DE19719858A1 - Drucklager mit einer Gleitoberfläche - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Drucklager bzw. Axiallager bzw. Längslager bzw. Schublager bzw. Spurzapfenlager mit einer Gleitoberfläche. Die Erfindung betrifft insbesondere ein der­ artiges Drucklager mit einer Gleitoberfläche bestehend aus einer Harzmasse, die ein aromatisches Polyetherketonharz als Grundmaterial enthält.

Bekanntlich sind aromatische Polyetherketonharze Konstruk­ tionsharze mit ausgezeichneter Hitzebeständigkeit, mit ausge­ zeichneten mechanischen Eigenschaften und ausgezeichneter Ver­ schleißbeständigkeit. Bei alleiniger Verwendung des aromati­ schen Polyetherketonharzes ist aber der Keibungskoeffizient hoch und seine Aufbringung auf ein Gleitelement für ein Lager ist schwierig. Es sind daher schon Gleitelemente mit niedrigem Reibungskoeffizienten entwickelt worden, in dem ein Fluorkoh­ lenstoffpolymeres o. dgl. in ein aromatisches Polyetherketon­ harz als Grundmaterial eingearbeitet worden ist. Andererseits werden die Verschleißbeständigkeit und die mechanische Festig­ keit des aromatischen Polyetherketonharzes durch die Einarbei­ tung eines Fluorkohlenstoffpolymeren verschlechtert.

Als eine Technik, die diese aromatischen Polyetherketonharze betrifft, ist die in der JP-A 58(1983)-160 346 beschriebene Technik bekannt geworden. Gemäß dieser Druckschrift wird eine Harzmasse vorgeschlagen, die ein aromatisches Polyetherketon­ harz als Grundmaterial, 10 bis 40 Gew.-% Polytetrafluorethylen (nachstehend als PTFE abgekürzt) als Fluorkohlenstoffpolymeres und 10 bis 40 Gew.-% Kohlenstoffasern enthält. Es heißt dort, daß durch das obige Harz eine hohe Hitzedeformationstemperatur (HDT) und ein hoher Grenz-PV-Wert erhalten werden.

In neuerer Zeit ist die Fläche des Stopfens, der in einem Drucklager verwendet wird, welches in Gegenwart einer Schmier­ flüssigkeit arbeitet und in einen Generator, eine Pumpe o. dgl. eingearbeitet wird, im Hinblick auf die Tendenz der Mi­ niaturisierung von Vorrichtungen verkleinert worden, und es wird eine hohe spezifische Last auf den Stopfen aufgelegt. Ein Drucklager, das bei derart belastenden Bedingungen arbeitet, muß verschiedene Eigenschaften wie eine hohe Verschleißbestän­ digkeit u. dgl. zusätzlich zu seinen ausgezeichneten Gleitei­ genschaften haben. Dazu kommt noch, daß beispielsweise im Fal­ le eines Drucklagers, das in einer Vorrichtung verwendet wird, bei der das Einschalten und das Ausschalten wiederholt vorge­ kommen wird, sich das Drucklager teilweise in festem Kontakt mit einem Gegenelement während des Ausschaltens befindet, so daß nicht nur eine große Startkraft zum Zeitpunkt des Ein­ schaltens notwendig wird, sondern auch die Befürchtung be­ steht, daß die Gleitoberfläche beschädigt wird. Das Drucklager muß daher zum Zeitpunkt des Einschaltens bzw. Startens einen niedrigeren Reibungskoeffizienten zusätzlich zu der ausge­ zeichneten Verschleißfestigkeit während des Betriebs haben.

Es kann aber nicht gesagt werden, daß die oben beschriebene Technik nach dem Stand der Technik immer hinsichtlich der Ver­ schleißfestigkeit und des Reibungskoeffizienten zum Zeitpunkt des Startens bzw. Einschaltens zufriedenstellend ist. Weiter­ hin ist bislang kein ausreichender Effekt durch Zugabe eines festen Schmiermittels, wie üblichem Graphit, Molybdändisulfid D. dgl., zur Erniedrigung des Reibungskoeffizienten zum Zeit­ punkt des Startens bzw. Einschaltens erhalten worden.

