt hat sich tert.-Butylperoxypivalat. Die Verbindungen können allein oder im Gemisch verwendet werden. Die Polymerisationsinitiatoren werden in einer Konzentration von 3 bis 50, vorzugsweise, 5 bis 40, insbesondere 10 bis 25 Gew.-ppm, bezogen auf Ethylen, eingesetzt. Man führt sie der Polymerisation direkt oder als Lösung in einem organischen Lösungsmittel zu. Als Lösungsmittel dienen Kohlenwasserstoffe wie Isooctan, Benzol, Toluol oder Benzinfraktionen.

Die Umsetzung kann in den für die Polymerisation von Ethylen und Ethylen enthaltenden Monomerengemischen bekannten Hochdruckreaktoren durchgeführt werden. Hierzu gehören Rührautoklaven und Rohrreaktoren (vgl. Ullmanns Encyclopädie der Technischen Chemie, 4. Auflage, Verlag Chemie Weinheim-Basel 1980, Band 19, Seiten 169, 172 bis 175). Bei Verwendung eines Rohrreaktors kann das gesamte, bereits Initiatoren enthaltende Monomerengemisch in einem Strom dem Reaktor zugeführt werden. Besonders vorteilhaft ist es jedoch, einen Rohrreaktor mit Kaltgas- und Initiatornachdosierung zu verwenden und das Monomerengemisch in mindestens zwei Teilströme aufzuteilen. Hierbei wird ein Teilstrom dem Reaktoreingang zugeführt, weitere Teilströme werden längs des Reaktors, meist im Bereich einer Spitzentemperatur, der Reaktionszone zugeführt.

Die Ausgangsstoffe liegen entweder als Pulver oder als Granulat vor. Man mischt sie in dem Verhältnis, das dem Ethylen- und Vinylacetat-Gehalt der gewünschten Zusammensetzung entspricht.

Die Ausgangsstoffe sollen unterschiedlich sein. Das bedeutet, sie unterscheiden sich voneinander im Vinylacetat- Gehalt und/oder in der Schlagzugzähigkeit und/oder Reißfestigkeit und/oder im Schmelzindex. Sie können nach einer besonderen Ausführungsform des Verfahrens gleiche Anteile Ethylen und Vinylacetat aufweisen, sollen jedoch voneinander abweichende Werte hinsichtlich Schlagzugzähigkeit und/oder Reißfestigkeit und/oder Schmelzindex haben.

Wenigstens eines der Ethylen-Vinylacetat-Copolymerisate enthält 10 bis 40, insbesondere 17 bis 37, bevorzugt 18 bis 36 Gew.-% Vinylacetat und/oder wenigstens eines der Ethy len-Vinylacetat-Copolymerisate besitzt 15 bis 40, insbesondere 18 bis 38, bevorzugt 25 bis 36 Gew.-% Vinylacetat.

Gute Ergebnisse lassen sich erreichen, wenn wenigstens eines der Ethylen-Vinylacetat-Copolymerisate 18 bis 28 Gew.-% Vinylacetat enthält und/oder wenigstens einer der Ausgangsstoffe 26 bis 33 Gew.-% Vinylacetat aufweist.

Wenigstens eines der Ethylen-Vinylacetat-Copolymerisate soll eine Schlagzugzähigkeit von 700 bis 1700, insbesondere 800 bis 1650, bevorzugt 1000 bis 1600 mJ/mm² und/oder wenigstens eines der Ethylen-Vinylacetat-Copolymerisate eine Schlagzugzähigkeit von 700 bis 1700, insbesondere 750 bis 1700, bevorzugt 900 bis 1650 mJ/mm² besitzen.

Wenigstens eines der Ethylen-Vinylacetat-Copolymerisate soll eine Reißfestigkeit von 7 bis 33, insbesondere 8 bis 32, bevorzugt 10 bis 30 N/mm² und/oder wenigstens eines der Ethylen-Vinylacetat-Copolymerisate eine Reißfestigkeit von 7 bis 33, insbesondere 15 bis 32, bevorzugt 19 bis 30 N/mm² besitzen.

