JP2023144568A - 樹脂成形体及び摺動部材 - Google Patents

Abstract

【課題】非繊維状無機充填剤の微細組織の制御によって摺動部材として利用可能な樹脂成形体の性能を向上させる。【解決手段】樹脂成形体は、非繊維状無機充填剤相とフッ素樹脂相とが樹脂母相に分散した組織からなる。上記非繊維状無機充填剤相は、（ａ１）１０μｍ以上の粒子が存在しない、（ａ２）１０μｍ以上の粒子の平均粒径が２４μｍ未満である、のいずれか一方の条件を満たす。この樹脂成形体では、樹脂母相に微粒子として分散した非繊維状無機充填剤相の作用によって、機械的強度及び摺動性を向上させることができる。また、この樹脂成形体では、樹脂母相に非繊維状無機充填剤相を分散させることで、樹脂母相中におけるフッ素樹脂相の凝集が抑制されるため、摺動性を更に向上させることができる。【選択図】なし

Description

本発明は、摺動部材として利用可能な樹脂成形体に関する。

自動車部品等に用いられる摺動部材は、軽量化の観点などから金属部品から樹脂成形体への代替が求められている。このようなギヤ部材として、例えば、特許文献１に記載されているように、ポリイミド樹脂に代表される、機械的性質、化学的性質、及び熱的性質に優れたエンジニアリングプラスチックが用いられる。

また、特許文献１には、ポリイミド樹脂の海相にフッ素樹脂の島相を分散させる技術が記載されている。特許文献１に記載の技術では、フッ素樹脂凝集防止剤を添加することで、フッ素樹脂の島相の平均粒径を小さく留めている。これにより、引用文献１に記載の技術では、優れた性能の摺動部材が得られるとのことである。

特開２００２－２３５０１１号公報

本願の発明者は、特許文献１に記載のフッ素樹脂の島相の平均粒径の制御のみならず、非繊維状無機充填剤の組織制御によって、更に優れた性能の摺動部材を実現可能となるものと考えた。そこで、本発明は、非繊維状無機充填剤の組織制御によって摺動部材として利用可能な樹脂成形体の性能を向上させることを目的とする。

上記目的を達成するため、本発明の一形態に係る樹脂成形体は、非繊維状無機充填剤相とフッ素樹脂相とが樹脂母相に分散した組織からなる。
上記非繊維状無機充填剤相は、
（ａ１）１０μｍ以上の粒子が存在しない、
（ａ２）１０μｍ以上の粒子の平均粒径が２４μｍ未満である、
のいずれか一方の条件を満たす。

この樹脂成形体では、樹脂母相に微粒子として分散した非繊維状無機充填剤相の作用によって、機械的強度及び摺動性を向上させることができる。また、この樹脂成形体では、樹脂母相に非繊維状無機充填剤相を分散させることで、樹脂母相中におけるフッ素樹脂相の凝集が抑制されるため、摺動性を更に向上させることができる。

上記フッ素樹脂相は、
（ｂ１）１０μｍ以上の粒子が存在しない、
（ｂ２）１０μｍ以上の粒子の平均粒径が３５μｍ未満である、
のいずれか一方の条件を満たすことが好ましい。
上記非繊維状無機充填剤相には、グラファイトが含まれていてもよい。
上記樹脂母相には、更に繊維状無機充填剤相が分散していてもよい。この場合、上記繊維状無機充填剤相には、炭素繊維が含まれていてもよい。

本発明の一形態に係る摺動部材は、上記樹脂成形体で構成される。
上記摺動部材は、ギヤ部材として構成されてもよい。

非繊維状無機充填剤の微細組織の制御によって摺動部材として利用可能な樹脂成形体の性能を向上させることができる。

本発明の一実施形態に係るギヤ部材を示す平面図である。 実施例１に係るギヤ部材の微細組織の蛍光観察画像である。 比較例１に係るギヤ部材の微細組織の蛍光観察画像である。 実施例１に係るギヤ部材の微細組織のＳＥＭ観察画像である。 比較例１に係るギヤ部材の微細組織のＳＥＭ観察画像である。

＜摺動部材の構成＞
本発明の一実施形態に係る摺動部材は、フッ素樹脂以外の樹脂で構成された母相（樹脂母相）に非繊維状無機充填剤相とフッ素樹脂相とが分散された組織からなる樹脂成形体である。本実施形態に係る樹脂成形体の組織は、摺動部材として優れた性能が得られるように制御されている。