Von den Erfindern wurden ausgedehnte Untersuchungen hinsicht­ lich der oben beschriebenen Probleme durchgeführt, und sie ha­ ben gefunden, daß durch ein Drucklager mit einer Gleitoberflä­ che aus einer Harzmasse, erhalten durch Zugabe von Kohlen­ stoffasern und eines Fluorkohlenstoffpolymeren, zu einem Poly­ etherketonharz und auch durch Zumischen eines Graphits mit ei­ ner Ölabsorption von 70 bis 500 ml/100 g eine Erhöhung der Verschleißbeständigkeit erzielt werden kann und daß hierdurch auch eine Erniedrigung des Reibungskoeffizienten zum Zeit­ punkts des Starts bzw. des Einschaltens erreicht werden kann.

Aufgabe der Erfindung ist die Bereitstellung eines Drucklagers mit einer Gleitoberfläche, bestehend aus einer Harzmasse, in der ein aromatisches Polyetherketonharz als Grundmaterial ver­ wendet worden ist.

Gegenstand der Erfindung ist daher ein Drucklager mit einer Gleitoberfläche aus einer Harzmasse, die Kohlenstoffasern, ein Fluorkohlenstoffpolymeres, Graphit mit einer Ölabsorption von 70 bis 500 ml/100 g und aromatisches Polyetherketonharz ent­ hält, wobei der Gehalt der Kohlenstoffasern 10 bis 45 Gew.-% beträgt, der Gehalt des Fluorkohlenstoffpolymeren 0,1 bis 30 Gew.-% beträgt, der Gehalt an Graphit mit einer Ölabsorption von 70 bis 500 ml/100 g 0,1 bis 20 Gew.-% und der Gesamtgehalt an Kohlenstoffasern dem Fluorkohlenstoffpolymeren und dem Gra­ phit mit einer Ölabsorption von 70 bis 500 ml/100 g nicht mehr als 65 Gew.-% beträgt.

Die Erfindung wird in den Zeichnungen erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 ein Diagramm, das die Beziehung zwischen den Kei­ bungskoeffizienten zum Zeitpunkt des Startens bzw. Einschaltens und dem Gehalt an PTFE einer in den Beispielen verwendeten Probe zeigt; und

Fig. 2 ein Diagramm, das die Beziehung zwischen dem Ver­ schleiß und dem Gehalt an PTFE der gleichen Probe wie in Fig. 1 zeigt.

Das aromatische Polyetherketonharz ist ein kristallines thermoplastisches aromatisches Harz, das Konstruktionseinhei­ ten bzw. wiederkehrende Einheiten der Formel (1) allein oder in Kombination mit mindestens einer der Konstruktionseinheiten bzw. wiederkehrenden Einheiten der Formeln (2), (3) und (4) umfaßt:

Das obige aromatische Polyetherketonharz ist zweckmäßig ein Polyetheretherketon (nachstehend als PEEK abgekürzt) im Hin­ blick auf die mechanische Festigkeit und die Hitzebeständig­ keit. PEEK kann beispielsweise durch das Verfahren gemäß der JP-A 54(1979)-90 296 hergestellt werden. Sein Schmelzflußin­ dex, gemessen nach der ASTM-Norm D1238 bei 360°C unter einer Last von 2,16 kg ist zweckmäßig 1 bis 5 g/10 min.

Als Fluorkohlenstoffpolymere können Polytetrafluorethylen (PTEF), Polytetrafluorethylen-Hexafluorpropylencopolymere (FEP), Polychlortrifluorethylen (PCTFE), Tetrafluorethylen- Perfluoralkylvinylether-Copolymere (PFA) u. dgl. verwendet werden. Im Hinblick auf seine niedrige Reibung ist insbesonde­ re PTFE zweckmäßig.

