DE3347726A1

DE3347726A1 - Oe-friktionsspinnmaschine

Info

Publication number: DE3347726A1
Application number: DE19833347726
Authority: DE
Inventors: Fritz 7347 Bad Überkingen Stahlecker
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1983-04-26
Filing date: 1983-04-26
Publication date: 1984-10-31

Description

OE-Friktionsspinnmaschine

Die Erfindung betrifft eine OE-Friktionsspinnmaschine mit einer Vielzahl von Spinnaggregaten, die jeweils zwei gleichsinnig antreibbare, nebeneinander angeordnete und einen Keilspalt bildende Walzen, eine Zuführ- und Auflöseeinrichtung zum Zuführen von vereinzelten Fasern zu dem Keilspalt, einen die Zuführ- und Auflöseeinrichtung mit dem Keilspalt verbindenden Faserzuführkanal, eine Abzugseinrichtung zum Abziehen des gebildeten Garnes in Richtung des Keilspaltes und eine Saugeinrichtung zum Halten des entstehenden Garns im Keilspalt enthalten.

Es ist ein manuell durchzuführendes Anspinnverfahren an einem einzelnen Spinnaggregat "einer OE-Friktionsspinnvorrichtung bekannt (EP-OS 34 427), bei welchem ein Garnende, das so abgelängt wird, daß es bis zur Zuspeisestelle reicht, über ein Garnabzugsrohr in das geschlossene Spinnaggregat zurückgeführt wird. Es werden besondere Vorkehrungen an dem Spinnaggregat getroffen, die bewirken sollen, daß das Garnende gestreckt gehalten wird und zunächst eine in Abstand zu dem Keilspalt liegende Stellung einnimmt. Es soll dann in dem gestreckten Zustand in den Keilspalt hineingebracht werden. Bei dieser Bauart wird das zum Anspinnen benötigte Garnende im wesentlichen auf dem Umfang der in den Keilspalt hineindrehenden, alleine an eine Saugeinrichtung angeschlossenen Trommel zurückgeführt. Diese Maßnahmen, die dem eigentlichen Anspinnvorgang vorausgehen, erlauben nur eine relativ ungenaue Handhabung des zurückgefuhren Garnendes. Es besteht die Gefahr, daß das vorher gespannte Garnende sich bei der Übergabe in den Keilspalt ruckartig zusammenzieht, so daß es eine unkontrollierte und Undefinierte Lage einnimmt. Auf diese Weise wird der Anspinnvorgang unsicher. Vor allem ist es kaum möglich, mit dieser mangelhaften Garnführung vor dem eigentlichen Anspinn-

Vorgang Garnansetzer zu erzielen, die qualitativ so hochwertig sind, daß sie bei der Weiterverarbeitung in der Spule bleiben können.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine OE-Friktionsspinnmaschine mit einer Vielzahl von Spinnaggregaten so auszubilden, daß das für den eigentlichen Anspinnvorgang zurückzuführende Garnende nach dem Zurückführen so positioniert ist, daß es sich in einer eindeutig definierten Lage befindet, die für das anschließende Ausführen des eigentlichen Anspinnvorgangs günstige Voraussetzungen bietet.

Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß jedes Spinnaggregat in dem der Abzugseinrichtung abgewandten Bereich der Enden der Walzen mit einem zum Festhalten eines vor einem Anspinnvorgang über den Bereich der Mündung des Faserzuführkanals hinaus zurückgeführten Garnendes dienenden Führungselement versehen ist.

Durch diese Maßnahmen wird sichergestellt, daß das zurückgeführte Garnende vor dem eigentlichen Anspinnvorgang eine· exakt definierte Position einnimmt und auch einhält. Vor allem ist es möglich, das Starten des Garnabzuges mit einer vorgebbaren Garnspannung auszuführen, so daß auch dann noch das Garnende eine definierte Lage einhält, die für einen qualitativ hochwertigen Ansetzer eine Voraussetzung ist.

In vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist als Führungselement eine zwei Klemmbacken aufweisende Fadenklemme vorgesehen. Eine derartige Fadenklemme bietet den Vorteil, daß die Spannung, mit der das Garnende gehalten wird, sehr genau auf einen gewünschten Wert eingestellt werden kann. Um an jedem Spinnaggregat die Garnposition exakt einstellen zu können, ist es weiterhin vorteilhaft, wenn die Fadenklemmen derart an den Spinnaggregaten angebracht sind, daß ihre Abstände zu den jeweiligen Keilspalten einstellbar sind.

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In weiterer Ausgestaltung der Erfindung wird vorgesehen, daß als Fadenführungselement einean eine Unterdruckquelle anschließbare und das Garnende in sich hineinsaugende Saugdüse vorgesehen ist. Dadurch wird sichergestellt, daß auch das über die Mündung des Faserzuführkanals hinausgeführte Garnende kontrolliert geführt wird. Zusätzlich wird dann vorgesehen, daß die Saugdüse an eine das Garnende aufnehmende und eine Krümmung aufweisende Unterdruckleitung angeschlossen ist. Wenn das Garnende genügend weit zurückgeführt wird, so sind die Reibungskräfte so groß, daß das Garn unter ausreichender Spannung gehalten werden kann, ohne daß eine Fadenklemme notwendig ist.

In weiterer Ausge-staltung der Erfindung ist ein entlang der Spinnmaschine verfahrbares und den einzelnen Spinnaggregaten zustellbares Wartungsgerät vorgesehen, das mit Mitteln zum öffnen und Schließen der Fadenklemme und/oder mit Mitteln zum Verbinden und Trennen der Saugdüse mit und von der Unterdruckquelle versehen ist.

