DE3643822C1 - Formenstationen,insbesondere fuer Rundtischanlagen,zum Anformen von Schuhsohlen mit einer Laufsohle aus Elastomer und einer Zwischensohle aus einem zu Polyurethan ausreagierendem Gemisch aus Isocyanat und Polyol an Schuhschaefte - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Formenstation, insbesondere für Rundtischanlagen, zum Anformen von Schuhsohlen mit einer Lauf­ sohle aus Elastomer und einer Zwischensohle aus einem zu Poly­ urethan ausreagierenden Gemisch aus Isocyanat und Polyol an Schuhschäfte, wobei die Zwischensohle und die Laufsohle durch chemische Bindungen zwischen Isocyanat und reaktiven Endgruppen von dem Elastomer zugesetzten Substanzen miteinander verbunden sind, die Formenstation einen um 180° schwenkbar gelagerten Formenteilträger mit zwei auf gegenüberliegenden Seiten angeord­ neten Formenteilen aufweist, wobei das Formennest des ersten Formenteils mit einer höhenverstellbaren beheizbaren Platte und einfahrbaren Seitenformteilen zum Formen einer Laufsohle zu­ sammenarbeitet und das Formennest des zweiten Formenteils zur Auf­ nahme einer bereits geformten Laufsohle und mit weiteren einfahr­ baren Seitenteilen und einem höhenverstellbaren Leistendrehkörper mit einem aufgeleisteten Schuhschaft zum Formen einer Zwischensohle dient.

Eine solche Formenstation ist aus der DE-OS 35 02 591 bekannt.

Im allgemeinen kommen Rundtischanlagen zum Einsatz, die mehrere Formenstationen mit Formen aufweisen (Prospekt Klöckner Ferromatik Desma, Spritzgieß-Direktansohlmaschine, DESMA 521S- 526S).

Die Rundtischanlagen weisen zwei Einrichtungen zum Mischen von Isocyanat und Polyol zu einem zu Polyurethan ausreagierenden Ge­ misch auf, das je nach dem Mischungsverhältnis und den Additiven zu der abriebfesten Laufsohle bzw. zu der elastischen Zwischen­ sohle ausreagiert.

Zum Formen der Laufsohlen und der Zwischensohlen wird der Rundtisch taktweise gedreht. Die Formenstationen werden nach­ einander in Eingriff mit den beiden Einrichtungen zum Mischen gebracht.

Diese Einrichtungen zum Mischen sind an der Peripherie des Rundtisches und in radialer Richtung des Rundtisches verschieb­ bar angeordnet. Die Formenstationen weisen je zwei Seitenformteile auf, die in der Schließstellung einen Durchbruch begrenzen.

Gemäß § 3, Abs. 2 PatG gehören die in der nicht vorveröffentlichten DE-OS 36 00 682 beschriebenen Formenstationen für Rundtisch­ anlagen zum Formen von Schuhsohlen mit einer Laufsohle aus Elastomer und einer Zwischensohle aus Polyurethan zum Stand der Technik.

Zum Formen der Laufsohle aus Elastomer wird ein bei Spritzgieß­ maschinen zum Verarbeiten von thermoplastischem Kunststoffmate­ rial bekannte Plastifizier- und Einspritzaggregat zum Plastifi­ zieren des Elastomers verwendet, das anschließend in den Formen­ hohlraum für die Laufsohle injiziert wird. Da beim Injizieren des plastifizierten Elastomers hohe Drücke auftreten, weisen die gemäß § 3, Abs. 2 PatG bekannten Formenstationen eine höhen­ verstellbare Traverse mit einem schwenkbar gelagerten Formenteil­ träger auf, auf dessen zur Schwenkachse parallelen Seitenflächen beheizbare Formenteile mit einem der Laufsohle entsprechenden Formennest angeordnet sind, die zusätzlich Kühlkanäle aufweisen.

Unterhalb dieser Traverse ist eine zweite höhenverstellbare Tra­ verse angeordnet, die auf ihrer zum schwenkbaren Formenteilträ­ ger zeigenden Seite eine beheizbare Platte aufweist, die mit den beheizbaren Formenteilen des Formenteilträgers zum Herstellen von Laufsohlen zusammenarbeitet. Oberhalb der Traverse mit dem schwenkbaren Formenteilträger ist eine weitere Traverse mit einem Durchbruch angeordnet. In diesen Durchbruch taucht ein kühlbares Formenteil mit einer im Formennest befindlichen Laufsohle aus Elastomer ein und arbeitet mit zwei oberhalb des Durchbruches befindlichen Seitenformteilen und einem auf­ geleisteten Schuhschaft zum Formen einer Zwischensohle aus Polyurethan zusammen.