Wenn der Gehalt an dem Fluorkohlenstoffpolymeren weniger als 0,1 Gew.-% beträgt, dann wird durch seine Zugabe kein genügen­ der Effekt erhalten. Andererseits wird es bei Mengen über 30 Gew.-% nicht mehr möglich, eine genügende Festigkeit zu erhal­ ten. Daher sollte der Gehalt des Fluorkohlenstoffpolymeren 0,1 bis 30 Gew.-% betragen. Insbesondere ist es zweckmäßig, daß der Gehalt des Fluorkohlenstoffpolymeren 1 bis 9 Gew.-% be­ trägt, weil die Verschleißbeständigkeit ausgezeichnet ist.

Als Kohlenstoffasern können alle beliebigen Fasern aus der Gruppe Kohlenstoffasern auf Pechbasis, Kohlenstoffasern auf Zellulosebasis, Kohlenstoffasern auf Polyacrylnitrilbasis u. dgl. verwendet werden, wobei Kohlenstoffasern auf Polyacrylni­ trilbasis im Hinblick auf die Reibung und den Verschleiß be­ sonders gut geeignet sind. Die Faserlänge beträgt vorzugsweise 0,1 bis 10 mm. Gewöhnlich werden Kohlenstoffasern mit einer durchschnittlichen Länge von etwa 6 mm verwendet.

Wenn der Gehalt der Kohlenstoffasern weniger als 10 Gew.-% be­ trägt, dann wird die gewünschte mechanische Festigkeit nicht erreicht. Andererseits wird bei Mengen von mehr als 45 Gew.-% die Verformung der Harzmasse schwierig. Der Gehalt der Kohlen­ stoffasern sollte daher 10 bis 45 Gew.-% betragen. Insbesonde­ re ist ein Gehalt der Kohlenstoffasern von 25 bis 35 Gew.-% zweckmäßig, da die Verformbarkeit gut ist und die mechanische Festigkeit ausgezeichnet ist.

Der Graphit hat gewöhnlich eine Ölabsorption von etwa 50 ml/ 100 g. Die hierin verwendete Bezeichnung "üblicher Graphit" bedeutet ein Graphit mit einer Ölabsorption von weniger als 70 ml/100 g. Graphit, der einer Expandierungsbehandlung zur Ver­ größerung der Abstände zwischen den Graphitkristallflächen un­ terworfen worden ist und der daher viele Hohlräume hat, be­ sitzt eine ausgezeichnete Ölabsorption und Ölretention. Somit wird hierin nachstehend ein Graphit mit einer Ölabsorption von mindestens 70 ml/100 g als expandierter Graphit im Gegensatz zu dem oben beschriebenen üblichen Graphit bezeichnet.

Bei einem Gleitelement mit einer Gleitoberfläche, die üblichen Graphit enthält, kann nicht erwartet werden, daß der Reibungs­ koeffizient zum Zeitpunkt des Starts bzw. des Einschaltens er­ niedrigt wird. Weiterhin haben Teilchen von expandiertem Gra­ phit mit einem Ölgehalt von mehr als 500 ml/100 g größere Teilchendurchmesser, und die Dispergierbarkeit in dem aromati­ schen Polyetherketonharz beim Vermischen damit wird ernied­ rigt. Daher sollte die Ölabsorption des expandierten Graphits 70 ml bis 500 ml/100 g betragen. Insbesondere hat im Hinblick auf die Festigkeit der expandierte Graphit zweckmäßig eine Öl­ absorption von 80 ml bis 300 ml/100 g und vorzugsweise eine Ölabsorption von 80 ml bis 150 ml/100 g.

Wenn der Gehalt an expandiertem Graphit weniger als 0,1 Gew.-% beträgt, dann wird kein Zugabeeffekt erhalten. Wenn anderer­ seits der Gehalt über 20 Gew.-% hinausgeht, dann wird das Ver­ formen schwierig. Daher sollte der Gehalt an expandiertem Gra­ phit 0,1 bis 20 Gew.-% betragen. Insbesondere ist im Hinblick auf die Verschleißfestigkeit der Gehalt zweckmäßig 1 bis 10 Gew.-%.