樹脂母相は、用途などに応じた樹脂で構成可能であるが、典型的にはエンジニアリングプラスチックで構成される。樹脂母相を構成するエンジニアリングプラスチックとしては、例えば、ポリノナメチレンテレフタルアミド（ＰＡ９Ｔ）や、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）などが挙げられる。

非繊維状無機充填剤相は、繊維状ではない、つまりアスペクト比が１００以下の無機材料の粒子で構成され、典型的にはグラファイトを含み、これ以外にも、例えば、マイカやタルクやアルミナなどを含んでいてもよい。また、非繊維状無機充填剤相を構成する材料は、単一種類であっても、複数種類であってもよい。

フッ素樹脂相は、フッ素樹脂の粒子で構成されている。フッ素樹脂相を構成するフッ素樹脂としては、典型的にはポリテトラフロロエチレン（ＰＴＦＥ）が挙げられ、これ以外にも、例えば、テトラフロロエチレン／パーフロロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）などが挙げられる。

非繊維状無機充填剤相は、樹脂母相に対して微粒子として分散しており、具体的に、以下の条件（ａ１）及び条件（ａ２）のいずれか一方を満たす。
（ａ１）１０μｍ以上の粒子が存在しない。
（ａ２）１０μｍ以上の粒子の平均粒径が２４μｍ未満である。

このように樹脂母相に微粒子として分散した非繊維状無機充填剤相は、摺動部材の機械的強度を向上させ、かつ摺動性を向上させる作用を有する。これにより、本実施形態に係る摺動部材では、良好な機械的強度と摺動性とを兼ね備えた優れた性能が得られ、これに付随して摩耗量の低減などといった効果も得られる。

また、この摺動部材では、樹脂母相に非繊維状無機充填剤相を分散させることで、成形時におけるフッ素樹脂相の凝集を抑制することができる。これにより、この摺動部材では、樹脂母相にフッ素樹脂相が均一に分散した組織となるため、フッ素樹脂による摺動性を向上させる作用が良好に得られる。

フッ素樹脂相は、非繊維状無機充填剤相によって凝集が抑制されることで、以下の条件（ｂ１）及び条件（ｂ２）のいずれか一方を満たすことが好ましい。
（ｂ１）１０μｍ以上の粒子が存在しない。
（ｂ２）１０μｍ以上の粒子の平均粒径が３５μｍ未満である。

摺動部材は、上記以外の成分を含んでいてもよい。例えば、摺動部材は、樹脂母相に更に繊維状無機充填剤相を分散させることで、機械的強度を更に向上させることができる。繊維状無機充填剤相は、例えば、炭素繊維、ナノカーボン（カーボンナノチューブやカーボンナノワイヤ）、ガラス繊維などで構成することができる。

本発明の構成は、例えば、ギヤ部材やシールリングなどといった摺動部材に広く適用可能である。図１は、本発明に係る摺動部材の一例であるギヤ部材Ｇの平面図である。ギヤ部材Ｇは、外周に沿って連接された複数の歯Ｔが他の部材の歯と噛み合った状態で回転駆動するように構成されている。

ギヤ部材Ｇの複数の歯Ｔはそれぞれ、歯先部Ｔｔ及び歯元部Ｔｂで構成されている。回転駆動時のギヤ部材Ｇでは、他の部材の歯から歯先部Ｔｔ加わる外力によって歯元部Ｔｂに応力が集中しやすい。これにより、ギヤ部材Ｇでは、機械的強度が不足すると、特に歯元部Ｔｂにおいて折れなどの破壊が発生しやすい。

これに対し、本発明の構成のギヤ部材Ｇでは、他の部材の歯に対する摺動性が高いため、歯先部Ｔｔに加わる外力が抑制され、これにより歯元部Ｔｂに加わる応力も抑制される。更に、本発明の構成のギヤ部材Ｇでは、機械的強度が高いため、歯元部Ｔｂに応力が集中した場合にも折れなどの破壊が発生しにくい。

本実施形態に係る樹脂成形体は、各原料粉末を混練して得られる混練物を成形することによって得られる。原料粉末の混練は、公知の手法を用いて行うことが可能である。原料粉末を混練するための装置としては、例えば、単軸押出機、二軸押出機、多軸押出機などを用いることができる。

本実施形態に係る樹脂成形体は、原料粉末の混練物を、例えば、ギヤ形状、円柱形状、シート形状などといった所望の形状に成形することで得られる。混練物の成形には、公知の成形機を用いることができ、例えば、射出成形機（モールドロックなどの特殊な射出成形機も含む。）、押出成形機、圧縮成形機などを用いることができる。