Ferner sind aus der gemäß § 3, Abs. 2 PatG zum Stand der Technik gehörenden DE-OS 35 16 510 Vorrichtungen zum Direktansohlen an Schuhschäften mit einer Laufsohle aus Gummi und einer Zwischen­ sohle aus Polyurethan bekannt, die aus einer Formstation und einer Kühlstation für die Laufsohle sowie aus einer Formstation für die Zwischensohle besteht und wobei der Oberstempel der ersten Station als Übergabeorgan der Laufsohle an die Kühlstation und die Kühlstation als Übergabeorgan für die Laufsohle an die Formstation für die Zwischensohle sowie als Bodenstempel für die Formstation der Zwischensohle dient.

Das Bilden der Laufsohle aus Elastomer erfolgt in der Weise, daß die Elastomere bei den üblichen Verarbeitungstemperaturen plastifiziert und gemäß der bei Spritzgießmaschinen üblichen Technik mit entsprechend hohen Drücken in die entsprechenden Formhohlräume eingespritzt werden.

Bei der Steuerung der Temperatur des Elastomers wird von der Tat­ sache Gebrauch gemacht, daß eine Temperaturerhöhung oder eine Verminderung von 10°C zu einer Verkürzung bzw. zu einer Ver­ längerung der Vulkanisationszeit, d. h. der Zeit, bis das Elastomer völlig ausreagiert ist, um 50% führt.

Die Steuerung der Temperatur der Elastomere erfolgt in der Weise, daß die Temperatur der gespritzten Laufsohle bis knapp unter­ halb der Zersetzungstemperatur des Polyurethans der zu bildenden Zwischensohle abgekühlt wird und dann das zu Polyurethan aus­ reagierende Gemisch mit der geformten Laufsohle in Kontakt gebracht wird, wobei in der sich ausbildenden Grenzschicht des Elastomers und des ausreagierenden Polyurethans Isocyanat die reaktiven Endgruppen des Elastomers mit dem Isocyanat reagieren.

Die Abkühlgeschwindigkeit der gebildeten Laufsohle aus Elasto­ mer auf die Temperatur, bei der das zur Zwischensohle aus Poly­ urethan ausreagierende Gemisch dem Formenhohlraum für die Zwischen­ sohle zugeführt werden kann, wird im wesentlichen von der hohen Wärmekapazität der auf dem schwenkbaren Formenteilträger ange­ ordneten Formenteile bestimmt.

Diese Abkühlgeschwindigkeit hat zur Folge, daß die Zeit für das Formen und Abkühlen einer Laufsohle wesentlich größer ist als die Zeit, die zum Formen der Zwischensohle erforderlich ist.

Ein besonderes Problem ergibt sich dadurch, daß das Ab­ kühlen der Laufsohle von der relativ hohen Temperatur, bei der ein plastifiziertes Elastomer eingespritzt wird, auf die Tempera­ turen zum Formen der Zwischensohlen, die Laufsohlen im allgemei­ nen nicht mehr vernachlässigbare Änderungen ihrer Abmessungen erfahren, d. h. daß es nicht möglich ist, generell bei allen Elastomeren diesen Schwund zu vernachlässigen, und somit das Formenteil mit dem Formennest, das zum Formen der Laufsohle aus Elastomer dient, anschließend mit der erkalteten Laufsohle mit den Seitenformteilen und einem aufgeleisteten Schaft zum Herstellen der Zwischensohle zusammenarbeiten zu lassen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Formenstation der eingangs erwähnten Art derart auszubilden, daß diesem Schwund der Laufsohle aus Elastomer Rechnung getragen wird.

Diese Aufgabe wird bei der eingangs genannten Vorrichtung durch die Kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.

Das Formennest zum Formen der Laufsohle aus Elastomer ist so be­ messen, daß die Laufsohle nach dem Abkühlen auf dem Gegenstem­ pel die vorgegebenen Abmessungen am fertigen Schuh hat, d. h. daß das Formnest des Formteils, das mit den Seitenformteilen und dem aufgeleisteten Schaft zusammenarbeitet, ebenfalls die Abmes­ sungen der Laufsohle nach dem Abkühlen, d. h. im Endzustand hat.