Weiterhin ist es möglich, 0,1 bis 20 Gew.-% eines festen Schmiermittels wie Molybdändisulfid (MoS₂), üblichen Graphit o. dgl. zuzusetzen, um den Reibungskoeffizienten zum Zeitpunkt des Startens bzw. Einschaltens zu erniedrigen. Weiterhin kön­ nen Metalloxide und/oder Keramiken zugesetzt werden, um die Verschleißfestigkeit weiter zu erhöhen.

Wenn der Gesamtgehalt an Kohlefasern, Fluorkohlenstoffpolyme­ ren und expandiertem Graphit, die in das aromatische Poly­ etherketonharz eingearbeitet worden sind, über 65 Gew.-% hin­ ausgeht, dann wird die Verformung schwierig. Daher sollte der Gesamtgehalt dieser Komponenten nicht größer als 65 Gew.-% sein.

Es ist zweckmäßig, daß das Fluorkohlenstoffpolymere die Koh­ lenstoffasern und der expandierte Graphit, die in das aromati­ sche Polyetherketonharz eingearbeitet werden, jeweils gleich­ förmig dispergiert sind. Diese Komponenten werden durch ein geeignetes Verfahren genügend zusammengemischt, beispielsweise durch ein Verfahren, bei dem diese Komponenten in einem Mi­ scher so vorgemischt werden, daß die gewünschten Anteilsver­ hältnisse erhalten werden, wonach das Gemisch in einen Schmelzextruder o. dgl. eingespeist wird.

Weiterhin kann das erfindungsgemäße Drucklager mit einer Gleitoberfläche ein einschichtiges Drucklager sein, das durch Verformen der Harzmasse erhalten worden ist. Es kann auch ein mehrschichtiges Drucklager sein, das durch Aufschichten der Harzmasse auf ein Stützmetall oder Imprägnierungsbeschichten der Harzmasse in und auf eine poröse Sinterschicht, sie mit einem Metall unterstützt ist, erhalten worden ist.

Wie oben erläutert, kann erfindungsgemäß ein Drucklager mit einer Gleitoberfläche mit ausgezeichneter Verschleißbeständig­ keit und niedrigem Reibungskoeffizienten zum Zeitpunkt des Startens bzw. Einschaltens erhalten werden.

Weiterhin, wenn ein Drucklager mit einer erfindungsgemäßen Gleitoberfläche in eine Drucklagereinrichtung eines Genera­ tors, einer Pumpe o. dgl. eingearbeitet wird, dann kann der Reibungskoeffizient zum Zeitpunkt des Startens bzw. des Ein­ schaltens erniedrigt werden, und zum Zeitpunkt des Startens bzw. des Einschaltens werden kaum Beschädigungen bewirkt. Da­ her wird eine Drucklagereinrichtung mit einfacher Struktur er­ halten, die nicht mit einer Ölhebeeinrichtung versehen sein muß, durch die das Öl durch eine hydraulische Einrichtung ge­ leitet wird. Dies war bislang erforderlich, um das Gegenele­ ment von der Gleitoberfläche durch Zwang nach oben zu bewegen.

Die Erfindung wird in Beispielen und Vergleichsbeispielen nä­ her erläutert.

Beispiele 1 bis 29 und Vergleichsbeispiele 1 bis 15

Die in den Tabellen 1 bis 3 gezeigten Komponenten wurden in den Mengen gemäß den Tabellen 1 bis 3 in einem Mischer mitein­ ander vermischt, um gleichförmig vermischte pelletförmige Har­ ze herzustellen. Die pelletförmigen Harze wurden jeweils zu Harzplatten mit einer Dicke von 5 mm in einer Spritzgußmaschi­ ne verformt.

Als aromatisches Polyetherketonharz wurde PEEK verwendet. Als PEEK wurde PEEK 450G (Warenbezeichnung von ICI Großbritannien) mit einem Schmelzflußindex von 3,1 g/10 min verwendet.

Als Fluorkohlenstoffpolymeres wurde TLP-10 (Warenbezeichnung für PTFE von Mitsui Dupont Fluorochemical Co., Ltd.) verwen­ det.