＜実施例１及び比較例１＞
［サンプルの作製]
実施例１及び比較例１では、ギヤ部材Ｇのサンプルを作製し、作製した各サンプルの評価を行った。実施例１及び比較例１ではいずれも、樹脂母相として８０ｗｔ％のＰＡ９Ｔを配合し、非繊維状無機充填剤相として１０ｗｔ％のグラファイトを配合し、フッ素樹脂相として１０ｗｔ％のＰＴＦＥを配合した。

実施例１及び比較例１では、グラファイトの１０μｍ以上の粒子の平均粒径を原料粉末の粒径や成形条件などによって制御した。グラファイトの原料粉末としては、実施例１では平均粒径が３μｍの富士黒鉛製ＦＴ－２を用い、比較例１では平均粒径が３０μｍの巴工業製ＲＧＣ２６Ａを用いた。

また、実施例１及び比較例１では、ＰＴＦＥの１０μｍ以上の粒子の平均粒径を原料粉末の粒径や成形条件などによって制御した。ＰＴＦＥの原料粉末としては、実施例１では平均粒径１１．５μｍの喜多村製ＫＴＬ－６２０を用い、比較例１では平均粒径１８μｍのＡＧＣ製Ｌ１６９Ｊを用いた。

実施例１及び比較例１に係る各サンプルの断面の微細組織の観察を行った。図２及び図３は、実施例１及び比較例１に係る各サンプルの微細組織を光学顕微鏡で撮像した蛍光観察画像である。また、図４及び図５は、実施例１及び比較例１に係る各サンプルの微細組織を走査型電子顕微鏡で撮像したＳＥＭ観察画像である。

図２及び図３では、樹脂母相が最も淡い色調で表れ、グラファイトが最も濃い色調で表れ、ＰＴＦＥが樹脂母相とグラファイトとの中間の色調で表れている。図４及び図５では、ＰＴＦＥが最も淡い色調で表れ、樹脂母相が最も濃い色調で表れ、グラファイトが樹脂母相とＰＴＦＥとの中間の色調で表れている。

図２及び図３に示す蛍光観察画像の画像解析によって、実施例１及び比較例１に係る各サンプルにおけるグラファイトの１０μｍ以上の粒子の平均粒径を算出した。その結果、実施例１に係るサンプルにおけるグラファイトの平均粒径は１６μｍであり、比較例１に係るサンプルにおけるグラファイトの平均粒径は２９μｍであった。

また、図４及び図５に示すＳＥＭ観察画像の画像解析によって、実施例１及び比較例１に係る各サンプルにおけるＰＴＦＥの１０μｍ以上の粒子の平均粒径を算出した。その結果、実施例１に係るサンプルにおけるＰＴＦＥの平均粒径は１６μｍであり、比較例１に係るサンプルにおけるＰＴＦＥの平均粒径は３５μｍであった。

なお、各サンプルの断面の微細組織の蛍光観察には、光学顕微鏡ＢＸ５３Ｍ（オリンパス製）を用いた。各サンプルの断面のＳＥＭ観察には、走査型電子顕微鏡Ｓ－３４００Ｎ（日立ハイテク製）を用いた。図２～５に示す各画像の画像解析には、画像解析ソフトウェアＷｉｎＲＯＯＦ（三谷商事製）を用いた。

［サンプルの評価方法］
（概要）
実施例１及び比較例１に係る各サンプルについて、ギヤ部材Ｇとしての性能の評価を行った。具体的に、実施例１及び比較例１に係る各サンプルついて行った評価項目としては、ギヤ刃元折れトルク、静摩擦係数、摩耗量、引張強度、及び破断伸びが挙げられる。以下、各評価項目について説明する。

（ギヤ歯元折れトルク）
ギヤ歯元折れトルクは、相手材と噛み合った状態で各サンプルを回転駆動させ、荷重を２Ｎ・ｍから３分毎に１Ｎ・ｍずつ増加させ、各サンプルが破壊したときのトルクとして測定した。ギヤ歯元折れトルクの測定では、回転速度を１０００ｒｐｍとし、相手材としてギヤ部材（Ｓ４５Ｃ製）を用いた。