Wenigstens eines der Ethylen-Vinylacetat-Copolymerisate soll einen Schmelzindex MFI (190/2,16) von 0,5 bis 50, insbesondere 2,0 bis 40, bevorzugt 3,0 bis 30 (g/10 min) und/oder wenigstens eines der Ethylen-Vinylacetat-Copolymerisate einen Schmelzindex MFI (190/2,16) von 1 bis 250, insbesondere 2,0 bis 220, bevorzugt 2,5 bis 200 (g/10 min) besitzen.

Die Ausgangsstoffe können untereinander in weiten Bereichen gemischt werden. Die Mischungsverhältnisse betragen üblicherweise 20 : 1 bis 1 : 20, insbesondere 10 : 1 bis 1 : 10, bevorzugt 6 : 1 bis 1 : 6. Sie werden lediglich durch die Vinylacetat-Anteile der Ausgangsstoffe und durch den Gehalt an Vinylacetat in der fertigen Zusammensetzung be grenzt.

Man kann zwei oder mehrere Ausgangsstoffe einsetzen. Besonders einfach gestaltet sich das Herstellverfahren, wenn man lediglich zwei Ethylen-Vinylacetat-Copolymerisate (a) und/oder (b) einsetzt. Ausgangsstoffe (a) soll 10 bis 40, insbesondere 17 bis 37, bevorzugt 18 bis 38 Gew.-% Vinyl acetat und/oder (b) 15 bis 40, insbesondere 18 bis 38, bevorzugt 25 bis 36 Gew.-% Vinylacetat enthalten.

Gute Resultate lassen sich unter Verwendung eines Copolymerisats (a) mit 16 bis 28 Gew.-% Vinylacetat und/oder eines Ausgangsstoffs (b) mit 26 bis 33 Gew.-% Vinylacetat er zielen.

(a) soll eine Schlagzugzähigkeit von 700 bis 1700, insbesondere 800 bis 1650, bevorzugt 1000 bis 1600 und/oder (b) eine Schlagzugzähigkeit von 700 bis 1700, insbesondere 750 bis 1700, bevorzugt 900 bis 1650 mJ/mm² besitzen. (a) soll eine Reißfestigkeit von 7 bis 33, insbesondere 8 bis 32, bevorzugt 10 bis 30 N/mm² und/oder (b) eine Reißfestigkeit von 7 bis 33, insbesondere 15 bis 32, bevorzugt 19 bis 30 N/mm² besitzen.

(a) soll einen Schmelzindex MFI (190/2,16) von 0,5 bis 50, insbesondere 2,0 bis 40, bevorzugt 3,0 bis 30 (g/10 min) und/oder (b) einen Schmelzindex von 1 bis 250, insbesondere 2 bis 220, bevorzugt 2,5 bis 200 (g/10 min) besitzen.

Verwendet man zwei Ethylen-Vinylacetat-Copolymerisate, so kann das Mischungsverhältnis 20 : 1 bis 1 : 20, insbesondere 10 : 1 bis 1 : 10, bevorzugt 6 : 1 bis 1 : 6 betragen. Dem Mischungsverhältnis sind durch die Vinylacetat- Anteile in den Ausgangsstoffen und durch den gewünschten Vinylacetat-Gehalt in der Zusammensetzung Grenzen gesetzt.

Man mischt zwei oder mehrere Ausgangsstoffe in einem solchen Verhältnis miteinander, daß die Mischung neben Ethylen aus 20 bis 32, insbesondere 22 bis 31, insbesondere 26 bis 30 Gew.-% Vinylacetat besteht.

Die Mischung wird auf 110 bis 180, insbesondere 115 bis 170, bevorzugt 125 bis 140°C erhitzt.

Besonders bewährt hat es sich, die Mischung zu erhitzen und zu extrudieren. Die Temperatur während der Extrusion beträgt 110 bis 180, insbesondere 115 bis 170, bevorzugt 125 bis 140°C. Sie ist in gewissem Umfange auch vom Schmelzindex MFI (190/2,16) der Ausgangsstoffe und vom Schmelzindex der herzustellenden Zusammensetzung abhängig. Ein höherer Schmelzindex führt zu niedrigeren Verarbeitungstemperaturen, ein niedrigerer zieht steigende Herstellungstemperaturen nach sich.

Die Extrusion kann mittels üblicher Extruder wie Doppelschneckenextruder durchgeführt werden.

