DE3522324A1 - Vorrichtung zur bearbeitung von werkstuecken - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung für die Bear­ beitung von Werkstücken, bestehend aus einem auf das Werkstück zu und von diesem fortbewegbaren Werkzeug und aus einer Antriebsan­ ordnung zur Drehung von Werkstück und Werkzeug relativ zueinan­ der.

Herkömmliche Vorrichtungen für die Bearbeitung von Werkstücken sind in ihrem Anwendungsbereich dadurch begrenzt, daß an jeweils einer Vorrichtung zur Zeit nur ein Werkzeug für einen Arbeitsvorgang betrieben werden kann. Dadurch kann keine optimale Anpassung an die Erfordernisse von komplexen Arbeitsvorgängen er­ reicht werden und die Einsatzmöglichkeiten sind begrenzt.

Aufgabe der Erfindung ist es deshalb, die Einsatzmög­ lichkeiten einer Vorrichtung für die Bearbeitung von Werkstücken wesentlich zu erhöhen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß koaxial zur Drehachse des Werkzeugs wenigstens ein weiteres Werk­ zeug angeordnet ist, und daß unabhängig von der Drehung zwischen dem Werkstück und dem ersten Werkzeug eine relative Drehung zwi­ schen dem Werkstück und dem weiteren Werkzeug herstellbar ist.

Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung wird eine innere Antriebswelle mit dem einen Werkzeug also von wenigstens einer hülsenförmigen Antriebswelle mit jeweils einem weiteren Werkzeug umgeben, so daß in einer Position der Vorrichtung ohne Werkzeug­ wechsel zwei oder mehr gleichartige oder unterschiedliche Bear­ beitungen durchführbar sind, was in der Praxis zu einer erhebli­ chen Zeitersparnis und Kostenminderung führen kann. Die Antriebs­ wellen führen sich dabei gegenseitig. Dadurch wird dem ganzen System eine hohe Steifigkeit verliehen und es kann hohe Kräfte seitlich und axial bezogen auf seine Rotationsachse aufnehmen. Jedes Werkzeug und/oder die Werkzeugaufnahme weist zweckmäßiger­ weise eine unabhängige Antriebsanordnung auf, so daß sich zahl­ reiche Variationsmöglichkeiten für die Art und den Ablauf der Bearbeitungen ergeben.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung können die einzelnen Werkzeuge entlang ihrer Drehachse gegeneinander ver­ schoben werden. Dadurch können mit besonderen Antriebseinheiten mit Vorschubregelung die verschiedenen Werkzeuge mit unterschied­ lichem Vorschub betrieben werden.

In Weiterentwicklung der Erfindung kann auch die Dreh­ zahl und die Drehrichtung der Einzelwerkzeuge separat verändert werden.

Zusätzlich können Mittel vorgesehen werden, die jedes Werkzeug einzeln arretieren oder aber ein Werkzeug mit einem anderen koppeln.

Grundsätzlich kommt bei der Auswahl der Einzelwerkzeuge jedes in der Fertigungstechnik anwendbare Werkzeug in Betracht.

Es können entweder gleichartige Werkzeuge oder aber auch verschiedenartige Werkzeuge kombiniert werden, je nachdem, welche Bearbeitungsaufgabe gestellt ist. So fallen etwa im Be­ reich der industriellen Fertigung häufig Arbeitsvorgänge an, bei denen zwei oder mehr Tätigkeiten direkt nacheinander erfolgen. Beispielsweise in der Motorenfertigung werden oft Bohrungen ange­ bracht, denen in einem weiteren Schritt ein Ansenkvorgang nachge­ schaltet ist. In der Regel sind dies bislang zwei Arbeitsschrit­ te, für die ein Werkzeugwechsel erforderlich ist.

Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung dagegen kann ein Innenbohrer eine Bohrung anbringen, während gleichzeitig oder direkt danach ein den Innenbohrer umgebendes Senkwerkzeug mit seiner mit Schneiden versehenen Stirnfläche das Senken vornimmt. Für diesen speziellen Arbeitsvorgang ist zwar ein Werkzeug auf dem Markt, welches starr verbunden auf der gleichen Achse über­ einander einen Bohrer und einen Senker aufweist, dieses hat sich aber unter anderem deshalb nicht bewährt, weil auch beim Senken noch gebohrt wird und die dabei erzeugten und nach oben aus der Bohrung herauszutransportierenden Bohrspäne zwischen Senkwerkzeug und zu bearbeitende Fläche geraten und eine exakte Bearbeitung verhindern. Dieses kann bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung nicht auftreten, weil der Innenbohrer während des Senkvorgangs wegen seines separaten Antriebs angehalten werden kann und des­ halb keine störenden Späne produziert.

