DE3720135C2

DE3720135C2 - Öl enthaltende Spritzgußmasse

Info

Publication number: DE3720135C2
Application number: DE3720135A
Authority: DE
Inventors: Noritomo Matsukawa; Katsutoshi Ishioka
Original assignee: Nok Corp
Current assignee: Nok Corp
Priority date: 1986-06-18
Filing date: 1987-06-16
Publication date: 1997-12-11
Anticipated expiration: 2007-06-17
Also published as: JPH0735449B2; US4829093A; JPS649246A; DE3720135A1

Description

Die Erfindung betrifft eine Spritzgußmasse aus einem ein Öl enthaltendes Harz, mit der Formkörper mit verbesserten Gleiteigenschaften erhalten werden können.

Zur Verbesserung der Gleiteigenschaften von thermoplastischen Harzen hat man bisher Verfahren angewendet, bei dem man ein festes Schmiermittel, typischerweise Polytetrafluorethylenharzpulver, zugibt. Weiterhin hat man auch schon Öl enthaltende Harze verwendet, die aus einem thermoplastischen Harz und einem flüssigen Öl bestanden. Im letzteren Fall wird das Öl enthaltende Harz und eine Mischung aus einem Matrixharz und einem flüssigen Öl am Einfülltrichtereingang des Schneckenextruders nicht voll erfaßt, und zwar aufgrund des an dem Matrixharz anhaftenden Öls, und wird im Extruder, in dem es mittels des Extruders verknetet werden soll, nicht ausreichend zerkleinert, so daß man praktisch kein Öl enthaltendes Harz erhalten kann. Weiterhin ergeben sich bei den üblichen Öl enthaltenden Harzen eine Reihe von Problemen hinsichtlich der Verarbeitbarkeit, der Verformbarkeit oder der physikalischen Eigenschaften der Formkörper, wie dies in der JP-OS 51-6243 beschrieben wird.

Ein weiteres Beispiel für ein spezielles Öl enthaltendes Harz ist ein poröses Harz, das man erhält, indem man Polyethylen mit ultrahohem Molekulargewicht, d. h. einem Durchschnittsmolekulargewicht von 500.000 oder mehr sintert und mit einem Schmieröl imprägniert. Dieses Öl enthaltende Harz wird als Schmiermaterial verwendet, indem man es mit verschiedenen thermoplastischen Harzen vermischt (JP-PS 47-29374). Diese Schmiermaterialien, die Polyethylen mit ultrahohem Molekulargewicht enthalten, haben jedoch die folgenden Nachteile:

1) Das Polyethylen mit ultrahohem Molekulargewicht hat einen Schmelzpunkt von 135 bis 136°C und kann infolgedessen nicht bei höheren Temperaturen als dem Schmelzpunkt verwendet werden.
2) Ein Polyethylen mit ultrahohem Molekulargewicht zeigt das folgende Wärmeverhalten: Die Teilchen schmelzen bei etwa 190°C und haften aneinander und werden abrupt bei 250°C oder darüber thermisch zersetzt. Wenn man daher das Öl enthaltende gesinterte Polyethylenpulver in einem Schneckenextruder bei einer Temperatur von 190°C oder höher zu einer Formmaterialmasse verknetet, dann schmilzt das gesinterte Harz und unterliegt einer Deformierung, so daß das in dem gesinterten Harz adsorbierte Öl direkt in der Formmaterialmatrix aus dem deformierten gesinterten Harz dispergiert wird.
Weiterhin haben Polyamid und Polyacetal keine Affinität zu Öl. Wenn man das Öl enthaltende gesinterte Polyethylenpulver zu Polyamid oder Polyacetal bei einer Temperatur von 190°C oder höher einknetet, scheidet sich das Öl von dem gesinterten Pulver ab und wird in dem Polyamid oder Polyacetal dispergiert, so daß man das gewünschte Schmiermaterial nicht erhalten kann.
3) Wichtige Faktoren, die zur Erzielung von Gleiteigenschaften bei den Öl enthaltenden Harzen von Bedeutung sind, sind die Ölmenge, die aus dem Harz auf der Gleitoberfläche ausschwitzt, sowie die Dauer des Ausschwitzens. Wenn feine Polyethylenteilchen mit ultrahohem Molekulargewicht und im wesentlichen Kugelform ideal gesintert werden, dann beträgt die Porenkapazität im äußersten Fall etwa 40 Vol.-% (= 0,4 mg/g), und die tatsächliche Porenkapazität liegt bei weniger als 30 Vol.-%, wie es in den Beispielen der JP-PS 47-29374 gezeigt wird. Das heißt, daß die durch Imprägnierung festgehaltene Menge an Öl, d. h. die Menge an Öl, die ausschwitzen kann, begrenzt ist.