Als Kohlenstoffasern wurden Torayca MDL (Warenbezeichnung für Kohlenstoffasern auf Polyacrylnitrilbasis von TORAY INDU- STRIES, INC.) mit einer Faserlänge von 6 mm verwendet.

Als expandierter Graphit wurde ein Produkt der Nippon Graphite Industries Co., Ltd. verwendet. Die Ölabsorption betrug 80 ml/100 g. Im Beispiel 25 betrug sie aber 150 ml/100 g, im Bei­ spiel 28 300 ml/100 g und im Beispiel 29 500 ml/100 g.

Der in den Vergleichsbeispielen verwendete übliche Graphit war ein Produkt mit einer Ölabsorption von 50 ml/100 g, herge­ stellt von Nippon Graphite Industries Co., Ltd.

Danach wurde eine pulverförmige Kupferlegierung mit einer Dicke von 0,5 mm auf einer kupferplattierten Stahlplatte mit ei­ ner Dicke von 3 mm ausgebreitet, und dann zur Bildung einer porösen Sinterschicht gesintert. Die poröse Sinterschicht wur­ de auf 350-400°C erhitzt, und in diesem Zustand wurde die oben beschriebene Harzplatte auf die poröse Sinterschicht aufge­ legt. Das Ganze wurde mit einer Presse druckverschweißt und imprägnierungsbeschichtet. Danach wurde die resultierende Zu­ sammenstellung zu einem Dichtungsring mit einem Außendurchmes­ ser von 27,2 mm und einem Innendurchmesser von 22 mm verarbei­ tet, wodurch Probekörper gemäß den Beispielen und den Ver­ gleichsbeispielen erhalten wurden.

Die jeweiligen Probekörper wurden einem Reibungs- und Ver­ schleißtest unter Verwendung eines Reib- und Verschleißtesters vom Drucktyp unter den Bedingungen gemäß Tabelle 4 unterwor­ fen.

Der Test wurde in einem Ölbad in der Weise durchgeführt, daß 15mal ein Zyklus eine Rotation über 30 s und ein Ruhen über 300 s durchgeführt wurde und daß der Reibungskoeffizient zum Zeitpunkt des Startens bzw. Beginns der letzten fünf Wiederho­ lungen gemessen wurde. Der Mittelwert von fünf erhaltenen Wer­ ten wurde als Reibungskoeffizient zum Zeitpunkt des Startens bzw. Beginnens verwendet.

Tabelle 4

Der Verschleiß wurde aus der Differenz zwischen der Dicke des Probekörpers vor und nach dem Test bestimmt. Die erhaltenen Testergebnisse sind in den Tabellen 1 bis 3 zusammengestellt.

Die Fig. 1 zeigt als Diagramm den Einfluß des Gehalts von PTFE und des expandierten Graphits auf den Reibungskoeffizienten zum Zeitpunkt des Startens auf der Grundlage der Testergebnis­ se der Beispiele 1 bis 14 und der Vergleichsbeispiele 1 bis 8, in denen 30 Gew.-% Kohlenstoffasern verwendet worden waren. Aus der Fig. 1 und den Tabellen 1 bis 3 und den Vergleichsbei­ spielen 1 bis 7, bei denen kein expandierter Graphit verwendet wurde, wird ersichtlich, daß bei einem Gehalt von PTFE bis zu etwa 10 Gew.-%, je größer der PTFE-Gehalt ist, desto niedriger der Reibungskoeffizient zum Zeitpunkt des Starts wurde, und daß, wenn der PTFE-Gehalt mehr als etwa 10 Gew.-% betrug, der Reibungskoeffizient zum Zeitpunkt des Startens ein im wesent­ lichen konstanter Wert von 0,10 war. Andererseits zeigen die Beispiele 1 bis 4, bei denen expandierter Graphit mit einer Ölabsorption von 80 ml/100 g in einer Menge von 2,5 Gew.-% verwendet worden war, solche Ergebnisse, daß, wenn der PTFE-Gehalt bis zu 5 Gew.-% betrug, der Reibungskoeffizient zum Zeitpunkt des Startens niedrig wurde und daß, wenn der PTFE-Gehalt über 5 Gew.-% hinausging, der Keibungskoeffizient ein im wesentlichen konstanter Wert von 0,07 war. In den Beispie­ len 1 bis 14, bei denen der Gehalt an expandiertem Graphit 2,5, 5,0, 7,5 oder 10 Gew.-% betrug, wurde der Reibungskoeffi­ zient zum Zeitpunkt des Startens in dem Ausmaß erniedrigt, wie die Menge des expandierten Graphits zunahm. Weiterhin wurde, wenn der Gehalt an expandiertem Graphit erhöht wurde, der PTFE-Gehalt, bei dem der Reibungskoeffizient zum Zeitpunkt des Startens ein niedriger und konstanter Wert wurde, erniedrigt. Das Beispiel 12 zeigte, daß, wenn der Gehalt an expandiertem Graphit 10 Gew.-% wurde, dann der Reibungskoeffizient zum Zeitpunkt des Startens 0,05 bei einem PTFE-Gehalt von 2 Gew.-% betrug.