Nach einer Weiterbildung der Erfindung ist das Formenteil mit dem Formennest zur Aufnahme der Laufsohle mit Vakuum beaufschlag­ bar, wobei vorzugsweise das Formenteil in das Nest mündende Bohrungen aufweist.

Die Erfindung ist in der Zeichnung anhand eines Ausführungs­ beispiels erläutert. Es zeigt

Fig. 1 schematisch eine Draufsicht auf eine Rundtisch­ anlage,

Fig. 2-6 in einer Seitenansicht das Ausführungsbeispiel der Formstation in verschiedenen Arbeitsstellungen.

Fig. 1 zeigt in Draufsicht die schematisch dargestellte Rundtischanlage. Sie weist einen Rundtisch 1 auf, auf dem 14 Formstationen 2, schematisch durch Quadrate dargestellt, angeordnet sind. Die Quadrate zeigen zugleich die Positionen an, die die Formenstationen beim taktweisen Verdrehen des Rundtisches einnehmen. Im vorliegenden Falle hat nach 15 Takten bzw. Schritten des Rundtisches jede Formstation ihre ursprüngliche Position wieder erreicht. Diese Positionen sind mit 2 ₀₁ bis 2₁₄ bezeichnet.

An der Peripherie des Rundtisches ist das Plastifizier- und Einspritzaggregat 3 für ein Elastomer angeordnet, das nach jedem Arbeitstakt mit einer der Formstationen 2, die dann die Position 2 ₀₁ eingenommen hat, durch eine zum Rundtisch radiale Verschiebung in Eingriff gebracht wird, was durch den Doppelpfeil symbolisch dargestellt ist. Sobald das Plastifizier- und Einspritzaggregat mit der Formstation in Eingriff steht, wird Elastomer in den Formenhohlraum für die Laufsohle injiziert.

Weiterhin ist ebenfalls in radialer Richtung des Rundtisches verschiebbar die Einrichtung 4 zum Mischen der zu Polyurethan ausreagierenden Gemische angeordnet. Nach jedem Arbeitstakt ist diese Einrichtung ebenfalls mit einer der Arbeits­ stationen, die in die entsprechende Arbeitsstellung 2 ₀₃ ge­ dreht wurde, in Eingriff bringbar, so daß eine Zwischensohle geformt wird. Je nach der Reaktions- bzw. Vulkanisationszeit der verwendeten Materialien können beide Aggregate auch gegen­ einander ausgetauscht werden.

In den Fig. 2-6 ist in Seitenansicht ein Ausführungs­ beispiel der erfindungsgemäßen Formstation in verschiedenen Arbeitsstellungen dargestellt, und zwar in Richtung des Pfeiles des Plastifizier- und Spritzaggregats 3 bzw. der Einrichtung 4 zum Mischen.

Fig. 2 zeigt die Formenstation 2 , die Formteile zum Formen der Laufsohle und die Formteile zum Formen der Zwischensohle in ihrer Schließstellung.

Die Formenstation weist vier Führungen 5 auf, von denen nur zwei sichtbar sind.

Die Führungen 5 bilden mit einer feststehenden Traverse 6 und einer einen Durchbruch 7 aufweisenden Traverse 8 einen fest­ stehenden Führungsrahmen für die höhenverstellbare Traverse 9 mit der in ihr um einen Bolzen 10 schwenkbar gelagerten Formen­ teilträger 11.

Unterhalb dieser höhenverstellbaren Traverse 9 ist die zweite höhenverstellbare Traverse 12 angeordnet.

Die höhenverstellbare Traverse 12 weist auf ihre der Traverse 6 zugewandten Seite einen Formzuhaltezylinder 13 und auf ihrer der höhenverstellbaren Traverse 9 zugewandten Seite eine be­ heizbare Platte 14 auf.

An der Traverse 6 sind die beiden Fahrzylinder 15 befestigt, deren Kolbenstangen 16 mit der höhenverstellbaren Traverse 12 verbunden sind.

Der schwenkbar gelagerte Formteilträger 11 weist in der in Fig. 2 dargestellten Stellung auf seiner der Traverse 12 zuge­ wandten Seite ein Formenteil 17 mit einem Nest 18 auf, das die Abmessungen der zu bildenden Laufsohle hat. Das Formenteil 17 ist auf einem Heizblock 19 angeordnet, der über die Isolier­ platte 20 mit dem schwenkbar gelagerten Formteilträger 11 verbunden ist.