Aus Derwent Abstracts 296897/17 ist die Adsorption von verdampftem Öl in Popcorn-Polymeren, hergestellt aus Styrol und einem vernetzbaren Comonomeren, z. B. Divinylbenzol, bekannt. Es wird gezeigt, daß ein vergastes Öl von dem Popcorn- Copolymer aufgenommen wird, wobei dieses wieder aus dem Copolymer entfernt werden kann.

Derwent Abstracts 16061V/09 beschreibt riß- und abriebbeständige Anstrichfarben, die Popcorn- Polymerisationsprodukte enthalten. Styrol-Divinylbenzol- Copolymere werden in Kombination mit Öl und weiteren additiven Überzugsmaterialien zugemischt.

DE-AS-20 55 891 betrifft die Herstellung fließfähiger, hochschlagfester Polystyrolmassen. Ein Polymerisat auf Basis von Styrolpolymeren, ein Polymerisat aus Blockcopolymeren aus Vinylaromaten und Dien sowie ein Schmiermittel oder -gemisch werden miteinander vermischt. Geeignete Schmiermittel können auch Mineralöle sein.

Gründliche Untersuchungen für ein Verfahren zur Verbesserung der Gleiteigenschaften von thermoplastischen Harzen ohne Verschlechterung der Verarbeitbarkeit oder Verformbarkeit und ohne die Nachteile von Öl enthaltendem gesinterten Polyethylen mit hohem Molekulargewicht haben nun dazu geführt, daß eine Spritzgußmasse mit einem ein Öl enthaltendes Harz gefunden wurde, die aus porösem Styrol-Divinylbenzol-Copolymer und einem flüssigen Öl, welches an ein Copolymer adsorbiert ist, besteht, wodurch in erheblichem Maße die Gleiteigenschaften eines zugemischten thermoplastischen Harzes verbessert werden.

Aufgabe der Erfindung ist es, eine Spritzgußmasse auf Basis eines thermoplastischen Harzes anzugeben, die eine gute Fließfähigkeit aufweist.

Diese Aufgabe wird durch eine Spritzgußmasse mit den Merkmalen gemäß Anspruch 1 gelöst. Bevorzugte Merkmale sind Gegenstand der Unteransprüche.

Poröse Styrol-Divinylbenzol-Copolymere, die zum Adsorbieren eines flüssigen Öls geeignet sind, sind solche, bei denen Divinylbenzolteile als Vernetzungspunkte von Styrolgruppen wirken und schließen solche, welche scheinbare Poren und solche, welche keine scheinbaren Poren enthalten, ein. Diese Harze sind im Handel erhältlich.

Solche mit scheinbaren Poren haben Poren mit einer Porengröße von 16 bis 8.000 × 10^-10 m und 0,1 mm/g oder mehr Porenkapazität und eine starke Adsorptionsfähigkeit, jedoch ist das Porenvolumen derart groß, daß dann, wenn man das Wasser aus den im Handel erhältlichen Harzprodukten ausfließen läßt, weil die im Handel erhältlichen Produkten in einem Zustand verkauft werden, bei dem deren Poren vollständig mit Wasser gefüllt werden, Luft in die Poren eintritt und dadurch das Harz daran gehindert wird, mit einer zu behandelnden Lösung in Kontakt zu kommen.