Durch diese Ausgestaltung läßt sich der Anspinnvorgang vollständig automatisieren, einschließlich der dem eigentlichen Anspinnvorgang vorausgehenden Schritte.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der in der Zeichnung dargestellten Ausführungsformen.

Fig. 1 zeigt eine Teilvorderansicht einer OE-Friktionsspinnmaschine aus einer Vielzahl von Spinnaggregaten mit einem verfahrbaren Wartungsgerät zum Durchführen eines AnspinnVorgangs,

Fig. 2 eine schematische Darstellung eines Querschnitts durch die OE-Friktionsspinnmaschine und das Wartungsgerät der Fig. 1,

Fig. 3 eine Seitenansicht eines nur teilweise in vergrößertem Maßstab dargestellten Spinnaggregates,

Fig. 4 einen Schnitt entlang der Linie IV-IV durch das Spinnaggregat der Fig. 3,

Fig. 5 eine Seitenansicht eines durch Abschwenken eines deckelartigen Bauteils geöffneten Spinnaggregates während der ersten Phase des Zurückführens eines Garnendes,

Fig. 6 das Spinnaggregat nach Fig. 5 während der nächsten Phase des Zurückführens,

Fig. 7 eine Seitenansicht des Spinnaggregates während des Spannens des zurückgeführten Garnendes in einer Linie zwischen einem Keilspalt eines Walzenpaares und dem wegbewegten deckelartigen Bauteil ,

Fig. 8 eine Seitenansicht des Spinnaggregates während des Schließens des Spinnaggregates durch Zurückbewegen des deckelartigen Bauteils, der das gespannte Garnende mitnimmt,

Fig. 9 das nunmehr^geschlossene Spinnaggregat mit in Bereitschaftstellung vor dem Keilspalt befindlichem zurückgeführten Garnende,

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Fig. 10 das Spinnaggregat während des Anfangs des eigentliehen Anspinnvorgangs,

Fig. 11 das Spinnaggregat nach dem Anspinnvorgang kurz vor dem Zurückgeben des angesponnenen Garnendes an die Abzugsvorrichtung des Spinnaggregates,

Fig.HA eine Einzelheit des Spinnaggregates,

Fig. 12 das Spinnaggregat nach erfolgtem Anspxnnvorgang und an das Spinnaggregat zurückgegebenem Garn,

Fig. 13 einen Schnitt durch eine weitere Ausführungsform eines Spinnaggregates mit einer teilweisen Dar stellung eines ebenfalls geänderten Wartungsgerätes zum Durchführen des AnspinnVorgangs,

Fig. 14 das Spinnaggregat und Wartungsgerät nach Fig. 13 in einer Stellung kurz vor dem Durchführen des eigentlichen Anspinnens durch Wiedereinschalten der Zuspeisung und Abziehen des Garnendes,

Fig. 14a eine Einzelheit der Aus führungs form nach Fig. 13 und 14 im Bereich eines Fadenführers und

Fig. 15 eine teilweise Darstellung eines Spinnaggregates mit einer zusätzlichen Fadenbremse für das zurückzuführende und wiederabzuziehende Garnende.

Die dargestellte OE-Friktions spinnmaschine (Fig. 1 und 2) weist eine Vielzah von nebeneinander in einer Reihe, vorzugsweise einer Reihe auf jeder Maschinenseite, angeordnetai Spinnaggregaten 1 auf, die untereinander gleich ausgebildet sind. Diese Spinnaggregate 1 werden in noch zu beschreibender Weise von einem verfahrbaren Wartungsgerät 2 gewartet. Das Wartungsgerät 2 ist auf Schienen 10 und 12 der OE-Friktionsspinnmaschine mittels Laufrädern 11,

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13 und 14 in dessen Längsrichtung verfahrbar. Das Wartungsgerät 2 ist in nicht näher dargestellter Weise mit Einrichtungen zum Erkennen eines Wartungsfalles, beispielsweise eines Garnbruches, ausgerüstet. Es wird dann an dem betreffenden wartungsbedürftigen Spinnaggregat 1 angehalten und führt dann die Wartungsoperation durch.

An jedem Spinnaggregat 1 wird aus einer Kanne 4 ein Faserband 5 vorgelegt, das zu einem Garn versponnen wird, welches durch ein Abzugswalzenpaar 7 abgezogen und auf Aufwickelspulen 9 aufgewickelt wird. Die Abzugswalzenpaare 7 bestehen jeweils aus einem in Maschinenlängsrichtung durchlaufenden angetriebenen Zylinder und einer federnd angedrückten Druckwalze. Die Aufwickelspule 9 ist in einem um eine Achse 20 schwenkbaren Spulenrahmen 19 gehalten, und liegt auf einer angetriebenen Nutentrommel 8 auf.

Jedes Spinnaggregat 1 (Fig. 3 und 4) enthält zwei von einem Tangentialriemen 46 gleichsinnig in Pfeilrichtung A und B angetriebene Walzen 18 und 18', die miteinander einen Keilspalt 39 bilden, in welchem das Garn erzeugt wird. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist eine der beiden Walzen, die Walze 18, als eine sogenannte Saugwalze ausgebildet. Sie besitzt einen mit Lochungen perforierten Mantel und einen im Inneren angeordneten Saugeinsatz 37, der an eine Unterdruckqueile angeschlossen und

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über eine Schlitzöffnung zu dem Bereich des Keilspaltes 39 hin offen ist. Die andere Walze 18', die nur angedeutet ist, kann ebenfalls eine Saugwalze sein, oder aber auch als eine Walze mit einem geschlossenen, gegebenenfalls mit einer Beschichtung oder einer Profilierung versehenen Mantel ausgebildet sein. Die Walzen 18, 18' sind in einem Lagergehäuse 41 gelagert, das ortsfest an einem Maschinengestell 15 angebracht ist. Das Lagergehäuse 41 weist einen Ausschnitt 45 auf, in welchem sich der Tangentialriemen 46 befindet, der in Längsrichtung der Maschine läuft und der außen an den Mantelflächen der Walzen 18 und 18' aller Spinnaggregate einer Maschinenseite anliegt und' diese antreibt. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Walzen 18 und 18' auf den rohrförmigen Saugeinsätzen 37 gelagert, die an ihren beiden Enden

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geschlossen und über einen Anschluß 47 an eine Unterdruckleitung angeschlossen sind, die ein Schaltventil 48 enthält.