Eine wichtige Voraussetzung für das Gelingen einer exakten Bohrung ist das Anbohren. Fehler beim Anbohren führen zu Toleranzen beim Bohrergebnis. Dadurch, daß bei der Erfindung eine axiale Verschiebbarkeit vorgesehen ist, kann der Innenbohrer vollständig in den Außenbohrer hineingefahren werden. Dann kann der Außenbohrer als Anbohrbuchse verwendet werden, der dem Innen­ bohrer die Stabilität zum Auffinden eines exakten Anbohrpunktes gibt.

Insbesondere bei der Anfertigung von Tiefbohrungen mit großen Durchmessern ist die gegenseitige Führung von besonderer Bedeutung, weil dadurch die für eine Bohrgüte der Bohrungsinnen­ oberfläche erforderliche Stabilität des Bohrers erreichbar ist.

Man unterscheidet drei Arten von Tiefbohrvorgängen: Bohren ins Volle, Kernbohren und Aufbohren. Mit Bohren ins Volle ist der bekannte Bohrvorgang in ein Vollmaterial bezeichnet. Beim Kernbohren wird zuerst ein ringförmiger Querschnitt freigebohrt, so daß ein Kern stehen bleibt. Dieser wird bei Grundbohrungen, also bei Bohrungen, die das Material nicht voll durchdringen, anschließend mit einem sogenannten Kernabschneider entfernt. Das Aufbohren schließlich bezeichnet das Vergrößern von vorgebohrten Bohrungen kleineren Durchmessers.

Während das Kern- und Aufbohren einen relativ geringen Leistungsaufwand auch beim Herstellen von großen Durchmessern er­ fordert - beim Kernbohren liegen die maximalen Bohrdurchmesser bei 350-500 mm, beim Aufbohren bei ca. 1000 mm - ist u.a. durch den sehr großen Leistungsaufwand das Bohren ins Volle beim heuti­ gen Stand der Technik auf Durchmesser bis ca. 250 mm im indu­ strieellen Betrieb, mit Sonderwerkzeugen auf ca. 350 mm begrenzt.

Speziell bei der Herstellung von Bohrungen größeren Durchmessers, die im Bereich etwa von 250-350 mm liegen, treten nun gerade im Zusammenhang mit großen Bohrtiefen Probleme auf. Einerseits setzt die Maschinenantriebsleistung und die Maschinen­ konstruktion eine Grenze, andererseits entstehen bei großen Durchmessern der Bohrwerkzeuge Probleme durch den Unterschied der Schnittgeschwindigkeit zwischen Zentrum und der äußeren Werkzeug­ schneide. Im Zentrum beträgt sie naturgemäß Null und wächst zum äußeren Werkzeugrand hin an. Diese unterschiedliche Geschwindig­ keit bewirkt unterschiedliche Zerspankräfte. Dadurch wird das Werkzeug auf Biegung beansprucht, und es verursacht dadurch sogenannte Ratterschwingungen. Damit wird, da die äußere Werk­ zeugschneide ja die Oberfläche der Bohrung erzeugt, das Arbeits­ ergebnis entscheidend verschlechtert.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung dagegen, die ja aus zwei unabhängig voneinander antreibbaren Bohrwerkzeugen besteht, die mit unterschiedlicher Drehzahl betrieben werden können, läßt sich dadurch optimal an die Fertigungsaufgabe anpassen, daß an den Einzelwerkzeugen eine jeweils optimale Schneidengeometrie ausgebildet werden kann und durch die Auswahl des besten Dreh­ zahlbereichs in einem günstigen und wirtschaftlichen Arbeits­ bereich zerspant werden kann. Dadurch werden die Nachteile we­ sentlich verringert, die aus der unterschiedlichen Schnittge­ schwindigkeit im äußeren Randbereich eines Bohrwerkzeuges mit großem Durchmesser gegenüber dem Innenbereich resultieren.

Auf diese Weise können noch größere Bohrungen ins Volle oder auch beim Aufbohren angefertigt werden, wobei die Qualität der Bohrung gegenüber herkömmlichen Bohrwerkzeugen wesentlich ge­ steigert werden kann.