Pulver oder Teilchen eines solchen wasserhaltigen synthetischen Adsorptionsmittels, das die Wirkung hat, Verunreinigungen aus einer wäßrigen Lösung durch Adsorption aufzunehmen, werden als Vorläufer für Ionenaustauschharze vom mikroporösen Typ auf eine Temperatur von etwa 80° bis etwa 150°C während etwa 3 bis etwa 15 h erwärmt, um das Pulver oder die Teilchen vollständig zu trocknen. Dann wird ein flüssiges Öl mit einer Viskosität von etwa 5 bis etwa 70.000 Centistokes (bei 40°C) in dem Porenteil adsorbiert. Damit die Adsorption vollständig verläuft, werden das getrocknete Pulver oder die getrockneten Teilchen mit dem flüssigen Öl in Form einer Lösung in einem organischen Lösungsmittel imprägniert. Die Lösung dringt in das Pulver oder die Teilchen des porösen Styrol-Divinylbenzol-Copolymers, das als trockenes synthetisches Adsorptionsmittel vorliegt, ein und dabei wird die Luft aus den Poren vertrieben.

Selbst solche Copolymerharze, die keine scheinbaren Poren haben, können beim Eintauchen in ein organisches Lösungsmittel, wie Toluol quellen, wie noch später ausführlich beschrieben wird. Man hat durch Untersuchen des Quellzustandes unter einem Elektronenmikroskop festgestellt, daß durch das Quellen Poren entwickelt werden. Infolgedessen kann man auch solche Copolymerharze als eine Art von porösen Harzen ansehen. Das Copolymerharz kann mit dem flüssigen Öl selbst imprägniert werden, und zwar durch die Poren, jedoch ist die Imprägnierungsrate des flüssigen Öls selbst derartig niedrig, daß man vorzugsweise ein organisches Lösungsmittel verwendet, d. h., daß man die durch das Quellen entwickelten Poren mit einem flüssigen Öl in Form einer Lösung in einem organischen Lösungsmittel, wie vorher angegeben, imprägniert.

Die Lösung des flüssigen Öls in einem organischen Lösungsmittel schließt beispielsweise Mineralöl oder Silikonöl in einem aromatischen Kohlenwasserstoff wie Benzol, Toluol oder Xylol oder ein Esteröl in einem Keton, wie Aceton, Methylethylbeton oder ein Polyglykolöl in einem Alkohol wie Methanol oder Ethanol oder ein Keton, wie Aceton oder ein Polyfluorkohlenstofföl in einem halogenierten Kohlenwasserstoff, wie Trichlortrifluorethan, oder in einem Lösungsmittelgemisch davon mit Methylenchlorid, Tetrachlordifluorethan ein, wobei die Lösung im allgemeinen in einer Konzentration von wenigstens etwa 20 Gew.-% angewendet wird.

Die Imprägnierung wird durchgeführt, indem man das Pulver und die Teilchen des porösen Copolymers in der Lösung des flüssigen Öls in einem organischen Lösungsmittel rührt, und dann werden das Pulver oder die Teilchen auf etwa 50 bis 150°C erhitzt und/oder ein verminderter Druck wird angelegt, um das organische Lösungsmittel aus dem Pulver oder den Teilchen durch Verdampfen zu entfernen, und auf diese Weise wird das flüssige Öl in dem Copolymer in einer Menge, die nicht mehr als der Porenkapazität des porösen Harzes entspricht, adsorbiert. Auf diese Weise enthält man ein Öl enthaltendes Harz.