Die Walzen 18 und 18' sind wenigstens im Bereich des Keilspaltes 39 mittels eines deckelartigen, wegbewegbaren Bauteils 16 abgedeckt, das sich in der geschlossenen Stellung an dem Lagergehäuse 41 abstützt. Das deckelartige Bauteil 16 ist mit halbschalenförmigen Aussparungen entsprechend den Konturen der Walzen 18 und 18' versehen. Es kann in nicht näher dargestellter Weise mit Lufteintrittsöffnungen versehen sein, die insbesondere im Bereich der aus dem Keilspalt 39 herausdrehenden Walze 18' angeordnet sind und

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die'eine bestimmte Luftströmung im Bereich des Keilspaltes begünstigen.

Das deckelartige Gehäuseteil 16 enthält einen Teil 42 eines Faserzuführkanals, der mit einer Mündung 43 im Bereich des Keilspaltes 39 mündet. Die Mündung 4 3 liegt dabei vorzugsweise in der Nähe des Keilspaltes 39 der in den Keilspalt 39 hineindrehenden Mantelfläche der Walze 18 gegenüber. Der zweite Teil bzw. der in Fasertransportrichtung erste Teil 51 des Faserzuführkanals befindet sich in einem stationär angeordneten Gehäuse 49, in welchem eine Auflösewalze 50 und eine Zuführwalze 76 (vgl. Fig. 13 und 14) angeordnet sind, die eine Zuführ- und Auflöseeinrichtung bilden, mit deren Hilfe das Faserband 5 zu Einzelfasern aufgelöst und in Form dLeser Einzelfasern dem Bereich des Keilspaltes 39 zugeführt wird. Derartige Zuführ- und Auflöseeinrichtungen sind bei OE-Rotorspinnvorrichtungen bekannt. Das in dem Keilspalt 39 zusammengedrehte Garn wird in Längsrichtung des Keilspaltes 39 über das entsprechend angeordnete Abzugswalzenpaar 7 abgezogen. Das deckelartige Bauteil 16 ist um eine vorzugsweise unterhalb der Zuführ- und Auflöseeinrichtung liegende und in Maschinenlängsrichtung verlaufende Schwenkachse 17 derart abschwenkbar, daß der Bereich des Keilspaltes 39 zwischen den Walzen 18 und 18' vollständig freigelegt werden kann.

Jedes Spinnaggregat ist mit einem nicht dargestellten Garnbruch-

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fühler versehen, der zwischen den Walzen 18, 18' und dem Abzugswalzenpaar 7 oder zwischen dem Abzugswalzenpaar 7 und der Nutentrommel 8 angeordnet ist. Dieser Garnbruchfühler unterbricht bei einem Fadenbruch die weitere Zufuhr des Faserbandes, indem beispielsweise die Zuführwalze (Zuführwalze 76 in Fig. und 14) von ihrem zentralen Antrieb abgekoppelt wird, wobei der Antrieb jeder Zuführwalze dann eine entsprechende Schaltkupplung enthalten muß. Es ist auch möglich, die Faserbandzufuhr dadurch zu unterbrechen, daß ein mit der Zuführwalze zusammenarbeitender Zuführtisch von der Zuführwalze weggeschwenkt wird, gegebenenfalls unter Festklemmen des Faserbandes. Der Garnbruchfühler aktiviert außerdem einen jedem Spinnaggregat zugeordneten Signalgeber, beispielsweise eine Lampe, dem ein entsprechender Detektor des Wartungsgerates 2 zugeordnet ist, das dann zu dem wartungsbedürftigen Spinnaggregat Ί gerufen wird und dort dann den notwendigen WartungsVorgang ausführt. Gegebenenfalls kann auch von dem Fadenwächter ein an jedem Spinnaggregat vorgesehener Mechanismus betätigt werden, mit welchem der Spulenrahmen 19 bei Auftreten eines Garnbruches verschwenkt und von der Nutenwalze 8 abgehoben wird. Bei einem einzelnen Garnbruch an einem oder mehreren Spinnaggregaten werden die Antriebe der übrigen Elemente nicht unterbrochen, d.h. die Auflösewalzen 50, die Walzen 18 und 18', die Abzugswalzen 7 und die Nutenwalze 8 werden mit unveränderter Drehzahl angetrieben. Der notwendige Wartungsvorgang wird dann von dem herbeigerufenen und dem betreffenden Spinnaggregat 1 zugeordneten und zugestellten Wartungsgerät 2 durchgeführt.