Der Formteilträger 11 weist auf seiner zweiten, von der ver­ schiebbaren Traverse 12 abgewandten und zu ihr parallelen Seite eine gegen ihn isolierte Kühlplatte 21 auf, die von einem Kühl­ mittel durchströmt ist. Auf ihr ist ein Formenteil 22 angeord­ net.

Dieses von der Kühlplatte gekühlte Formenteil 22 weist ein Formnest 23 auf, das den Abmessungen der Laufsohle nach dem Abkühlen entspricht.

Innerhalb der Traverse 8 und oberhalb ihres Durchbruches 7 sind die beiden Seitenformteile 24 und 25 angeordnet, die in ihrer Schließstellung einen Durchbruch begrenzen, der mit einem auf den Leisten 26 aufgeleisteten Schuhschaft 27 und dem Formenteil 22 mit der gebildeten Laufsohle (nicht darge­ stellt) den Formenhohlraum zum Formen der Zwischensohle be­ grenzt.

Da beim Spritzen der Laufsohle aus einem Elastomer hohe Spritzdrücke auftreten, die vergleichbar sind mit dem bei Spritzgießmaschinen zum Verarbeiten von thermoplastischem Material, ist es erforderlich, entsprechend der bei Spritz­ gießmaschinen üblichen Technik sowohl die Fahrzylinder 15 als auch den Formzuhaltezylinder 13 vorzusehen.

Wie aus Fig. 2 ersichtlich, wird während des Einspritzens des plastifizierten Elastomers in das von der beheizbaren Platte 14 und dem Formteil 17 in ihrer Schließstellung be­ grenzte Formnest 18, die Reaktionskraft über den von den Traversen 6 und 8 gebildeten Rahmen aufgebracht, wobei sich der verschwenkbare Formteilträger 11 an der Traverse 8 im Randbereich des Durchbruches 7 abstützt.

Die höhenverstellbare Traverse 9 wird beim Verfahren der Traverse 12 über ein Schleppgestänge (nicht dargestellt) mitge­ nommen, so daß in der Stellung der Fahrzylinder 15 gemäß Fig. 3 die Traversen 9 und 12 die gezeigten Positionen einnehmen.

Die Formenstation weist oberhalb der Traverse 8 mit dem Durchbruch 7 eine an sich bekannte höhenverstellbare Lei­ stenaufnahme 29 mit einem Leistendrehkörper 31 auf, der um den Bolzen 30 schwenkbar ist.

An dem Leistendrehkörper 31 sind der Leisten 26 und ein Stempel 32 mit einer stirnseitigen Platte 33 befestigt.

Die Platte 33 weist in ihrer Oberfläche mündende Kanäle 34 auf, an die über eine nicht dargestellte Vakuumanlage ein Vakuum bzw. Unterdruck angelegt werden kann.

Fig. 2 zeigt die Stellungen der Traversen 9, 12 der Formstation 2 in der Position 2 ₀₁ (vgl. Fig. 1).

In dieser Stellung wird das Platifizier- und Einspritz­ aggregat 3 in radialer Richtung auf die Formenstation zu verfahren und steht gegen die Angußbohrung (nicht gezeigt) des Formnestes 18 an, wobei plastifiziertes Elastomer in das Formnest injiziert wird.