Ein so erhaltenes Öl enthaltendes Harz hat einen Ölgehalt, der beispielsweise 1,1 bis 1,2 ml/g beträgt und die Harzteilchen selbst kleben nicht aneinander, sondern bleiben trocken. Das bedeutet, daß das Harz eine gute Fließfähigkeit hat, wobei der Schüttwinkel nicht mehr als 45°, gemessen mittels eines Fließfähigkeitstests und ausgedrückt durch den Schüttwinkel, aufweist, und wobei man eine Pulvertestvorrichtung, die von der Hosokawa Micron K.K., Japan hergestellt wurde, verwendet. Bei einem Schüttwinkel von nicht mehr als 45° wird das flüssige Öl in einer Menge adsorbiert, die nicht größer ist als die Porenkapazität des porösen Harzes, und das Vermischen und Dispergieren des Öl enthaltenden Harzes mit oder in einem Pulver mit Teilchen von Polyacetal kann in diesem Zustand gut durchgeführt werden.

Die Vermischung mit Polyacetal kann unter Rühren in einer Mischvorrichtung wie einem Bandmischer oder einem V-förmigen Mischer durchgeführt werden. Die Mischung wird dann in einem Schneckenextruder unter Ausbildung eines Granulats verknetet. Das so erhaltene Granulat kann in einer Schneckenspritzgußmaschine oder einer Heißpresse verarbeitet werden, ohne daß die Verarbeitungsfähigkeit und die Verformungsfähigkeit leidet.

Das Polyacetal (Acetalharz) ist ein besonders zähes Harz und hat eine hervorragende Erschöpfungsbeständigkeit, eine gute Elastizität, eine niedrige Feuchtigkeitsempfindlichkeit′ gute Lösungsmittel- und Chemikalienbeständigkeit und gute elektrische Isoliereigenschaften und wird deshalb für solche Zwecke, wie Lager, Kugellager oder Getriebe verwendet. Formkörper aus dieser Spritzgußmasse weisen verbesserte Gleiteigenschaften auf, ohne daß die Verarbeitbarkeit und die Verformbarkeit beeinträchtigt werden.

Bei der Herstellung der Spritzgußmasse werden 5 bis 50 Gew.-% des Öl enthaltenden Harzes verwendet, so daß die Spritzgußmasse einen Ölgehalt von 3 bis 30 Gew.-% aufweist.

Außerhalb dieses Bereiches kann man die gewünschte Verbesserung der Abriebbeständigkeit nicht erzielen, z. B. wenn das thermoplastische Harz Polyacetal ist, und in diesem Fall wird besonders die Abriebbeständigkeit geschädigt.

Bei dem Öl enthaltenden Harz kann man eine Mischung von wenigstens zwei Arten des Harzes, die unterschiedliche Arten an flüssigen Ölen enthalten, verwenden, z. B. eine Mischung aus einem Mineralöl enthaltenden Harz und einem Silikonöl enthaltenden Harz oder eine Mischung aus einem Esteröl enthaltenden Harz und einem Polyfluorkohlenstofföl enthaltenden Harz oder eine Mischung aus wenigstens zwei Arten von Harzen, die flüssige Öle unterschiedlicher Viskosität voneinander enthalten, z. B. eine Mischung eines porösen Copolymers, enthaltend ein Mineralöl von 30 Centistokes, und einem porösen Copolymer, enthaltend ein Mineralöl mit 480 Centistokes.

Weiterhin kann man das Öl enthaltende Harz auch noch mit einem flüssigen Öl vermischen und in Abmischung mit einem Thermoplastharz verwenden. Das zuzumischende flüssige Öl ist vorzugsweise das gleiche Öl, das in dem porösen Copolymer zuvor adsorbiert wurde, wobei man jedoch auch unterschiedliche Arten von flüssigen Ölen verwenden kann. Das flüssige Öl wird mit dem Öl enthaltenden Harz in einem Gewichtsverhältnis von nicht mehr als etwa 50 Gew.-Teilen und vorzugsweise etwa 3 bis etwa 30 Gew.-Teilen pro 100 Gew.-Teilen des Öl enthaltenden Harzes vermischt unter Ausbildung einer Öl enthaltenden Harzmischung in Pastenform. Die Öl enthaltende Harzmischung in Pastenform hat einen Schüttwinkel von nicht mehr als 45°.