Die Erfindung bringt einen weiteren wesentlichen Vor­ teil hinsichtlich der Späneabfuhr. Schon durch die erhöhte Genau­ igkeit der Bohrung wird die Späneabfuhr dadurch erleichtert, daß nur sehr definierte Spangrößen und -mengen auftreten, deren Abfuhr besser kontrollierbar ist. Zusätzlich ist es möglich, durch die erhöhte Stabilität des Bohrers mit dem Außenrohr als Führungshülse, die Außenhülse beim Anbohren nicht ganz eng an das Werkstück heranzuführen, was bei den konventionellen Bohrwerkzeu­ gen aus Fertigungsgründen unbedingt notwendig ist, sondern es ist möglich, zwischen Werkstück und Außenbohrer eine größere Lücke zu lassen. Diese Lücke kann nun ausgenützt werden, um eine möglichst ungehinderte Späneabfuhr zu erreichen. Damit kann in manchen An­ wendungsfällen auf kompliziert aufgebaute Bohrer mit innerer Späneabfuhr verzichtet werden.

Bei der Herstellung von Durchgangsbohrungen kann in der Durchbruchphase des Innenbohrers der Vorschub des Außenbohrers abgeschaltet werden. Dieser dient dann wiederum als Führungshülse für den Innenbohrer und man erhält saubere Durchbohrungen. Die Führungsfunktion des Außenbohrers wird auch erreicht, wenn ledig­ lich der Vorschub abgeschaltet ist, der Außenbohrer also synchron zum Innenbohrer mit gleicher Drehzahl weiterläuft. Die erfin­ dungsgemäße Vorrichtung läßt sich individuell an verschiedene Ar­ beitstechniken im Bereich des Tiefbohrens anpassen.

In der Regel werden Innen- und Außenbohrer mit unter­ schiedlicher Drehzahl aber gleicher Drehrichtung ins Werkstück hineingebohrt.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung kann aber auch, je nach Erfordernissen, bei stillstehendem Werkstück betrieben werden, oder aber auch im Gleichlauf oder im Gegenlauf mit diesem betrieben werden.

Eine weitere Variante besteht darin, daß Innenbohrer und Außenbohrer unterschiedliche Drehrichtungen aufweisen, je­ weils mit stehendem oder sich drehendem Werkstück.

Bei rotierenden Werkstücken kann auch der Außenbohrer stillstehen, so daß das Werkstück sich gegen die Schneiden des Außenbohrers bewegt. Der Innenbohrer arbeitet dann je nach Dreh­ zahlverhältnissen und Schnittrichtung im Gleich- oder Gegenlauf zum Werkstück.

Bei vollständig zurückgezogenem Innenbohrer ist eine Kernbohrung möglich, wobei gleichzeitig oder zeitlich versetzt mit einem als Kernabschneider ausgebildeten Innenbohrer der Kern separat abgespant werden kann.

Diese Betriebsarten sind bereits bei herkömmlichen Bohrern bekannt, erfahren aber durch das erfindungsgemäße Werk­ zeug eine wesentliche Erweiterung, die eine noch bessere An­ passung an jede Art von Bohrungsaufgaben gestattet.

Die im wesentlichen am Beispiel einer Bohrvorrichtung dargestellte Erfindung läßt sich auch für andere Bearbeitungs­ aufgaben einsetzen. Als Beispiele seien genannt: Bohren - Senken, Bohren - Rollieren, Bohren - Schleifen, Senken - Schleifen, Schleifen - Schleifen etc..

Im folgenden soll der Einsatzbereich der Erfindung an­ hand einiger Beispiele umrissen werden und die Erfindung anhand einiger Ausführungsformen näher erläutert werden.

Es zeigen:

Fig. 1 schematisch die Bohrspitze einer erfindungs­ gemäßen Vorrichtung

Fig. 2 eine Vorrichtung zum Bohren und Ansenken

Fig. 3 einen Schnitt durch eine Bohrvorrichtung für eine Tiefbohrmaschine

Fig. 4 eine Tiefbohreinrichtung mit erfindungs­ gemäßem Bohrwerkzeug

Fig. 5 eine weitere Ausführungsform einer Tiefbohr­ einrichtung mit erfindungsgemäßem Bohrwerk­ zeug

Fig. 6 eine dritte Ausführungsform einer Tiefbohr­ einrichtung mit erfindungsgemäßem Bohrwerk­ zeug.