Die erfindungsgemäße Ethylen-Vinylacetat-Zusammensetzung läßt sich vorteilhaft als Material zur Herstellung hochtransparenter, reißfester Folien mit guter Zähigkeit verwenden. Es können so Folien mit einer Schichtdicke von 10 bis 100, insbesondere 15 bis 70, bevorzugt 20 bis 50 µm gewonnen werden.

Die folgenden Beispiele belegen die Erfindung ohne sie zu begrenzen.

Beispiele 1 bis 6

Die Ethylen-Vinylacetat-Copolymerisate (Ausgangsstoffe) werden als Granulat (Teilchengröße 2 bis 5 mm) eingesetzt und im gewünschten Verhältnis miteinander gemischt. Die Mischung der Ausgangsstoffe wird mit Hilfe eines Extruders (Doppelschneckenextruder der Firma Collin, Type 235; 50×15D) verarbeitet.

Das Gemisch wird im Extruder auf 130°C erhitzt und extrudiert.

Die Ausgangsstoffe a), b) und gegebenenfalls c) besitzen die in Tabelle 1 aufgeführten Daten. Sie werden in dem Tabelle 2 zu entnehmenden Verhältnis vermischt. Die Eigenschaften der entsprechenden Ethylen-Vinylacetat-Zusammensetzungen sind in Tabelle 2 zusammengefaßt. Die Werte für die Schlagzugzähigkeit und Reißfestigkeit der in den Beispielen 1 bis 5 hergestellten Zusammensetzungen liegen deutlich über den höchsten Werten der Ausgangsstoffe. Sie belegen somit den überraschenden Effekt der Verbesserung dieser beiden Stoffeigenschaften.

Die Ethylen-Vinylacetat-Zusammensetzung von Beispiel 6 erreicht allerdings die vorgegebenen Schlagzugzähigkeits- und Reißfestigkeitswerte nicht mehr.

Beispiel 7 bis 11

Es wird wie in Beispiel 1 bis 6 angegeben gearbeitet. Wie aus Tabelle 1 hervorgeht, werden stets dieselben Ausgangsstoffe a) und b) in allerdings unterschiedlichen Mischungsverhältnissen (vergleiche Tabelle 3) eingesetzt. Die Temperatur im Extruder beträgt 130°C.

Tabelle 3 enthält die Daten der Ethylen-Vinylacetat-Zusammensetzungen. Alle Beispiele 7 bis 11 belegen den überraschenden Effekt der Verbesserungen von Schlagzugzähigkeit und Reißfestigkeit gegenüber den in Tabelle 1 ausgewiesenen Werten der Ausgangsstoffe.

Tabelle 1

Tabelle 2

Tabelle 3

Claims

1. Ethylen-Vinylacetat-Zusammensetzung bestehend aus 68 bis 80 Gew.-% Ethylen und 20 bis 32 Gew.-% Vinylacetat mit einer Schlagzugzähigkeit von 1600 bis 2400 mJ/mm², einer Reißfestigkeit von 30 bis 40 N/mm² und einem Schmelzindex MFI (190/2,16) von 1 bis 15 (g/10 min).

2.Verfahren zur Herstellung einer Ethylen-Vinylacetat-Zusammensetzung, bestehend aus zwei oder mehreren unterschiedlichen Ethylen-Vinylacetat-Copolymerisaten, die 60 bis 90 Gew.-% Ethylen und 10 bis 40 Gew.-% Vinylacetat enthalten, dadurch gekennzeichnet, daß die Ethylen- Vinylacetat-Copolymerisate eine Schlagzugzähigkeit von 700 bis 1700 mJ/mm², eine Reißfestigkeit von 7 bis 33 N/mm² und einen Schmelzindex MFI (190/2,16) von 0,5 bis 250 (g/10 min) besitzen, man die Ethylen-Vinylacetat- Copolymerisate zu einer Mischung, bestehend aus 68 bis 80 Gew.-% Ethylen und 20 bis 32 Gew.-% Vinylacetat zusammengefügt, die Mischung erhitzt, abkühlt und die Ethylen-Vinylacetat-Zusammensetzung eine Schlagzugzähigkeit von 1600 bis 2400 mJ/mm², eine Reißfestigkeit von 30 bis 40 N/mm² und einen Schmelzindex MFI (190/2,16) von 1 bis 15 (g/10 min) aufweist.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß (a) wenigstens eines der Ethylen-Vinylacetat-Copolymerisate 10 bis 40, insbesondere 17 bis 37, bevorzugt 18 bis 36 Gew.-% Vinylacetat und/oder (b) wenigstens eines der Ethylen-Vinylacetat-Copolymerisate 15 bis 40, insbesondere 18 bis 38, bevorzugt 25 bis 36 Gew.-% Vinylacetat enthält.