Das Öl enthaltende Harzgemisch in Pastenform wird als Mischung mit einem thermoplastischen Harz in einer Menge von etwa 25 bis etwa 50 Gew.-°/₀, bezogen auf das Öl enthaltende Harz, verwendet, so daß die Zusammensetzung einen Ölgehalt von etwa 3 bis etwa 30 Gew.-% aufweist.

Auch wenn die Gesamtmenge des verwendeten flüssigen Öls im Bereich von etwa 3 bis etwa 30 Gew.-% liegt, trennt sich das Öl von der Mischung während des Abmischens mit dem Polyacetal ab, wenn der Anteil des flüssigen Öls, welches an dem porösen Copolymer adsorbiert wurde, geringer ist als der Anteil des später zugemischten flüssigen Öls, und dies wird in Tabelle 5 des Beispiels 14 gezeigt, und deshalb wird das flüssige Öl in einer Menge von etwa 25 bis etwa 50 Gew.-%, bezogen auf das Öl enthaltende Harz, zur Herstellung der Öl enthaltenden Harzmischung in Pastenform eingemischt.

Die Öl enthaltende Harzzusammensetzung in Pastenform kann weiterhin mit einer geeigneten Menge von einer Reihe von Füllstoffen mit einer Teilchengröße von nicht mehr als etwa 500 µm vermischt werden, z. B. mit einem anorganischen Füllstoff wie Graphit, Talkum, Bronze, Kupfer, Molybdändisulfid, oder einem organischen Füllstoff, wie beispielsweise Polytetrafluorethylen, Polyimid, Polyoxybenzylen oder einem Phenolharz oder einem faserförmigen Füllstoff, z. B. Kohlenstoffaser, Glasfaser, Kevlarfaser, Kaliumtitanatwhiskers, während des Mischens mit dem thermoplastischen Harz.

Das Öl enthaltende Harz hat einen großen Anteil an adsorbiertem Öl aber eine niedrige Quelltendenz, und die Oberflächenklebrigkeit durch das Öl ist sehr niedrig trotz des vorhandenen Öls, so daß man beim Einführen in einen Schneckenextruder oder in eine Schneckenspritzgußmaschine zusammen mit einem thermoplastischen Harz einen guten Biß (eine gute Zerkleinerung in der Schnecke) erzielt. Diese Wirkung ist eine ganz spezielle, die aber nur mit mikroporösen Perlen auf Basis des Styrol- Divinylbenzol-Copolymers erzielt wird, und man kann diese Wirkung nicht mit anderen mikroporösen Perlen auf Basis von SiO₂ erzielen, wie dies im Vergleichsversuch 6 gezeigt wird.

Wird das Öl enthaltende Harz mit Polyacetal vermischt, dann kann man das Mischverhältnis des vorliegenden Öl enthaltenden Harzes aufgrund des großen Gehaltes an adsorbiertem Öl in dem Öl enthaltenden Harz vermindert, und auf diese Weise kann man die Gleiteigenschaften (Reibungsabriebeigenschaften) des Polyacetals erheblich verbessern, ohne daß man dessen Verformbarkeit beeinträchtigt. Insbesondere wird eine bemerkenswerte Verbesserung der Abriebbeständigkeit innerhalb eines breiten PV-Breiches erzielt.

Die Erfindung wird in den nachfolgenden Beispielen und in der Zeichnung näher erläutert.

Die einzige Figur stellt ein Diagramm dar, in welchen die Beziehung zwischen dem PV-Wert und dem Reibungskoeffizienten oder der Gleittemperatur im Beispiel 3 und in den Vergleichsversuchen 3 und 4 gezeigt wird.