Das Wartungsgerät 2 (Fig. 2) öffnet zunächst das Spinnaggregat 1 durch Abschwenken des wegbewegbaren deckelartigen Bauteils 16. Hierzu ist das Wartungsgerät 2 mit einer beispielsweise hydraulischen Presse 34 versehen, die mit einem Kugelkopf 35 einer entsprechend gestalteten Mitnahme des Bauteils 16 zugestellt wird. Danach wird die hydraulische Presse 34 mittels eines motorischen Antriebes um ihre Schwenkachse 33 zusammen mit dem Bauteil 16 verschwenkt. Vor dem eigentlichen Anspinnvorgang wird jetzt zweckmäßigerweise ein Reinigen des Spinn-

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aggregates 1 insbesondere der Walzen 18 und 18' vorgenommen, da eine Verschmutzung in diesem Bereich möglicherweise Ursache für den Garnbruch war. Eine derartige Reinigung ist bei freigeleg tem Keilspalt 39 relativ einfach mit geeigneten Mitteln des Wartungsgerätes 2 durchführbar.

Das Wartungsgerät 2 bewirkt dann ein Zurückführen eines geeigneten Garnendes 6 zu dem Bereich des Keilspaltes 39. Hierzu ist das Wartungsgerät 2 mit einer Abheberolle 22 versehen, die in beiden Drehrichtungen antreibbar ist. Die Abheberolle 22 ist auf einem Schwenkarm 21 angeordnet, der mittels eines motorischen Antriebes um eine Schwenkachse 23 derart verschwenkbar ist, daß die Abheberolle 22 der Aufwickelspule 9 zugestellt wird. Falls der Spulenrahmen 19 nicht durch Mittel des Spinnaggregates 1 verstellt sein sollte, so hebt die Abheberolle 22 dann die Aufr wickelspule 9 mitsamt dem Spulenrahmen 19 von der Nutenwalze 8 ab. Die Abheberolle 22 treibt dann die Aufwickelspule 9 entgegen der normalen Aufwickelrichtung an. Der Aufwickelspule 9 wird dann eine Suchdüse 25 zugestellt, die auf einem Schwenkarm

24 angeordnet ist, der mittels eines motorischen Antriebs um eine Schwenkachse 26 verschwenkbar ist, so daß die Suchdüse 25 dem Umfang der Aufwickelspule 9 zugestellt wird. Die Suchdüse

25 schwenkt dann mit dem gefundenen Garnende 6 von der Aufwickelspule 9 ab und legt dieses Garnende in ein durch Auseinanderbewegen geöffnetes Hilfsabzugswalzenpaar 29 ab. Während des Abziehens des Garnendes mittels der Suchdüse 25 wird zweckmäßigerweise die Aufwickelwalze 9 durch die Abheberolle 22 weiterhin in

29 Abwickelrichtung angetrieben. Das Hilfsabzugswalzenpaar wird dann geschlossen, d.h. die beiden Walzen legen sich aneinander an, so daß das Garnende geklemmt ist. Dem zwischen der Suchdüse 25 und dem Hilfsabzugwalzenpaar 29 gehaltenen Garnende wird dann eine Ablängeinrichtung zugestellt, die bevorzugt aus einem angetriebenen Reibrad 30 besteht, das auf einem Schwenkarm 31 gehalten ist, der mittels eines motorischen Antriebes um eine Schwenk:, achse 32 verschwenkbar ist. Durch das Reibrad 30 wird, das Garnende abgelängt, wobei gleichzeitig sein eigentliches Ende zu einem faserbartförmigen Ende aufbereitet wird.

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Das Hilfsabzugswalzenpaar '29, das dann- das Garnende 6 mit dem aufbereiteten Ende 58 hält, wird dann dem Spinnaggregat 1 zugestellt (Fig. 5). Hierzu ist das Hilfsabzugswalzenpaar 29 auf einem Schwenkarm 27 angeordnet, der mittels eines motorischen Antriebes um eine Achse 28 verschwenkbar und dem geöffneten Spinnaggregat 1 zustellbar ist (Fig. 5). Das Hilfsabzugswalzenpaar 29, das als ein erstes Fadenführungselement dient, schwenkt in den Bereich des Spinnaggregates 1 so weit, daß das Ende 58 des Garnendes in den Bereich eines zweiten Fadenführungselementes gelangt-, das als eine ortsfest in dem Gehäuse 49 vorgesehene Saugdüse 52 ausgebildet ist, die sich im Bereich des den Abzugswalzen 7 abgewandten Endes der Walzen 18 und 18' befindet. Die Saugdüse 52 ist an eine ein Schaltventil 5 3 enthaltende Unterdruckleitung angeschlossen, in die das Garnende 6 hineingesaugt wird, sobald die Hilfsabzugswalzen 29 in Abwickelrichtung angetrieben werden und ebenfalls die Abhebewalze 22. Das Einschalten der Saugdüse 52 über das Schaltventil . 5 3 wird zweckmäßigerweise von dem Wartungsgerät 2 gesteuert, wozu eine Leitung von dem Schaltventil 53 zu einem Schalter 98 geführt ist, dem ein nicht dargestelltes Schaltelement des Wartungsgerätes 2 zustellbar ist. Das Garnende 6 wird mit einer größeren Länge in die Saugdüse 52 eingeführt, die etwa in der Größenordnung der axialen Länge der Walzen 18 liegt. Die Rückführung des Garnendes 6 kann durch die Einschaltdauer der Hilfsabzugswalzen 29 und der Abhebewalze 22 bestimmt werden. Es ist auch möglich, das ausreichende Zurückführen des Garnendes 6 (Fig. 6) über ein Kontrollgerät 54 an das Wartungsgerät 2 zu melden, das zweckmäßig an den gleichen Schalter 98 angeschlossen wird, an den auch das Schaltventil 53 angeschlossen ist. Ein weiteres Abwickeln des Garnendes 6 wird dann unterbrochen. Um eine sichere Kontrolle der zurückgeführten Menge des Garnendes 6 zu ermöglichen, kann auch, wie in Fig. 5 und 6 angedeutet ist, eine Einrichtung 56 zum Markieren des Garnendes 6 vorgesehen werden-,-,die in einem exakt definierten Abstand zu dem eigentlichen Ende 5 8 des Garnendes eine Markierung auf dem Garnende 6 anbringt. Diese Einrichtung 56 ist beispielsweise auf dem Schwenkarm 27 der Hilfsabzugswalze 29 angeordnet. Durch

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diese Einrichtung kann das Garnende mit einem Material besprüht werden, das in seinen optischen, akustischen oder insbesondere elektrischen Eigenschaften von dem Fasermaterial abweicht und deshalb leicht von dem Kontrollgerät 54 erfaßt werden kann.