Fig. 1 zeigt schematisch einen konventionellen Spiral­ bohrer 1, der mit einem eigenen Antrieb versehen ist, und der von einem zweiten hülsenförmigen Werkzeug 2 mit an der Spitze befind­ lichen Bohrschneiden 3 umgeben ist. Auch dieser hülsenförmige Bohrer (2) hat einen unabhängigen Antrieb. Die Drehzahl beider Antriebe kann regelbar ausgebildet sein, so daß je nach Größe der herzustellenden Bohrung für Innen- und Außenbohrer die für eine einwandfreie Zerspanung optimale Drehzahl gewählt werden kann.

Ein anderes Ausführungsbeispiel der Erfindung zeigt Fig. 2. Hier kann mittels eines Innenbohrers 1 von beliebiger Bauart eine Bohrung in einem Werkstück 4 hergestellt werden, während mittels eines zweiten Werkzeugs 2, in diesem Fall ein Senkwerkzeug, das den Schaft des Werkzeugs 1 umgibt, ein Senkvor­ gang durchgeführt werden kann. Diese Vorgänge können gleichzei­ tig, in bestimmten Anwendungsfällen aber auch nacheinander durch­ geführt werden. Dieses ist zum Beispiel erforderlich, wenn es auf besondere Güte der Senkflächen ankommt. Dann darf nämlich während des Senkens nicht gebohrt werden, um eine Beschädigung der em­ pfindlichen Flächen durch dazwischengeratene Bohrspäne zu vermei­ den. Die beiden Werkzeuge sind in Achsrichtung relativ zueinander verschiebbar, so daß es möglich ist, sie nacheinander zum Einsatz zu bringen. sie können aber auch durch Voreinstellung oder durch entsprechende Steuerung ihres Vorschubs in einem vorgegebenen Abstand voneinander gehalten werden, z.B. wie in Fig. 2 dargestellt, so daß in der letzten Phase des Bohrvorgangs zugleich der Ein­ senkvorgang erfolgt.

Eine ähnliche Arbeitsweise ist bei Schleif- oder Ent­ gratungsvorgängen anwendbar. Durch besondere Auslegung der An­ triebseinheit ist es auch möglich, für solche Vorgänge die Werk­ zeuge einzeln arretierbar auszubilden und nur das Werkstück gegen die Bearbeitungsflächen der Werkzeuge zu drehen.

Ein besonders geeigneter Bereich für die Anwendung der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist das Tiefbohren. Insbesondere beim Herstellen von Tiefbohrungen mit großen Bohrdurchmessern sind mit den bislang zur Verfügung stehenden Vorrichtungen Gren­ zen gesetzt.

Besonders kritisch ist bei großen Durchmessern der Unterschied der Schneidengeschwindigkeit zwischen Zentrum des Bohrers und Bohreraußendurchmesser, der zu Ratterschwingungen und damit zu Qualitätseinbußen der Bohrung führt.

Durch die erfindungsgemäße Ausführung der Vorrichtung als Bohrwerkzeug, in diesem Fall zum Bohren in das Volle, wie sie in Fig. 3 im Detail dargestellt ist, kann dies wesentlich gemil­ dert werden.

Das Bohrwerkzeug weist einen Außenbohrer 5, der auf einer äußeren als Hohlwelle ausgebildeten Antriebswelle 6 über ein Gewinde 7 befestigt ist und einen Innenbohrer 8, der mit einer ebenfalls als Hohlwelle ausgebildeten inneren Antriebswelle 9 verbunden ist, auf. Der Innenbohrer ist, wie in der Tiefbohr­ technik üblich, mit einem inneren Kanal 10 zur Späneabfuhr verse­ hen. Beim Außenbohrer erfolgt die Späneabfuhr durch einen äußeren Kanal 11 zwischen Bohrwerkzeug und Wandung der Bohrung.

Zum Transport der Bohrspäne aus der Bohrung wird ein Kühlschmiermittel durch einen Kanal 12 zwischen äußerer und inne­ rer Hohlwelle gefördert, gelangt in einen Stauraum 13 und wird von dort über Kanäle 14 und 14 a weitergeleitet. Neben der Späne­ abfuhr dient das Mittel zur Kühlung und zur Schmierung von Füh­ rungsleisten 15 des Innenbohrers, Führungsleisten 18 des Außen­ bohrers, sowie entsprechenden Schneiden 16 und 17. Der Außenboh­ rer 5 ist als Aufbohrkopf ausgebildet und ist in seiner Zerspa­ nungstiefe und Schnittcharakteristik den jeweiligen Bearbeitungs­ aufgaben angepaßt. Im beschriebenen Ausführungsbeispiel ist er als an sich bekanntes Schäl- und Aufbohrwerkzeug dargestellt.