Das Formnest 18 bleibt so lange geschlossen, bis nach einer entsprechenden Anzahl von Arbeitstakten des Rundtisches 1 die Formstation 2 aus der Position 2 ₀₁ nach Erreichen der Positionen 2 ₀₂, 2 ₀₃, 2 ₀₄, . . . 2 _{08, 2 09, 2 10 die Position 2 11 wieder erreicht hat. In der wieder erreichten Position 2 11 werden gemäß Fig. 3 die Fahrzylinder 15 so beaufschlagt, daß die beiden höhen­ verstellbaren Traversen 9 und 12 die aus Fig. 3 ersicht­ liche Position einnehmen. In dieser Stellung der beiden Traversen 9, 12 wird der schwenk­ bar gelagerte Formteilträger 11 um 180° verschwenkt, so daß das gekühlte Formenteil 22 der beheizten Platte 14 gegen­ überstehend angeordnet ist und das Formenteil 17 mit der noch heißen Laufsohle aus Elastomer die Stellung des Formenteils 21 nach Fig. 2 einnimmt. Die höhenverstellbare Leistenaufnahme 29 wird aus ihrer aus Fig. 2 ersichtlichen Stellung in ihre obere Endstellung verfahren, während gleichzeitig die beiden Seitenformteile in ihre maximale Offenstellung verfahren werden. Der Leisten­ drehkörper 31 wird um 180° verschwenkt, so daß der Stempel 32 mit seiner stirnseitigen Platte 33 in Richtung zur Laufsohle aus Elastomer zeigt. Gemäß Fig. 4 fährt die höhenverstellbare Leistenaufnahme 29 in ihre untere Endstellung, wobei gleichzeitig die Fahrzylinder 15 die verschiebbare Traverse 12 in die Höhe fahren, die über Federn die obere Traverse 9 in die gezeigte Position führt, bis die Laufsohle L von der Platte 33 berührt wird. Anschließend werden die Kanäle 34 der Platte 33 mit Vakuum bzw. Unterdruck beaufschlagt, so daß die Laufsohle L von der Platte 33 übernommen wird. Gemäß Fig. 5 fährt die verschiebbare Traverse 9 mit dem verschwenkbar gelagerten Formteilträger 11 in die untere, in Fig. 3 dargestellte Position, so daß der Schwenkbereich zum Schwenken des verschwenkbaren Formteilträgers freige­ geben ist. In dieser Stellung der verschiebbaren Traverse 9 wird der verschwenkbare Formteilträger um 180° gedreht, so daß das Formenteil 22 mit seinem Nest 23 wieder in Richtung zur Lauf­ sohle L zeigt. Anschließend fährt die verschiebbare Traverse 9 mit dem ver­ schwenkbaren Formteilträger in die obere Stellung nach Fig. 6, in der das Formenteil 22 mit seinem Nest weiterhin in Richtung zur Platte 33 zeigt. Die höhenverstellbare Leistenaufnahme 29 wird in Richtung zum Formenteil 22 verfahren, bis die zwischenzeitlich abgekühlte Laufsohle aus Elastomer zur Anlage gegen das Formnest 23 gelangt. Anschließend werden die Kanäle 34 der Platte 33 mit Druck be­ aufschlagt, so daß das Formnest 23 die Laufsohle L übernimmt. Das Formenteil 22 kann Bohrungen aufweisen, die in das Nest 23 münden, so daß durch Anlegen eines Vakuums die abgekühlte Laufsohle L übernommen werden kann. Die höhenverstellbare Leisten­ aufnahme 29 wird nach Abgabe der Laufsohle an das Formnest 23 in ihre obere Endstellung gemäß Fig. 3 verfahren. In dieser Endstellung wird der Leistendrehkörper 31 um 180° verschwenkt, so daß der Leisten 26 mit dem aufgeleisteten Schaft 27 in Richtung zur Laufsohle L zeigt. Die Seitenformteile 24, 25 werden in Schließstellung gebracht und die verschiebbare Traverse 9 mit dem verschwenkbaren Formträgerteil 11 in Richtung zu den Seitenformteilen bis zur Anlage verfahren. Gleichzeitig wird die höhenverstellbare Leistenaufnahme 29 in Richtung zu den in der Schließstellung befindlichen Seiten­ formteilen 24, 25 verfahren, bis der aufgeleistete Schuhschaft 27 mit Dichtsitz auf den Seitenformteilen angeordnet ist. Über die von den Seitenformteilen 24, 25 in ihrer Schließstellung begrenzte Angußbohrung (nicht dargestellt) wird das zu Poly­ urethan ausreagierende Gemisch in den von den Seitenformteilen, dem aufgeleisteten Schaft 27 und der Laufsohle L begrenzten Form­ hohlraum eingebracht. Abschließend wird der Schuh mit der fertigen Sohle entleistet und ein neuer Schaft auf den Leisten aufgeleistet. Aus den obigen Ausführungen ist ohne weiteres ersichtlich, daß im stationären Betrieb der Rundtischanlage gleichzeitig jeweils eine Laufsohle und eine Zwischensohle gespritzt werden und gleichzeitig im Bereich zwischen den Positionen 2 04 oder 2 14 in einer Entnahmestation (nicht gezeigt) ein fertiger Schuh entnommen wird, an dessen Schuhschaft eine Sohle mit einer Lauf­ sohle aus einem Elastomer und einer Zwischensohle aus Polyure­ than angeformt ist. Durch die erfindungsgemäße Ausbildung der Formenstation ist weiterhin eine Rundtischanlage mit kurzen Taktzeiten geschaffen. Es liegt im Rahmen der Erfindung, die Formenstationen auch einzeln einzusetzen, was insbesondere bei kleinen Serien und bei kleinen Versuchsserien von Vorteil ist. Zu diesem Zweck müssen dann die Vorrichtung zum Mischen des zu Polyurethan ausreagierenden Gemisches und das Plastifizier- und Einspritz­ aggregat für das Elastomer beispielsweise übereinander bzw. aneinander diametral gegenüber angeordnet sein. Wie bereits erwähnt, erfolgt das Injizieren des plastifizierten Elastomers in das Nest für die Laufsohle in der Position 2 01 einer der Formenstationen 2, die dann in unveränderter Stel­ lung der verschiebbaren Traversen die Positionen 2 02 usw. bis 2 11 durchfährt. Ab der Position 2 11 bis in die Position 2 03 erfolgen die oben anhand der Fig. 2 bis 6 beschriebenen Bewegungen der verschiebbaren Traversen und der verschiebbaren Leistenaufnahmen, sowie die Schwenkbewegungen des verschwenk­ baren Formteilträgers und des Leistendrehkörpers, wobei dann dem geschlossenen Formnest für die Zwischensohle das zu Poly­ urethan ausreagierende Gemisch zugeführt wird. Dies gilt für alle Formenstationen 2. Entsprechendes gilt für Rundtischanlagen mit einer größeren oder kleineren Anzahl von Formenstationen und Positionen des Rundtisches. Ein besonderer erfindungswesentlicher Vorteil der erfindungs­ gemäßen Vorrichtung besteht darin, daß für das Ausvulkanisie­ ren der gespritzten Laufsohle aus Elastomer und für das Ab­ kühlen der ausvulkanisierten Laufsohle unterschiedliche Formenteile zum Einsatz kommen, so daß die Zeiten für das Aus­ vulkanisieren und Abkühlen unabhängig voneinander vorgebbar sind. Erfindungswesentlich ist weiterhin, daß die Gesamtzeit für das Ausvulkanisieren und Abkühlen der Laufsohlen zur weiteren Ver­ arbeitung erheblich kürzer ist als bei der Verwendung von Formen­ teilen, die zunächst für das Ausvulkanisieren beheizt und an­ schließend für das Abkühlen der Laufsohlen gekühlt werden.}