Nachdem das Garnende 6 mit einer ausreichenden Länge in die Saugdüse 5 2 entsprechend der Pfeilrichtung C zurückgeführt worden ist (Fig. 6), wird durch Zurückschwenken entsprechen! des Weges 57 (Fig. 5 und 6) der Hilfsabzugswalzen 29 ein Garnstück zwischen der Saugdüse 52. und dem abgeschwenkten Bau-teil 16 gespannt. Während des Zurückbewegens des Hilfsabzugswalzenpaares 29 in die Stellung entsprechend Fig. 7,

können die Hilfsabzugswalzen durch Auseinanderbewegen geöffnet oder weiter in Abwickelrichtung angetrieben werden. Anschließend schwenkt das Wartungsgerät 2 das Bauteil 16 in die Be- ■ triebsstellung zurück (Fig. 8 und 9). Das Bauteil 16 ist mit einer das gespannte Garnstück aufnehmenden Führungsnut 44 (s."-auch Fig. 4) sehen, die in der geschlossenen Stellung des Bauteils 16 parallel aber in Abstand zu dem Keilspalt 39 der beiden Walzen 18 und 18' verläuft. Das zurückgeführte Garnende 6 liegt nun in einer Bereitstellung in unmittelbarer Nähe des Keilspaltes 39 in der Führungsnut 44, ohne die Mantelflächen der Walzen 18 und 18' zu berühren. Das zurückgeführte Garnende 6 wird somit keiner zusätzlichen Drallgebung ausgesetzt.

Um zu verhindern, daß durch den im Bereich des Keilspaltes wirksamen Saugzug der Saugvorrichtung, d.h. des Saugeinsatzes 37, das Garn in den Keilspalt 39 hineingezogen wird, kann die Wirkung dieser Saugeinrichtung über das Wartungsgerät 2 bis zu dem eigentlichen Anspinnvorgang reduziert oder unterbrochen werden. Hierzu kann das Wartungsgerät 2 das Schaltventil 4 8 betätigen, das zweckmäßigerweise ebenfalls an den gemeinsamen Schalter 9 8 elektrisch angeschlossen ist und dem dann ein

2 eigenes Betätigungsglied des Wartungsgerätes zugeordnet ist.

Es sei darauf hingewiesen, daß die Schaltventile 53 und 48 und das Kontrollgerät 54 nur an den gleichen Schalter ange-

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schlossen sind, d.h. eine gemeinsame Anschlußstelle haben, jedoch unabhängig voneinander betätigt werden bzw. Signale übermitteln.

Das zurückgeführte Garnende 6 wird jetzt durch Einschalten der Hilfsabzugswalzen 29 in Abzugsrichtung wieder abgezogen, wobei auch die Abheberolle 22 in Aufwickelrichtung geschaltet wird. In dieser ersten Phase des Garnabzuges befindet sich das zurückgeführte Garnende 6 noch in der Führungsnut AA₁ d.h. es ist noch nicht an den Keilspalt 39 übergeben worden. Die Übergabe des Garnendes 6 an den Keilspalt 39 erfolgt erst, wenn das"Ende 58 des Garnendes 6 sich dem Bereich· der Zuspeisestelle für die Einzelfasern nähert, d.h. der Mündung 43 des Faserzuführkanals 51, 42. Das Einschalten der Zuspeisung in Pfeilrichtung E (Fig. 10) wird durch das Kontrollgerät 54 gesteuert, das auf das Ende 58 des Garnendes 6 bzw. auf eine in exaktem Abstand zu diesem Ende 58 angebrachte Markierung anspricht. Die Einschaltung der Zuspeisung, d.h. das Wiederantreiben der Zuführwalze (Zuführwalze 76, Fig. 13 und 14) oder das Lösen einer Klemmung des Faserbandes 5 erfolgt mit einer geeigneten Zeitverzögerung, die so gewählt ist, daß die zugespeisten Fasern den Bereich des Keilspaltes 39 erreichen, wenn sich das Ende 58 des Garnendes im Bereich der Mündung 43 bzw. des entsprechenden Teils des Keilspaltes 39 befindet. Die Übergabe des Garnendes 6 an den Keilspalt 39 erfolgt erst kurz vorher, nämlich dann, wenn das Ende 5 8 des Garnendes 6 die Saugdüse 52 verläßt, die dann zweckmäßigerweise durch Betätigen des Schaltventils 53 stillgesetzt wird. Um zu diesem Zeitpunkt das Garnende 6 vollständig und sicher an den Keilspalt 39 zu übergeben, wird von dem Wartungsgerät 2 über eine mit einem Betätigungsglied 61 versehene und in Pfeilrichtung G und F bewegliche Stange ein Fadenführer betätigt/ der das zurückgeführte Garnende 6 auch in dem der Mündung 4 3 des Faserzuspeisekanals 51, 42 abgewandten Bereich in den Keilspalt 39 hineindrückt. Dieser Fadenführer 55 (Fig. 11A), der an seinem Ende eine Führungskerbe 63 aufweist, arbeitet zweckmäßigerweise mit einem

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ortsfest an dem Lagergehäuse 41 angebrachten Führungselement zusammen, das im Betrieb eine ringförmige Fadenführung bildet, die das Garn zu dem Keilspalt 39 zentriert. Der Fadenführer 55 wird zweckmäßigerweise so ausgebildet, daß er in der Betriebsstellung, in die er durch das Betätigungselement 61 bewegt wird, einrastet. Spätestens mit dem Einschalten der Zuspeisung für die Einzelfasern wird auch das Schaltventil 48 geöffnet, so daß die notwendige Saugwirkung im Bereich des Keilspaltes 39 zur Verfugung steht.