Beispiel 1 und Vergleichsversuch 1

5,0 l (3.290 g) von porösen Styrol-Divinylbenzol- Copolymerperlen wurden auf einer Palette aus rostfreiem Stahl mit den Maßen 50 × 50 × 10 cm ausgebreitet und in einen elektrischen Trockenofen eingebracht und 15 h auf 105°C erwärmt und getrocknet, bis das Copolymer ein konstantes Gewicht von 1.400 g aufwies.

Anschließend wurden 1.000 g der getrockneten porösen Copolymerperlen in einen Behälter aus rostfreien Stahl mit einer Kapazität von 5 l eingebracht, und 1.640 g Mineralöl (Viskosität 30 Centistokes (bei 40°C)) wurden in Form einer Lösung in 400 g Toluol dazugegeben, und der Behälter wurde gerührt, wobei die Copolymerperlen mit der Mineralöllösung imprägniert wurden. Dann wurden die imprägnierten Copolymerperlen wiederum auf die Palette aus rostfreiem Stahl aufgebracht und in einen explosionssicheren elektrischen Trockenofen eingelegt und 6 h auf 120°C erwärmt, um das Toluol durch Verdampfen zu entfernen, und wobei das Mineralöl in den Poren der Copolymerperlen adsorbiert wurde. Die Copolymerperlen mit dem adsorbierten Öl zeigten einen Schüttwinkel von 34°. Die Menge betrug 2.640 g.

1.310 g der mit Öl imprägnierten porösen Copolymerperlen und 3.690 g Acetalharz wurden miteinander vermischt, und die Mischung wurde zu Teststücken für die Reißfestigkeit (ASTM D- 638 Typ I) und flachen Platten (30 mm × 60 mm × 2 mm) in einer Schneckenspritzgußmaschine bearbeitet.

Dann wurde nur das Acetal zu Formkörpern verarbeitet (Vergleichsversuch 1).

Die Spritzgußbedingungen waren die folgenden:
Zylindertemperatur:
Einfülltrichter: 165°C
Zentrum: 170°C
Düsenbereich: 180°C
Düse: 190°C
Formtemperatur: 80°C
Spritzdruck (Primärdruck): 60 bar
Schließdruck: 150 bar
Schneckenumdrehungen: 100 Upm
Spritzzeit: 8 s
Abkühlzeit: 10 s
Gangtiefe (cushon): 10 mm
Spritzgeschwindigkeit: 3 s

Die Teststücke wurden untersucht hinsichtlich des spezifischen Gewichtes, der Zugfestigkeit und der Reibungsabriebeigenschaften (Belastung 2 kg/cm² (Bedingung 1) oder 10 kg/cm² (Bedingung 2), Umfangsgeschwindigkeit 0,5 m/s, Gegenmaterial: Stahl S45C und Rauheit des Gegenstückes 1,5 S). Die Ergebnisse werden in Tabelle 1 gezeigt.

Tabelle 1

Beispiel 2

Zu einer flüssigen Mischung aus Toluol und Mineralöl (Viskosität: 30 Centistokes (bei 40°C)) in einem Gewichtsverhältnis von 1 : 1 wurde 1 Gew.-Teil Styrol-Divinylbenzol-Copolymerpulver pro 1,25 Gew.-Teilen des Mineralöls zugegeben, und die Mischung wurde etwa 5 bis etwa 10 min gerührt. Dann wurde das Copolymerpulver von der flüssigen Mischung abgetrennt und bei 60°C während 24 h zur Trennung des Toluols erwärmt. Auf diese Weise erhielt man ein Copolymerpulver, in welches die gesamte Menge des Mineralöls imprägniert war.

Dann wurden 15 Gew.-Teile des so erhaltenen mit Mineralöl imprägnierten Styrol-Divinylbenzol-Copolymerpulvers (Schüttwinkel: nicht mehr als 45°) und 85 Gew.-Teile Acetalharz in einem Henschel-Mischer vermischt und dann in einem Extruder granuliert und zu flachen Platten von 25 mm × 100 mm × 2 mm in einer Schneckenspritzgußmaschine (IS45-P) geformt.