Aus den obigen Testergebnissen wird ersichtlich, daß der ex­ pandierte Graphit den Effekt einer Erniedrigung des Reibungs­ koeffizienten zum Zeitpunkt des Startens hat und daß, wenn PTFE gemeinsam verwendet wird, der genannte Effekt weiter er­ höht wird.

Die Fig. 2 zeigt diagrammartig den Einfluß des Gehalts an PTFE und an expandiertem Graphit auf den Verschleiß. Aus der Fig. 2 und den Tabellen 1 bis 3 ist ersichtlich, daß die Vergleichs­ beispiele 1 bis 7, bei denen der Gehalt der Kohlenstoffasern 30 Gew.-% betrug und bei denen kein expandierter Graphit ver­ wendet wurde, zeigten, daß, wenn der PTFE-Gehalt 0 Gew.-% be­ trug (Vergleichsbeispiel 1), der Verschleiß 7,2 µm betrug und daß, wenn der PTFE-Gehalt 2 Gew.-% betrug (Vergleichsbeispiel 3), der Verschleiß 2,8 µm betrug. Es wurde aber ersichtlich, daß der Verschleiß rasch von einem Punkt eines PTFE-Gehalts von 10 Gew.-% erhöht wurde und daß der Verschleiß ein im we­ sentlichen konstanter Wert von 7 µm bei PTFE-Gehalten von mehr als 10 Gew.-% war. Bei den Beispielen 1 bis 14, bei denen ex­ pandierter Graphit verwendet worden war, wurde der Verschleiß im Vergleich zu den einzelnen Vergleichsbeispielen 1 bis 7, bei denen PTFE in der gleichen Menge eingesetzt worden war, vermindert. Daher wurde ein Effekt der Einarbeitung des expan­ dierten Graphits erhalten.

Wenn weiterhin Vergleichsbeispiel 11, bei dem üblicher Graphit mit einer Ölabsorption von 50 ml/100 g verwendet wurde, mit den Beispielen 5, 25, 28 und 29, bei denen expandierter Gra­ phit mit Ölabsorptionen von 80, 150, 300 bzw. 500 ml/100 g verwendet worden war, verglichen wird, dann wird ersichtlich, daß das Vergleichsbeispiel 11 sowohl hinsichtlich des Rei­ bungskoeffizienten zum Zeitpunkt des Startens als auch des Verschleißes schlechter war.

Die Beispiele 22 und 23 sind Beispiele für die Zugabe eines festen Schmiermittels zu den Beispielen 9 bzw. 1. Sie zeigen, daß der Reibungskoeffizient zum Zeitpunkt des Startens erhöht wurde.

Weiterhin zeigt hinsichtlich der Kohlenstoffasern der Ver­ gleich der Beispiele 6, 17 und 21 mit dem Vergleichsbeispiel 15, daß durch Zugabe von mindestens 10 Gew.-% Kohlenstoffasern die Reibungs- und Verschleißeigenschaften erhöht wurden.