Der Außenbohrer 5 wird in einer Gleitlagerbuchse 19 durch den Innenbohrer geführt. Die Gleitlagerbuchse ist dabei als hydrodynamisches Lager ausgebildet.

In der Anbohrphase wird der Innenbohrer mit Vorlauf betrieben, um eine einwandfreie Anbohrstelle zu erhalten. Zu diesem Zweck wird der Innenbohrer 8 zuvor in den Außenbohrer zurückgezogen. Dabei wird mit einer Kante 20 am Innenbohrer der Kanal 14 zur Schmierung des Außenbohrers 5 abgedeckt, so daß mehr Kühlschmierstoff über den Kanal 14 a zu den Führungsleisten 15 und Schneiden 16 des Innenbohrers gelangt. Müssen diese doch einmal ausgewechselt werden, ist dies durch eine besondere Befestigung an der Bohrspitze leicht möglich.

Bei der Durchführung einer Tiefbohrung mit großem Durchmesser kann nun durch unterschiedliche Anpassung der Umdre­ hungszahl die Schneidengeschwindigkeit von Außenbohrer und Innen­ bohrer so gewählt werden, daß es nicht zu unterschiedlichen Zer­ spankräften an Orten unterschiedlicher Bohrerdurchmesser kommen kann.

Damit werden die Werkzeuge nicht so stark auf Biegung beansprucht und es kommt nicht zu den für die Qualität der Boh­ rung schädlichen Ratterschwingungen. Auf diese Weise wird der Einsatzbereich von Tiefbohrmaschinen zu wesentlich größeren Durchmessern hin erweitert und die Qualität von Tiefbohrungen wird verbessert.

In Fig. 4 ist der schematische Aufbau einer für die An­ wendung der Erfindung ausgelegten Tiefbohrmaschine gezeigt, bei dem Werkzeuge und Werkstück jeweils eigene Antriebseinheiten haben. Auf einem Maschinenbett 22 ist ein Werkstückspindelstock 23 angeordnet, der über einen eigenen Antrieb 24 verfügt. Die Aufnahme für ein Werkstück 21 besteht aus einer üblichen Plan­ scheibe 25 mit Befestigungselementen. Bei längeren Werkstücken wie Wellen u.ä. wird ein Werkstücksetzstock 26 zur Führung und Unterstützung vorgesehen.

Zur Durchführung von Tiefbohrungen mit der erfindungs­ gemäßen Bohrvorrichtung sind auf dem Maschinenbett mehrere Ma­ schinenschlitten angeordnet. Direkt am Werkstück 21 ist ein An­ bohrschlitten 27 mit einer Anbohrführung 28 positioniert, der die Führung der Bohrwerkzeuge, insbesondere beim Anbohren, besorgt. Außerdem ist hier ein Gerät zur Späneabfuhr vorgesehen. Die Antriebswelle 6 des Außenbohrers 5 wird von einem Außenbohr­ schlitten 30 mit einem Außenbohrwerkzeugspindelkasten 31 be­ trieben. Dazu gehören ein Futter 32, in das das äußere Bohrrohr eingeklemmt wird und ein Antrieb 33.

Die eigentliche Kühlschmiermittelzufuhr erfolgt über ein Bohrölzufuhrgerät 34.

Eine Innenbohrerantriebswelle 9 ist in gleicher Weise mit einem auf dem Bohrschlitten 35 befindlichen Innenbohrerwerk­ zeugspindelkasten 36, mit einem zugehörigen Antrieb 37 und einem Futter 38 verbunden. Daran schließt sich ein Spänerohr 39 an, welches für die Abfuhr der Späne aus der inneren Späneabfuhr des Innenbohrers 8 in einen Behälter sorgt.

Zur Erzielung höherer Vorschubgeschwindigkeiten ist dem Spänerohr 39 noch eine Kühlschmiermittel-Zuführung zur Unter­ stützung der Späneabfuhr, ein sogenannter aktiver Späneabzug 40 vorgeschaltet.

Das äußere Bohrrohr 6 kann bei größerer Länge noch zu­ sätzlich mit einer oder mehreren Bohrrohrunterstützungen 41 abgefangen werden.