Die Schneckenspritzgußbedingungen waren die folgenden:
Zylindertemperatur:
Einfülltrichter: 150°C
Zentrum: 180°C
Düsenbereich: 200°C
Düse: 190°C
Formtemperatur: 80°C
Spritzdruck (Primärdruck): 750 bar
Schließdruck: 150 bar
Schneckenumdrehungen: 100 Upm
Spritzzeit: 8 s
Abkühlzeit: 13 s
Gangtiefe: 10 mm
Spritzgeschwindigkeit: 5 s

Beispiel 3

Man arbeitet wie im Beispiel 2, verwendet jedoch 20 Gew.-Teile des mit Mineralöl imprägnierten Styrol- Divinylbenzol-Copolymerpulvers und 80 Gew.-Teile des Acetalharzes.

Vergleichsversuch 2

Die Teststücke für die Messung wurden nur aus dem Acetalharz durch Spritzguß hergestellt.

Vergleichsversuch 3

Die Teststücke für die Messung wurden aus 20 Gew.-Teilen Polytetrafluorethylen und 80 Gew.-Teilen Polyacetal durch Spritzguß hergestellt.

Vergleichsversuch 4

Die Teststücke für die Messung wurden aus einem runden Stabmaterial hergestellt, das im Handel erhältlich ist, als Öl enthaltendes Acetalharz und die Herstellung erfolgte durch spanabhebende Verarbeitung.

Die Teststücke für die Messung, die man gemäß den Beispielen 2 und 3 und den Vergleichsversuchen 2 bis 4 erhalten hatte, wurden einem Abriebtest (Suzuki-Typ) unter den folgenden Bedingungen unterworfen:
Atmosphäre: Raumtemperatur, keine Schmierung
Oberflächendruck P: 5 kgf/cm²
Umfangsgeschwindigkeit V: 0,2 m/s
Gegenmaterial: S45C-Stahl
Rauheit des Gegenmaterials: 1,5 S
Zeit: 24 h

Die Werte für den Reibungskoeffizienten µ (dimensionslos) und den Abriebskoeffizienten (× 10^-6 cm × cm² × s/kgf × m × h) unter diesen Bedingungen werden in der Tabelle 2 gezeigt.

Tabelle 2

In dem Diagramm der einzigen Figur wird ein Vergleich der Eigenschaften bei verschiedenen PV-Werten und der Grenz-PV-Werte, Änderungen der Reibungskoeffizienten (ausgezogene Linien) und der Gleittemperatur (gestrichelte Linien) gegen die PV-Werte mit den Teststücken von Beispiel 3 und der Vergleichsversuche 3 und 4 gemessen, und wobei die Umfangsgeschwindigkeit V während einer Zeit in einem gewissen Maße verändert wurde, bis der Reibungskoeffizient konstant wurde (etwa 30 bis etwa 90 min). Die Bedingungen für die Messung waren die gleichen wie oben angegeben. Die Messung der Gleittemperatur wurden durchgeführt, indem man ein Thermopaar in dem Gegenmaterial einbettete und die Temperatur in der Nähe der Gleitregion ablas.

Aus den Ergebnissen kann man feststellen, daß der Reibungskoeffizient bei allen PV-Werten bei den Vergleichsversuchen 3 und 4 höher ist als im Beispiel 3, und daß der Grenz-PV-Wert, PV = 9 im Beispiel 3, beträgt, während im Vergleichsversuch 1 PV = 2 und im Vergleichsversuch 4 PV = 5 ist. Weiterhin sind in den Vergleichsversuchen 3 und 4 die Veränderung des Reibungskoeffizienten bei einem PV-Wert im Vergleich zum anderen größer, und der Reibungskoeffizient nimmt mit zunehmendem PV-Wert im Bereich von PV = 0,2 bis 0,5 bzw. PV = 0,2 bis 3 zu, während im Beispiel 3 die Veränderung des Reibungskoeffizienten im Bereich von PV = 0,2 bis 0,5 gering ist. Das heißt, daß das Teststück des Beispiels 3 einen niedrigen Reibungskoeffizienten aufweist, der im gesamten PV-Bereich stabil bleibt, und daß dort auch ein hoher Grenz-PV-Wert vorliegt, und infolgedessen das Teststück in einem breiten PV-Bereich verwendet werden kann.