（静摩擦係数及び摩耗量）
静摩擦係数及び摩耗量の評価には、往復摺動型摩擦摩耗試験機（ＴＲＩＢＯＧＥＡＲ ＴＹＰＥ－１４、新東科学製）を用いた。往復摺動型摩擦摩耗試験には、実施例１及び比較例１に係る各サンプルと同様の条件で作製したＪＩＳ Ｋ７１３９（２００９）に準拠したＡ１２型ダンベル試験片を用いた。

往復摺動型摩擦摩耗試験は、ＳＵＳ製のφ４ｍｍでＲ２ｍｍの圧子を用いて、荷重１００ｇｆ、摺動速度６００ｍｍ／ｍｉｎ、移動距離２０ｍｍ、無潤滑、の条件で行った。実施例１及び比較例１に係る各試験片に対する圧子の摺動のために加える力から静摩擦係数を求め、１００往復後の試験片から摩耗量を計測した。

（引張強度及び破断伸び）
引張強度及び破断伸びの評価には、引張試験機（ＡＧＸ、島津製作所製）を用いた。引張試験には、実施例１及び比較例１に係る各試験片として往復摺動型摩擦摩耗試験と同様のＡ１２型ダンベル試験片を用いた。引張強度及び破断伸びの測定は、引張速度１０ｍｍ／ｍｉｎの条件で行った。

［サンプルの評価結果］
実施例１及び比較例１に係る各サンプルについてのギヤ刃元折れトルク、静摩擦係数、摩耗量、引張強度、及び破断伸びの各項目の評価結果を表１に示す。なお、表１では、比較例１に係るサンプルの各項目の数値を１００として、実施例１に係るサンプルの各項目の数値を比較例１に対する相対値で示している。

表１に示すように、ギヤ刃元折れトルクについては、実施例１に係るサンプルにおいて、比較例１に係るサンプルよりも４４％高い値が得られた。これにより、実施例１に係るサンプルでは、比較例１に係るサンプルよりも、ギヤ部材Ｇとして損傷が加わりにくい機械的強度が得られていることがわかった。

また、静摩擦係数については、実施例１に係るサンプルにおいて、比較例１に係るサンプルよりも１６％低い値が得られた。これにより、実施例１に係るサンプルでは、比較例１に係るサンプルよりも、高い摺動性が得られていることがわかり、これに付随して摩耗量も５％低減されていることが確認された。

更に、引張試験では、実施例１に係るサンプルにおいて、比較例１に係るサンプルよりも、４６％高い引張強度が得られ、２７％大きい破断伸びが得られた。これにより、実施例１に係るサンプルでは、比較例１に係るサンプルよりも、引張力に対する高い特性が得られていることがわかった。

＜実施例２及び比較例２＞
実施例２及び比較例２では、ギヤ部材Ｇのサンプルを作製し、作製した各サンプルの評価を行った。実施例２及び比較例２ではいずれも、樹脂母相として８０ｗｔ％のＰＥＥＫを配合し、非繊維状無機充填剤相として１０ｗｔ％のグラファイトを配合し、フッ素樹脂相として１０ｗｔ％のＰＴＦＥを配合した。

実施例２及び比較例２では、グラファイトの１０μｍ以上の粒子の平均粒径を原料粉末の粒径や成形条件などによって制御した。グラファイトの原料粉末としては、実施例２では平均粒径が３μｍの富士黒鉛製ＦＴ－２を用い、比較例２では平均粒径が３０μｍの巴工業製ＲＧＣ２６Ａを用いた。

また、実施例２及び比較例２では、ＰＴＦＥの１０μｍ以上の粒子の平均粒径を原料粉末の粒径や成形条件などによって制御した。ＰＴＦＥの原料粉末としては、実施例２では平均粒径１１．５μｍの喜多村製ＫＴＬ－６２０を用い、比較例２では平均粒径１８μｍのＡＧＣ製Ｌ１６９Ｊを用いた。

実施例２及び比較例２に係る各サンプルについて、ギヤ部材Ｇとしての性能の評価を行った。具体的に、実施例２及び比較例２に係る各サンプルついて、上記の実施例１及び比較例１と同様の要領で、ギヤ刃元折れトルク、静摩擦係数、摩耗量、引張強度、及び破断伸びの評価を行った。

実施例２及び比較例２に係る各サンプルについてのギヤ刃元折れトルク、静摩擦係数、摩耗量、引張強度、及び破断伸びの各項目の評価結果を表２に示す。なお、表２では、比較例２に係るサンプルの各項目の数値を１００として、実施例２に係るサンプルの各項目の数値を比較例２に対する相対値で示している。