4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 2 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß (a) wenigstens eines der Ethylen-Vinylacetat-Copolymerisate eine Schlagzugzähigkeit von 700 bis 1700, insbesondere 800 bis 1650, bevorzugt 1000 bis 1600 mJ/mm² und/oder (b) wenigstens eines der Ethylen-Vinylacetat-Copolymerisate eine Schlagzugzähigkeit von 700 bis 1700, insbesondere 750 bis 1700, bevorzugt 900 bis 1650 mJ/mm² besitzt.

5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß (a) wenigstens eines der Ethylen-Vinylacetat-Copolymerisate eine Reißfestigkeit von 7 bis 33, insbesondere 8 bis 32, bevorzugt 10 bis 30 N/mm² und/oder (b) wenigstens eines der Ethylen- Vinylacetat-Copolymerisate eine Reißfestigkeit von 7 bis 33, insbesondere 15 bis 32, bevorzugt 19 bis 30 N/mm² besitzt.

6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß (a) wenigstens eines der Ethylen-Vinylacetat-Copolymerisate einen Schmelzindex MFI (190/2,16) von 0,5 bis 50, insbesondere 2,0 bis 40, bevorzugt 3,0 bis 30 (g/10 min) und/oder (b) wenigstens eines der Ethylen-Vinylacetat-Copolymerisate einen Schmelzindex MFI (190/2,16) von 1 bis 250, insbesondere 2,0 bis 220, bevorzugt 2,5 bis 200 (g/10 min) besitzt.

7. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß zwei Ethylen-Vinylacetat-Copolymerisate (a) und/oder (b) eingesetzt werden, wobei (a) 10 bis 40, insbesondere 17 bis 37, bevorzugt 18 bis 36 Gew.-% Vinylacetat und (b) 15 bis 40, insbesondere 18 bis 38, bevorzugt 25 bis 36 Gew.-% Vinylacetat enthält.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß (a) eine Schlagzugzähigkeit von 700 bis 1700, insbeson dere 800 bis 1650, bevorzugt 1000 bis 1600 mJ/mm² und/oder (b) eine Schlagzugzähigkeit von 700 bis 1700, insbesondere 750 bis 1700, bevorzugt von 900 bis 1650 mJ/mm² besitzt.

9. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß (a) eine Reißfestigkeit von 7 bis 33, insbesondere 8 bis 32, bevorzugt 10 bis 30 N/mm² und/oder (b) eine Reißfestigkeit von 7 bis 33, insbesondere 15 bis 32, bevorzugt 19 bis 30 N/mm² besitzt.

10. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß (a) einen Schmelzindex MFI (190/2,16) von 0,5 bis 50, insbesondere 2,0 bis 40, bevorzugt 3,0 bis 30 (g/10 min) und/oder (b) einen Schmelzindex MFI (190/2,16) von 1 bis 250, insbesondere 2,0 bis 220, bevorzugt 2,5 bis 200 (g/10 min) besitzt.

11. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 2 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß man die Ethylen-Vinyl acetat-Copolymerisate zu einer Mischung, bestehend aus 69 bis 78, insbesondere 70 bis 74 Gew.-% Ethylen und 22 bis 31, insbesondere 26 bis 30 Gew.-% Vinylacetat zu sammenfügt.

12. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 2 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß man die Mischung auf 110 bis 180°C erhitzt.

13. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 2 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Mischung erhitzt und extrudiert.

14. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 2 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Ethylen-Vinylacetatzusammensetzung eine Schlagzugzähigkeit von wenigstens 1700, insbesondere 1800 mJ/mm² aufweist.

15. Verwendung der Ethylen-Vinylacetat-Zusammensetzung als Material zur Herstellung hochtransparenter, reißfester Folien mit guter Zähigkeit.