Nach dem erfolgten Anspinnen, bei welchem der Garnabzug in Pfeilrichtung D ausschließlich durch das Wartungsgerät 2 erfolgte, d.h. durch die Hilfsabzugswalzen 29, und das Aufwickeln durch die Abhebewalze 22, wird das laufende Garn an das Spinnaggregat 1 wieder übergeben. Hierzu ist ein Übergabehebel 64 vorgesehen, der das laufende Garn von den Hilfsabzugswalzen 29 übernimmt und in die Abzugswalzen 7 des Spinnaggregates 1 übergibt. Gleichzeitig wird die Abhebewalze 22 abgesenkt, so daß die Aufwickelspule 9 wieder auf die Nutenwalze 8 aufgelegt wird. Damit ist dann der Anspinnvorgang beendet (Fig. 12)und das Wartungsgerät 2 kann seine Kontrollfahrt entlang der OE-Friktionsspinnmaschine wieder aufnehmen.

Aus dem Vorstehenden ist ersichtlich, daß das Zurückführen des für das Anspinnen benötigten Garnendes keine Schwierigkeiten bereitet und exakt ausgeführt werden kann, da der Bereich des Keilspaltes 39 freigelegt wird. Außerdem wird das Garnende 6 erst unmittelbar vor dem eigentlichen Anspinnvorgang an den Keilspalt 39 übergeben, so daß dieses Garnende 6 vor dem tatsächlichen Anspinnen keine Überdrehung erfährt und praktisch die gleichen Eigenschaften aufweist, wie das unter normalen Bedingungen ersponnene Garn. Außerdem läßt sich der Einschaltzeitpunkt für das Wiederaufnehmen der Zuspeisung der Einzelfasern in Pfeilrichtung E exakt mit der Lage des Endes 58 des Garnendes 6 abstimmen, so daß die Bedingungen für das tatsächliche Anspinnen der neu zugeführten Fasern an das Garnende 6 exakt eingehalten

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werden können. Da während des Anspinnens der Abzug über das Hilfsabzugswalzenpaar 29 erfolgt, kann auch die Garnabzugsgeschwindigkeit gesteuert und an die Anspinnbedingungen angepaßt werden. Insbesondere ist es möglich, für den Zeitabschnitt mit einer erhöhten Garnabzugsgeschwindigkeit zu arbeiten, in welchem die erneut zugespeisten Einzelfasern mit dem Garnende 6 verbunden werden, wobei sie in der ersten Phase das Garnende 6 umhüllen und erst dann ein neues Garn bilden, wenn das Garnende 6 den Zuspeisungsbereich, d.h. den Bereich der Mündung 43, verlassen hat. Insbesondere in Verbindung mit einem aufbereiteten und zu einem Faserbart zerfaserten Garnende läßt sich eine sehr sichere Verbindung herstellen, ohne daß eine Dickstelle in dem Garn erhalten wird.

Das Wartungsgerät 2 startet auch die Faserzuspeisung. Dies kann beispielsweise dadurch geschehen, daß das Wartungsgerät 2 den nicht dargestellten Garnbruchfühler durch ein mechanisches Betätigungselement, beispielsweise eine verschiebbare Stange, in seine Betriebsposition bringt, so daß die Faserzuspeisung über den Garnbruchfühler eingeschaltet wird. Dieses Betätigungsglied muß dann den Garnbruchfühler so lange in der Betriebsstellung halten, bis er wieder von dem an das Spinnaggregat zugegebenen Garn in der Betriebsstellung gehalten wird. Dabei ist es auch möglich, über dieses Betätigungsglied die Zuspeisung zu dosieren und insbesondere in der An-¹ fangsphase der Zuspeisung eine verringerte Fasermenge zuzuspeisen, die erst dann den den normalen Betriebsbedingungen entsprechenden Betrag erreicht, wenn das Ende 58 des Garnendes 6 den Bereich der Faserzuspeisestelle durchlaufen hat, d.h. den der Mündung 43 entsprechenden Bereich. Auch hierdurch kann der Effekt erreicht werden, daß die beim Anspinnen zunächst das zurückgeführte Garnende 6 umschlingenden Fasern auf ein Minimum reduziert werden, und daß erst die volle Fasermenge zugespeist wird, wenn das zurückgeführte Garn nicht mehr umschlungen wird.