表２に示すように、ギヤ刃元折れトルクについては、実施例２に係るサンプルにおいて、比較例２に係るサンプルよりも３５％高い値が得られた。これにより、実施例２に係るサンプルでは、比較例２に係るサンプルよりも、ギヤ部材Ｇとして損傷が加わりにくい機械的強度が得られていることがわかった。

また、静摩擦係数については、実施例２に係るサンプルにおいて、比較例２に係るサンプルよりも８％低い値が得られた。これにより、実施例２に係るサンプルでは、比較例２に係るサンプルよりも、高い摺動性が得られていることがわかり、これに付随して摩耗量も１４％低減されていることが確認された。

更に、引張試験では、実施例２に係るサンプルにおいて、比較例２に係るサンプルよりも、２０％高い引張強度が得られ、３５％大きい破断伸びが得られた。これにより、実施例２に係るサンプルでは、比較例２に係るサンプルよりも、引張力に対する高い特性が得られていることがわかった。

＜実施例３，４及び比較例３＞
実施例３、４及び比較例３では、ＪＩＳ Ｋ７１３９（２００９）に準拠したＡ１２型ダンベル試験片を作製し、作製した各サンプルの評価を行った。実施例３、４及び比較例３ではいずれも、樹脂母相として８０ｗｔ％のＰＥＥＫを配合し、フッ素樹脂相として１０ｗｔ％のＰＴＦＥを配合した。

また、実施例３、４及び比較例３では、非繊維状無機充填剤相として相互に異なる充填剤を１０ｗｔ％配合した。具体的に、実施例３では非繊維状無機充填剤相としてマイカを配合し、実施例４では非繊維状無機充填剤相としてアルミナを配合し、比較例３では非繊維状無機充填剤相としてグラファイトを配合した。

実施例３、４及び比較例３では、非繊維状無機充填剤相の１０μｍ以上の粒子の平均粒径を原料粉末の粒径や成形条件などによって制御した。実施例３のマイカとして平均粒径が３μｍのレプコ製Ｓ－ＸＦを用い、実施例４のアルミナとして平均粒径が８μｍのＤＩＣ製ＡＰ１０を用い、比較例３のグラファイトとしては平均粒径が３０μｍの巴工業製ＲＧＣ２６Ａを用いた。

また、実施例３，４及び比較例３では、ＰＴＦＥの１０μｍ以上の粒子の平均粒径を原料粉末の粒径や成形条件などによって制御した。ＰＴＦＥの原料粉末としては、実施例３，４では平均粒径１１．５μｍの喜多村製ＫＴＬ－６２０を用い、比較例３では平均粒径１８μｍのＡＧＣ製Ｌ１６９Ｊを用いた。

実施例３，４及び比較例３に係る各サンプルについて、摺動部材としての性能の評価を行った。具体的に、実施例３，４及び比較例３に係る各サンプルついて、上記の実施例１，２及び比較例１，２と同様の要領で、静摩擦係数、摩耗量、引張強度、及び破断伸びの評価を行った。

実施例３，４及び比較例３に係る各サンプルについての静摩擦係数、摩耗量、引張強度、及び破断伸びの各項目の評価結果を表３に示す。なお、表３では、比較例３に係るサンプルの各項目の数値を１００として、実施例３，４に係るサンプルの各項目の数値を比較例３に対する相対値で示している。

表３に示すように、静摩擦係数については、実施例３に係るサンプルにおいて比較例３に係るサンプルよりも６％低い値が得られ、実施例４に係るサンプルにおいて比較例３に係るサンプルよりも８％低い値が得られた。また、摩耗量についても、実施例３に係るサンプルにおいて比較例３に係るサンプルよりも１４％低い値が得られ、実施例４に係るサンプルにおいて比較例３に係るサンプルよりも１７％低い値が得られた。

また、引張試験では、実施例３に係るサンプルにおいて、比較例３に係るサンプルよりも、３３％高い引張強度が得られ、４０％大きい破断伸びが得られた。また、実施例４に係るサンプルにおいて、比較例３に係るサンプルよりも、３１％高い引張強度が得られ、３３％大きい破断伸びが得られた。これにより、実施例３，４に係るサンプルでは、比較例３に係るサンプルよりも、引張力に対する高い特性が得られていることがわかった。