Claims (3)

1. Formenstation, insbesondere für Rundtischanlagen, zum Anfor­ men von Schuhsohlen mit einer Laufsohle aus Elastomer und ei­ ner Zwischensohle aus einem zu Polyurethan ausreagierenden Gemisch aus Isocyanat und Polyol an Schuhschäfte, wobei die Zwischensohle und die Laufsohle durch chemische Bindungen zwischen Isocyanat und reaktiven Endgruppen von dem Elasto­ mer zugesetzten Substanzen miteinander verbunden sind, die Formenstation einen um 180° schwenkbar gelagerten Formenteil­ träger mit zwei auf gegenüberliegenden Seiten angeordneten Formenteilen aufweist, wobei das Formennest des ersten Formen­ teils mit einer höhenverstellbaren beheizbaren Platte und einfahrbaren Seitenformteilen zum Formen einer Laufsohle zu­ sammenarbeitet und das Formennest des zweiten Formenteils zur Aufnahme einer bereits geformten Laufsohle und mit weiteren einfahrbaren Seitenteilen und einem höhenverstellbaren Leisten­ drehkörper mit einem aufgeleisteten Schuhschaft zum Formen einer Zwischensohle dient, dadurch gekennzeichnet, daß der Leistendrehkörper (31) außer dem Leisten (26) für den Schuhschaft (27) auch einen mit Vakuum beaufschlagbaren Stem­ pel (32) aufweist, wobei der Stempel (32) zur Übernahme der geformten Laufsohle (L) von dem ersten Formenteil (17) und nach dem Abkühlen der Laufsohle (L) zur Übergabe der Laufsoh­ le (L) an das Formennest (23) des zweitens Formteils (22) dient, und daß die Abmessungen des Formennestes (23) des zwei­ ten Formteils (22) den Abmessungen der Laufsohle (L) nach dem Abkühlen entsprechen.

2. Formenstation nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Formenteil (22) mit dem Formennest (23) zur Aufnahme der Laufsohle (L) mit Vakuum beaufschlagbar ist.

3. Formenstation nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Formenteil (22) in das Formennest (23) mündende Bohrungen aufweist.