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Ein Im wesentlichen dem anhand der Fig. 1 bis 12 erläutertes Verfahren kann auch angewendet werden, wenn nach einem Stillstand der gesamten Maschine ein Sammelanspinnen durchgeführt werden soll. In diesem Fall kann vorgesehen werden, daß an allen Spinnstellen vor dem Einschalten der Antriebe der Maschine ein Garnende in die einzelnen Spinnstellen eingelegt wird, das dann im Bereich der Walzen 18 und im Bereich der Saugdüse entsprechend der Darstellung nach Fig. 9 verläuft, jedoch dann - in Garnabzugs richtung gesehen - nach dem Keilspalt 39 in das Abzugswalzenpaar 7 eingelegt ist und direkt zu den Aufwickelspulen 9 führt, die auf den Nutenwalzen 8 aufliegen. Es werden dann der Antrieb der Walzen 18, der Antrieb der Auflösewalzen 50 und die Wirkung der Saugeinrichtung nur im Bereich des Keilspaltes eingeschaltet, sowie die Antriebe der Abzugswalzenpaare 7 und der Nutenwalze 8. Mit einer entsprechenden zeitlichen Abstimmung wird dann auch durch eine zentrale Steuereinrichtung die Zuspeisung des Faserbandes eingeschaltet, wobei die zeitliche Abstimmung wieder so gewählt ist, daß der Beginn der Zuspeisung der Fasern zu dem Keilspalt 39 dann erfolgt, wenn das Ende 58 der Garnenden 6 den Bereich der Mündung des Faserzuführkanals 51, 42 erreicht. Außerdem können zentrale Stellglieder vorgesehen werden, die zu geeigneten Zeitpunkten gleichzeitig an allen Spinnstellen die Fadenführer 55 und die Schaltventile 48 und die Schaltventile 53 betätigen.

Bei der Ausführungsform nach Fig. 3 bis 12 sind an jedem Spinnaggregat 1 Bauelemente vorgesehen, nämlich die Schaltventile und 53, das Kontrollgerät 54 und die Saugdüse 52, die nur für den Anspinnvorgang benötigt werden. Um den Herstellungsaufwand weiter zu verringern, ist bei der Bauart nach Fig. 13 und 14 vorgesehen, daß einige dieser Elemente in das Wartungsgerät 2 verlegt worden sind, während das Schaltventil 48 für die im Bereich des Keilspaltes 39 wirksame Saugeinrichtung völlig entfallen ist. Bei dieser Bauart ist vorgesehen, daß die Saugdüse 75, die ein zweites Fadenführungselement bildet und im Bereich des den Abzugswalzen 7 abgewandten Endes des Keilspaltes 39 an-

geordnet ist, über ein Verbindungsstück 100 an eine Saugleitung des Wartungsgerates 2 anschließbar ist, die das Schaltventil 53 enthält. Die Saugleitung mit dem Schaltventil 53 ist mit einem Anschlußstück 101 einem ortsfest an dem Spinnaggregat 1 angeordneten Gegenstück 102 zustellbar, wobei gegebenenfalls diese beiden Anschlußstücke 101 und 102 so ausgebildet sind, daß durch das Zustellen erst eine öffnung zur Verbindungsleitung 100 freigegeben wird. Auch das Kontroll gerät 54 ist in dem Wartungsgerät 2 angeordnet, so daß es insgesamt nur einmal für die gesamte OE-Friktionsspinnmaschine vorhanden sein muß. Die Saugdüse ist bei dieser Bauart ebenfalls in einem die Au-flösewalze 50 umgebenden stationären Gehäuse 49 angeordnet, wobei sie im Bereich des ersten Teilstücks 51 des Faserzuführkanals 51, 42 mündet. Das zweite Teilstück 42 des Faserzuführkanals 51, 42 ist mit einem Schlitz zu dem Keilspalt 39 der Walzen 18, 18' hin offen.

Bei dieser Bauart wird ferner vorgesehen, daß die Zuführwalze 76, die in nicht näher dargestellter Weise mit einem Zuführtisch zusammenarbeitet, von einem Hilfsantrieb des Wartungsgerätes 2 während des Anspinnvorganges angetrieben wird. Hierzu ist die Welle der Zuführwalze 76 mit einer Verlängerung versehen, die ein Kegelrad 78 trägt, auf welches eine Mitnahmehülse 79 einer angetriebenen und axial verstellbaren Welle 80 des Wartungsgerätes aufgesteckt werden kann. Durch diesen Hilfsantrieb kann während des Anspinnvorgangs die Faserzuspeisung sehr fein an die gewünschten Bedingungen angepaßt werden, insbesondere bezüglich einer reduzierten und anschließend allmählich bis zur betriebsmäßigen Fasermenge ansteigenden Fasermenge.

Bei der Bauart nach Fig. 13 und 14 ist außerdem ein Fadenführer 85 an dem deckelartigen Bauteil 16 im Bereich des dem Abzugswalzenpaar 7 zugekehrten Ende des Keilspaltes 39 angeordnet, der von einer Feder 86 in der Betriebsstellung gehalten wird, in der er vorzugsweise mit einem ortsfest an dem die Walzen aufnehmenden Lagergehäuseteil angeordneten weiteren Führungselemente eine Art Garnabzugskanal bildet. Dieser Fadenführer

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wird vor dem eigentlichen Anspinnvorgang aus seiner Betriebsstellung zurückgezogen (Fig. 14), in die er erst dann wieder überführt wird, wenn das Garnende 6 an den Keilspalt 39 übergeben wird. Hierzu ist ein auf einer dem Fadenführer 85 zustellbaren Stange 81 des Wartungsgerätes 2 ein erregbarer Elektromagnet 82 vorgesehen, dem ein Permanentmagnet 83 an dem Fadenführer 85 zugeordnet ist. Entweder durch Entregen des Elektromagneten 82 oder durch axiales Verschieben der Stange 81 kann der Fadenführer 85 in seine Betriebsstellung überführt werden. Zusätzlich ist an dem deckelartigen Bauteil 16 auf der den Abzugswalzen 7 zugekehrten Seite ein weiterer schlitzförmiger Fadenführer 84 vorgesehen, der mit einer trichterförmigen Aufweitung in eine schlitzförmige Verlänae-

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rung übergeht und der dazu dient, das zurückgeführte und von dem deckelartigen Bauteil 16 in gespanntem Zustand mitzunehmende Garnende zu der Führungsfläche 88 des Fadenführers 85 zu leiten (Fig. 14A) .