＜実施例５及び比較例４＞
実施例５及び比較例４では、ギヤ部材Ｇのサンプルを作製し、作製した各サンプルの評価を行った。実施例５及び比較例４ではいずれも、樹脂母材として７０ｗｔ％のＰＡ９Ｔを配合し、非繊維状無機充填剤相として１０ｗｔ％のグラファイトを配合し、繊維状無機充填剤相として１０ｗｔ％の炭素繊維を配合し、フッ素樹脂相として１０ｗｔ％のＰＴＦＥを配合した。

実施例５及び比較例４では、グラファイトの１０μｍ以上の粒子の平均粒径を原料粉末の粒径や成形条件などによって制御した。グラファイトの原料粉末としては、実施例５では平均粒径が３μｍの富士黒鉛製ＦＴ－２を用い、比較例４では平均粒径が３０μｍの巴工業製ＲＧＣ２６Ａを用いた。また、炭素繊維の原料粉末としては、実施例５及び比較例４のいずれでも帝人製ＩＭ Ｃ７０２を用いた。

また、実施例５及び比較例４では、ＰＴＦＥの１０μｍ以上の粒子の平均粒径を原料粉末の粒径や成形条件などによって制御した。ＰＴＦＥの原料粉末としては、実施例５では平均粒径１１．５μｍの喜多村製ＫＴＬ－６２０を用い、比較例４では平均粒径１８μｍのＡＧＣ製Ｌ１６９Ｊを用いた。

実施例５及び比較例４に係る各サンプルについて、ギヤ部材Ｇとしての性能の評価を行った。具体的に、実施例５及び比較例４に係る各サンプルついて、上記の実施例１及び比較例１と同様の要領で、ギヤ刃元折れトルク、静摩擦係数、摩耗量、引張強度、及び破断伸びの評価を行った。

実施例５及び比較例４に係る各サンプルについてのギヤ刃元折れトルク、静摩擦係数、摩耗量、引張強度、及び破断伸びの各項目の評価結果を表４に示す。なお、表４では、比較例４に係るサンプルの各項目の数値を１００として、実施例５に係るサンプルの各項目の数値を比較例４に対する相対値で示している。

表４に示すように、ギヤ刃元折れトルクについては、実施例５に係るサンプルにおいて、比較例４に係るサンプルよりも５４％高い値が得られた。これにより、実施例５に係るサンプルでは、比較例４に係るサンプルよりも、ギヤ部材Ｇとして損傷が加わりにくい機械的強度が得られていることがわかった。

また、静摩擦係数については、実施例５に係るサンプルにおいて、比較例４に係るサンプルよりも６％低い値が得られた。これにより、実施例５に係るサンプルでは、比較例４に係るサンプルよりも、高い摺動性が得られていることがわかり、これに付随して摩耗量も１６％低減されていることが確認された。

更に、引張試験では、実施例５に係るサンプルにおいて、比較例４に係るサンプルよりも、８％高い引張強度が得られ、２５％大きい破断伸びが得られた。これにより、実施例５に係るサンプルでは、比較例４に係るサンプルよりも、引張力に対する高い特性が得られていることがわかった。

Ｇ…ギヤ部材
Ｔ…歯
Ｔｔ…歯先部
Ｔｂ…歯元部

Claims (7)

1. 非繊維状無機充填剤相とフッ素樹脂相とが樹脂母相に分散した組織からなり、
   前記非繊維状無機充填剤相は、
   （ａ１）１０μｍ以上の粒子が存在しない、
   （ａ２）１０μｍ以上の粒子の平均粒径が２４μｍ未満である、
   のいずれか一方の条件を満たす
   樹脂成形体。
2. 請求項１に記載の樹脂成形体であって、
   前記フッ素樹脂相は、
   （ｂ１）１０μｍ以上の粒子が存在しない、
   （ｂ２）１０μｍ以上の粒子の平均粒径が３５μｍ未満である、
   のいずれか一方の条件を満たす
   樹脂成形体。
3. 請求項１又は２に記載の樹脂成形体であって、
   前記非繊維状無機充填剤相には、グラファイトが含まれる
   樹脂成形体。
4. 請求項１から３のいずれか１項に記載の樹脂成形体であって、
   前記樹脂母相には、更に繊維状無機充填剤相が分散している
   樹脂成形体。
5. 請求項４に記載の樹脂成形体であって、
   前記繊維状無機充填剤相には、炭素繊維が含まれる
   樹脂成形体。
6. 請求項１から５のいずれか１項に記載の樹脂成形体で構成される
   摺動部材。
7. 請求項６に記載の摺動部材であって
   ギヤ部材として構成される
   摺動部材。