Vergleichsversuch 5

1.000 g poröse Perlen auf Basis von mikroporösem SiO₂ (Porenkapazität: 1,6 ml/g; Porengröße: etwa 100 bis etwa 200 × 10^-10 m, durchschnittliche Teilchengröße 4 µm) wurden auf einer Stahlpalette von 50 × 50 × 10 cm aus rostfreiem Stahl ausgebreitet und mit 1.500 g Mineralöl vermischt und mit einem Spatel verrührt, und dann wurde die Mischung in einem Henschel-Mischer (Schaufelumdrehung 800 Upm, Nettokapazität: 20 l) gerührt unter Erhalt von Mineralöl adsorbiert enthaltenden mikroporösen Perlen A.

1.600 g Silikonöl wurde anstelle des Mineralöls verwendet und sonst wurden in genau gleicher Weise wie vorher angegeben mikroporöse Perlen B, die Öl adsorbiert enthielten, hergestellt.

Diese Öl adsorbiert enthaltenden mikroporösen Perlen A und B sowie mikroporöse Perlen C, die kein Öl adsorbiert enthielten, wurden mit Polyacetal in den in Tabelle 6 gezeigten Mischverhältnissen abgemischt und auf einem Einschneckenextruder (Zylinderdurchmesser: 45 mm) unter den folgenden Formgebungsbedingungen verknetet und zu einem Granulat für den Spritzguß verarbeitet.

Tabelle 3

Zylindertemperatur:
Einfüllstelle: 170°C
Zentrum: 175°C
An der Düse: 175°C
Düsentemperatur: 180°C
Schneckenumdrehungen: 25 Upm.

Bei allen Mischungen 1 bis 5 wurde die Mischung am Einfüllstutzen des Extruders nicht erfaßt, d. h. sie konnte nicht in den Zylinder eingeführt werden. Wurde die Mischung mit Gewalt in den Extruder eingeführt, dann wurde ein krachendes Geräusch erzeugt, und ein Augen irritierendes Gas und Pulver wurden am Düsenausgang ausgestoßen. Das heißt, daß man die Mischung nicht granulieren konnte.

Claims

1. Spritzgußmasse, umfassend (A) ein Öl enthaltendes Harz mit einer Fließfähigkeit von nicht mehr als 45°, ausgedrückt durch den Schüttwinkel, aus einem porösen Styrol-Divinylbenzol-Copolymer und einem an dem Copolymer adsorbierten flüssigen Öl und (B) ein Polyacetalharz, wobei die Masse 5 bis 50 Gew.-% des Öl enthaltenden Harzes mit einem Ölgehalt von 3 bis 30 Gew.-% enthält.

2. Spritzgußmasse gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das flüssige Öl Mineralöl, Silikonöl, Esteröl, Polyglykolöl oder Polyfluorkohlenstofföl ist.

3. Spritzgußmasse gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponente (A) eine Harzmischung ist und in Pastenform vorliegt und neben dem in dem Copolymer adsorbierten Öl flüssiges Öl vorhanden ist.

4. Spritzgußmasse gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Spritzgußmasse 25 bis 50 Gew.-% des Öl enthaltenden Harzgemisches in Pastenform enthält, bezogen auf das ölhaltige Harz, unter Erzeugung eines Ölgehalts von 3 bis 30 Gew.-%.

5. Spritzgußmasse gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Öl enthaltende Harzgemisch in Pastenform zusätzlich einen anorganischen Füllstoff, einen organischen Füllstoff oder einen faserförmigen Füllstoff mit einer Teilchengröße von nicht mehr als 500 µm enthält.