Das innere Bohrrohr wird in der Regel durch den unter Druck zugeführten Kühlmittelschmierstoff stabilisiert.

In Fig. 5 ist eine Variante einer Tiefbohrmaschine ge­ zeigt, bei der der Außenbohrer keinen eigenen Antrieb hat, son­ dern feststeht. Der Außenbohrschlitten 30 wird dabei mit einer feststehenden Bohrrohrklemmung 42 und dem erforderlichen Bohr­ ölzufuhrgerät 34 ausgerüstet. Der übrige Maschinenaufbau ent­ spricht Fig. 4.

Eine andere Variante betrifft eine Tiefbohrmaschinen­ anordnung für stillstehende Werkstücke. Dabei wird die Maschine, wie Fig. 6 zeigt, ohne einen Werkstückspindelkasten ausgeführt. Das Werkstück 21 wird in diesem Fall von dem Anbohrschlitten 27 entweder auf einem Werkstück-Spanntisch 43 oder auf einer Auf­ spannplatte 44 befestigt.

Neben den beschriebenen Ausführungsformen ist die erfindungsgemäße Vorrichtung in entsprechender Weise für eine Reihe von Einsatzbereichen anwendbar.

Claims (15)

1. Vorrichtung für die Bearbeitung von Werkstücken, be­ stehend aus einem auf das Werkstück zu und von diesem fortbeweg­ baren Werkzeug und aus einer Antriebsanordnung zur Drehung von Werkstück von Werkzeug relativ zueinander, dadurch gekennzeich­ net, daß koaxial zur Drehachse des Werkzeugs (1,8) wenigstens ein weiteres Werkzeug (2, 5) angeordnet ist, daß unabhängig von der Drehung zwischen dem Werkstück (4) und dem ersten Werkzeug (1, 8) eine relative Drehung zwischen dem Werkstück und dem weiteren Werkzeug (2, 5) herstellbar ist.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jedes Werkzeug (1, 8; 2, 5) und/oder die Werkstückaufnahme eine unabhängige Antriebsanordnung aufweist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen Werkzeuge (1, 8; 2, 5) axial gegeneinander ver­ schiebbar sind.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Werkzeuge (1, 8; 2, 5) mit unterschiedlichem Vorschub an­ treibbar sind.

5. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Drehzahl der Werkzeuge (1, 8; 2, 5) veränderbar ist.

6. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen Werkzeuge (1, 8; 2, 5) sowohl starr miteinander verbindbar als auch einzeln arretierbar sind.

7. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Werkzeuge (1, 8; 2, 5) gleichar­ tige oder verschiedene in der Fertigungstechnik anwendbare Werk­ zeuge sind.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Werkzeuge Bohrwerkzeuge (1, 8; 2, 5) sind.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Bohrwerkzeuge (8, 5) zur Herstellung von Tiefbohrungen dienen.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Bohrwerkzeuge (8, 5) aus zwei koaxial ineinander geführ­ ten Bohrern bestehen, wobei ein Innenbohrer (8) einen Kanal zur inneren Späneabfuhr (10) aufweist, während ein Außenbohrer (5) an seinem äußeren Radius mit Kanälen zur äußeren Späneabfuhr (11) versehen ist.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 und 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Bohrwerkzeuge (8, 5) Antriebswellen (6, 9) aufweisen, die als Hohlwellen ausgebildet sind und gleichzei­ tig für die Zufuhr von Kühlschmierstoffen verwendbar sind.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß Kanäle (14, 14 a) für den Transport des Kühlschmierstoffs zu den Arbeitsbereichen des Innen- und Außenbohrers (8, 5) und zu den Gleitflächen zwischen den beiden Bohrern vorgesehen sind.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Gleitflächen zwischen Innen- und Außenbohrer (8, 5) durch eine Lagerbuchse (19) gebildet werden.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9-14, dadurch gekennzeichnet, daß bei voll zurückgezogenem Innenbohrer eine Kante (20) den Schmiermittelkanal (14) zur Schmierung des Ar­ beitsbereichs des Außenbohrers (5) verschließt, so daß ein ver­ stärkter Kühlschmiermittelfluß durch den Kanal (14 a) zum Arbeits­ bereich des Innenbohrers (8) erfolgt.

15. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 9-15, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneid- und Führungskan­ ten (16, 17, 15, 18) der Bohrwerkzeuge (8, 5) auswechselbar sind.