Insbesondere in Fig. 14 ist zu sehen, daß dann, wenn sich das Ende 58 des zurückgeführten Garnendes 6 beim Wiederabziehen dem Bereich der Saugdüse 75 nähert, die Garnspannung nachgibt, so daß dann das Garnende 6 durch die im Bereich des Keilspaltes 39 wirksame Absaugung über den Saugeinsatz 37 bogenförmig in den Keilspalt 39 hineingesaugt wird. Erst dann, wenn das Ende 58 des Garnendes 6 die Saugdüse 75 verläßt und der Fadenführer 85 in die Betriebsposition überführt wird, erfolgt das endgültige Zustellen des Garnendes 6 zu dem Keilspalt 39.

Wie in dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 13 und 14 dargestellt ist, kann das Hilfsabzugswalzenpaar 70 des Wartungsgerätes 2 stationär angeordnet werden. In diesem Fall wird eine Fadenklemme vorgesehen, die zwei um eine Schwenkachse 74 zueinander bewegliche Klemmbacken 72 und 73 aufweist, die auf einer Führungsstange 71 angeordnet sind. Die auf und zu klemmbare Klemme ist mittels der Führungsstange 71 von dem Bereich der Hilfsabzugswalzen 70 zu der ortsfesten, an dem Spinnaggregat 1 befind-

lichen Saugdüse 75 verstellbar. Wenn das Garnende 6 an diese Saugdüse 75 übergeben worden ist, wird die Fadenklemme zurückgezogen.

Um zu verhindern, daß das zurückgeführte Garnende 6 vor dem eigentlichen AnspinnVorgang zu einem ungewünschten Zeitpunkt bereits in den Keilspalt 39 angesaugt wird, insbesondere wenn der dort wirksame Unterdruck nicht über das Ventil 48 reduziert oder abgeschaltet wird, kann zusätzlich im Bereich der Saugdüse 52 oder auch 75 eine mechanische Fadenklemme vorgesehen werden, wie dies in Fig. 15 dargestellt ist. Diese Fadenklemme besitzt zwei Klemmbacken 89 und 90, die das Garnende 6 zwischen sich aufnehmen, so daß das Garnende 6 während des Abziehens stramm gespannt bleibt, bis das Ende 58 des Garnendes 6 die Fadenklemme 89, 90 verläßt. Um das Einfädeln des Garnendes 6 in die Saugdüse 52 nicht zu behindern, wird vorgesehen, daß die Fadenklemme entweder erst dann geschlossen wird, wenn das Spinnaggregat 1 durch Zurückbewegen des deckelartigen Bauteils geschlossen wird, oder von dem Wartungsgerät 2 betätigt wird. Der Klemmbacken 89 ist auf einem Hebelarm 91 eines um eine Schwenkachse 92 schwenkbaren Hebelarmes angeordnet, dessen anderer Hebelarm in Pfeilrichtung L derart von einem Betätigungsglied 94 gegen die Wirkung einer Feder 9 3 betätigbar ist, daß dadurch die Fadenklemme geschlossen wird. Um die exakte Lage des Klemmpunktes, insbesondere bezüglich des Keilspaltes 39, einstellen zu können, ist die an sich stationäre Klemmbacke 90 der Fadenklemme in einem Halter 96 verschiebbar gehalten und durch eine Feststellschraube 9 7 in der gewünschten Position sicherbar.

OOPY

Claims

Patentansprüche

1. OE-Friktionsspinnmaschine mit einer Vielzahl von Spinnaggregaten, die jeweils zwei gleichsinnig antreibbare, nebeneinander angeordnete und einen Keilspalt bildende Walzen, eine Zuführ- und Auflöseeinrichtung zum Zuführen von vereinzelten Fasern zu dem Keilspalt, einen die Zuführ- und Auflöseeinrichtung mit dem Keilspalt verbindenden Faserzufuhrkanal, eine Abzugseinrichtung zum Abziehen des gebildeten Garnes in Richtung des Keilspaltes und eine Saugeinrichtung zum Halten des entstehenden Garnes im Keilspalt enthalten, dadurch gekennzeichnet, daß jedes Spinnaggregat in dem der Abzugseinrichtung (7) abgewandten Bereich der Enden der Walzen (18, 18') mit einem zum Festhalten eines vor einem Anspinnvorgang über den Bereich der Mündung (43) des Faserzuführkanals (42, 51) hinaus zurückgeführten Garnendes dienenden Führungselement (52; 75; 89, 90) versehen ist.

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2. OE-Friktionsspinnmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Führungselement eine zwei Klemmbacken (89, 90) aufweisende Fadenklemme vorgesehen ist.

3. OE-Friktionsspinnmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Fadenklemmen (89, 90) derart an den Spinnaggregaten (1) angebracht sind, daß ihre Abstände zu den jeweiligen Keilspalten (39) einstellbar ist.

4. OE-Friktionsspinnmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß als Führungselement eine an eine Unterdruckquelle anschließbare und das Garnende in sich hineinsaugende Saugdüse (52, 75) vorgesehen ist.

5. OE-Friktionsspinnmaschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Saugdüse (52, 75) an eine das Garnende aufnehmende und eine Krümmung aufweisende Unterdruckleitung angeschlossen ist.

6. OE-Friktionsspinnmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß ein entlang der Spinnmaschine verfahrbares und den einzelnen Spinnaggregaten (1) zustellbares Wartungsgerät (2) vorgesehen ist, das mit Mitteln zum Öffnen und Schließen der Fadenklemme (89, 90) und/oder mit Mitteln zum Verbinden und Trennen der Saugdüse (52, 75) von der Unterdruckquelle versehen ist.