Die Vergleichsbeispiele 12 bis 14 sind Beispiele, bei denen der Gesamtgehalt der Kohlenstoffasern, des PTFEs, des expan­ dierten Graphits und des festen Schmiermittels über 65 Gew.-% hinausgingen. Sie zeigten, daß das Verformen schwierig war und daß keine Probekörper erhalten werden konnten.

Claims (17)

1. Drucklager mit einer Gleitoberfläche aus einer Harz­ masse, die Kohlenstoffasern, ein Fluorkohlenstoffpolymeres, Graphit mit einer Ölabsorption von 70 bis 500 ml/100 g und aromatisches Polyetherketonharz enthält, wobei der Gehalt der Kohlenstoffasern 10 bis 45 Gew.-% beträgt, der Gehalt des Flu­ orkohlenstoffpolymeren 0,1 bis 30 Gew.-% beträgt, der Gehalt an Graphit mit einer Ölabsorption von 70 bis 500 ml/100 g 0,1 bis 20 Gew.-% und der Gesamtgehalt an Kohlenstoffasern dem Fluorkohlenstoffpolymeren und dem Graphit mit einer Ölabsorp­ tion von 70 bis 500 ml/100 g nicht mehr als 65 Gew.-% beträgt.

2. Drucklager nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Kohlenstoffasern aus der Gruppe Kohlenstoffasern auf Pechbasis, Kohlenstoffasern auf Zellulo­ sebasis und Kohlenstoffasern auf Polyacrylnitrilbasis ausge­ wählt sind.

3. Drucklager nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Kohlenstoffasern Kohlenstoffasern auf Polyacrylnitrilbasis sind.

4. Drucklager nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Kohlenstoffasern eine Faserlänge von 0,1 bis 10 mm haben.

5. Drucklager nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Gehalt der Kohlenstoffasern 25 bis 35 Gew.-% beträgt.

6. Drucklager nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Fluorkohlenstoffpolymere minde­ stens ein Material aus der Gruppe Polytetrafluorethylen, Poly­ tetrafluorethylen-Hexafluorpropylencopolymere, Polychlortri­ fluorethylen und Tetrafluorethylen-Perfluoralkylvinylether- Copolymere ist.

7. Drucklager nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Fluorkohlenstoffpolymere Polyte­ trafluorethylen ist.

8. Drucklager nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Gehalt des Fluorkohlenstoffpolyme­ ren 1 bis 9 Gew.-% beträgt.

9. Drucklager nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Graphit eine Ölabsorption von 80 bis 300 ml/100 g hat.

10. Drucklager nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Gehalt des Graphits 1 bis 10 Gew.-% beträgt.

11. Drucklager nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das aromatische Polyetherketonharz ein Polyetheretherketon ist.

12. Drucklager nach Anspruch 11, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Polyetheretherketon einen Schmelz­ flußindex von 1 bis 5 g/10 min, gemessen bei 360°C unter einer Last von 2,16 kg hat.

13. Drucklager nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Harzmasse weiterhin ein anderes Schmiermittel als Graphit mit einer Ölabsorption von 70 bis 500 ml/100 g enthält.

14. Drucklager nach Anspruch 13, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das feste Schmiermittel aus der Gruppe Molybdändisulfid und Graphit mit einer Ölabsorption von weni­ ger als 70 ml/100 g ausgewählt ist.

15. Drucklager nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Rest der Harzmasse im wesentlichen aus dem aromatischen Polyetherketonharz besteht.

16. Drucklager nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß es ein mehrschichtiges Drucklager ist, das durch Imprägnierungsbeschichten der Harzmasse nach An­ spruch 1 auf eine poröse gesinterte Schicht, die mit einer Me­ tallstützschicht versehen ist, erhalten worden ist.

17. Drucklager nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß es ein einschichtiges Drucklager ist, das durch Verformen der Harzmasse nach Anspruch 1 erhalten worden ist.