DE3345371A1 - Verfahren zum nachisolieren eines bogens einer waermeisolierten rohrleitung - Google Patents

Description

• Verfahren zum Nachisolieren eines Bogens einer wårmeisolierten Rohr-
• leitung Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Nachisolieren eines Bogens einer wärmeisolierten Rohrleitung, die aus einem das Medium führenden Innenrohr, vorzugsweise aus Stahl, einem das Innenrohr konzentrisch im Abstand umgebenden Mantelrohr, vorzugsweise aus Kunststoff, sowie einer zwisc#hen Innenrohr und Mantelrohr angeordneten Wärmeisolationsschicht aus Schaumstoff, vorzugsweise Polyurethan, besteht, bei dem zunächst die Enden der gegenüber der Isolationsschicht und dem Mantelrohr vortretenden Innenrohre zweier zu verbindenden Rbhrleitungsabschnitte miteinander verschwei[3t über die Verbindungsstelle eine auf den Enden der Mantelrohre aufliegende Form gelegt und der Ringraum zwischen der-Verbindungsstelle und der Form mit Polyurethanschaum ausgeschäumt wird.
• Aus der DE-OS 2012558 ist es bekannt, nach dem Verbinden der Innenrohre zweier winkelig zueinander verlaufenden wärmeisolierten Rohrleitunysabschnitte zwei Halbschalen auf die Enden der Mantelrohre zu legen und diese Halbschalen fest miteinander zu verspannen. Durch eine in einer der Halbschalen befindliche Einfüllöffnung wird ein schaumfahiges Kunststoffgemisch eingefüllt, welches den Ringraum zwischen den Innenrohren und -der aus den beiden Halbschalen gebildeten Form ausschäumt.
• Die Halbschalen werden fest auf die Mantelrohre aufgepreßt, so daß ein Austreten von Schaum durch den Spalt zwischen der Form und den Mantelrohren vermieden ist. Die Verbindung der beiden Formhälften geschieht durch in der Trennebene verlaufende an den Formhälften angebrachte Flansche, die miteinander-verschraubt werden. Diese Flansche bedingen jedoch, daß die Formhalften sehr starr sind und nicht gebogen werden können. Wird im Verlauf der Rohrleitung beispielsweise eine Richtungsänderung gewünscht, wird wie oben beschrieben vorgegangen, wobei jedoch ebenfalls Halbschaien verwendet werden müssen, die unter dem Winkel der Richtungsänderung abgewinkelt sein müssen. Bei der Verlegung einer Wärmeisolierten Rohrleitung können jedoch Richtungsänderungen unter jedem beliebigen Winkel vorkommen'; so daß die für die Nachisolierung erforderlichen Halbschalen für nahezu jeden Winkel bevorratet werden müssen.
• Eine andere Mögl-ichkeit, Richtungsänderungen im Verlauf einer Rohrleiiung vorzunehmen, .besteht darin, daß man in den Rohrleitungsstrang vorisolierte Rohrkrümmer einschweißt und die Verbindungsstelle ebenfalls nachträglich isoliert. Auch diese Vorgehensweise setzt. voraus, daß für die verschiedenen Winkel verschiedene Rohrkrümmer bevorratet werden müssen, wenngleich es auch möglich ist, geringfügige Winkelunterschiede durch Nachrichten des Rohrbogens anzugleichen. Darüber hinaus hat die letztgenannte Vorgehensweise noch den Nachteil, dals bei einer Richtungsänderung des Rohrleitungsstranges zwei Nachisolierungsstellen erfot;'derlich sind. Diese Nachisolierungsstelien verteuern die Verlegearbeiten nicht unerheblich und führen nicht selten dazu, daß die Isolierschicht zwischen dem Innenrohr und dem Mantelrohr infolge einer Undichtigkeit im Bereich der Nachisolierung von außen durchfeuchtet wird. Bei der Verlegung einer Rohrleitung sollte man bestrebt sein, möglichst wenig Verbindungsstellen vorzusehen.
• Beiden Verfahren ist gemeinsam, daß die genauen Winkelinaße der Abwei-#chung aus der Verlegetrasse zumeist erst während der Verlegung festgestellt werden, so daß es zu langen Wartezeiten, doppelten Anfahrten uneeventuell zwischenzeitlich zu Oberflutungen der Verlegegräben und somit zu #einer Durchfeuchtung der Isolierung kommt.
• Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das Verfahren der eingangs erwähnten Art dahingehend zu verbessern, daß auf eine Vorratshaltung von Rohrkrümmern bzw. gekrümmten Formen verzichtet werden kann und daPf die Verlegezeit für eine Rohrleitung auf ein Minimum reduziert werden kann.
• Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs erwähnten Art dadurch gelöst, da zunächst über das Ende eines der zu verbindenden Rohrleitungsabschnitte ein flexibler Schlauch mit einem dem Außendurchmesser des Mantelrohres annähernd entsprechenden Innendurchmesser geschoben wird, daß die Innenrohre miteinander verschweißt werden, daß der Schlauch über die Verbindungsstelle geschoben wird, bis er auf den Mantelrohren beider Rohrleitungsabschnitte aufliegt, daß der Schlauch durch auf dem Innenrohr aufsitzende Abstandshalter in gleichem Abstand zum Innenrohr gehalten wird und daß der Raum zwischen dem Schlauch und dem Innenrohr ausgeschäumt wird. Durch die Verwendung eines flexiblen Schlauches kann durch das erfindungsgemäße Vorgehen jede beliebige Richtungsänderung im Verlauf des Rohrleitungsstranges sehr schnell ausgeführt werden. Auf eine material aufwendige Vorratshaltung von Winkelstücken kann verzichtet werden. Die auf dem Innenrohr aufsitzenden Abstandshalter sorgen dafür, daß ein gleicher Abstand zwischen dem Innenrohr und dem Schlauch aufrechterhalten bleibt.
• Das erfindungsgemäße Verfahren läßt sich insbesondere dann mit Vorteil anwenden, wenn die Innenrohre nicht direkt miteinander verschweißt werden, sondern durch einen Rohrbogen verbunden werden. Ein blankes Metallrohr kann also mit für den Rohrleitungsbauer gängigen Werkzeugen dem Rohrleitungsverlauf exakt angepaßt und mit den Enden verschweißt werden. Um ein Eindringen von Feuchtigkeit durch den Spalt zwischen den Mantelrohren und dem Schlauch zu verhindern, wird der Spalt zweckmäßigerweise abgedichtet. Hier bieten sich beispielsweise Schrumpfschläuche an, die sowohl auf dem Schlauch als auch auf dem Mantelrohr aufliegen und den Spalt nachhaltig abdichten. Wesentlich vorteilhafter erscheint es jedoch, einen gewellten Kunststoffschlauch zu verwenden und die Enden des Schlauches mit dem Mantelrohr zu verschweißen. Mit besonderem Vorteil wird der Schlauch mit dem Mantel durch elektrische Widerstandserwärmung verschweißt. Dies geschieht zweckmäßigerweise dadurch, daß man'ein Kunststoffband, in welchem ein Widerstandsdraht eingebettet ist, in den Spalt zwischen dem Kunststoffschlauch und dem Mantelrohr einbringt und elektrischen Strom durch den Widerstandsdraht hindurchleitet. Infolge des Stromdurchganges erwärmt sich der Widerstandsdraht bis auf die Schmelztemperatur des Kunststoffes und verschwebt aen Schlauch mit dem t#-antelrohr.
• Die Erfindung betrifft weiterhin einen Schlauch zur Durchführung des Verfahrens, der sich dadurch auszeichnet, daß der Schlauch ein gewe-l-lter Schlauch aus Sunststoff, vorzugsweise Polyäthylen, ist. Da auch das Mantelrohr der wärmeisolierten Rohrleitung aus Polyäthylen besieht, bildet sich eine dauerhafte flüssigkeitsdichte Schweißnaht zwischen dem Schlauch und dem Auffenmantel. Um eine möglichst große Anlagefläche zwischen dem Schlauch und dem' Mantel zu erhalten, ist es von Vorteil, wenn der Schlauch an seinen beiden Enden ungewellt ist.
• Die Erfindung ist anhand des in den Fig. 1 und 2 schematisch dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert.
• In den Figuren sind die Enden zweier Rohrleitungsabschnitte 1 und 2 dargestellt, die unter einem Winkel aufeinandertreffen. Die Rohrleitungsabschnitte 1 und 2 bestehen je aus einem Innenrohr 3, einem Mantelrohr 4 sowie einer zwischen Innenrohr 3 und Mantelrohr 4 angeordneten Schicht aus aufgeschäumtem Kunststoff, die sowohl an dem Innenrohr-3 als auch am Mantelrohr 4 klebend haftet und-somit einen Kraftsc-hlu# zwischen dem Innenrohr 3 und-dem Mantelrohr 4 herstellt. Derartige Rohrsysteme werden als Verbundrohre bzw. Kunststoffmantelrohre bezeichnet.'Zur Herstellung einer leitenden Verbindung zwischen den Rohrleitungsabschnitten 1 und 2 wird zunächst auf das Ende eines der Rohrleitungsabschnitte - in diesem Fall auf den Rohrleitungsabsuch'niet 2- - ein gewellter Kunststoffschlauch 5 aufgezogen. Die Innenrohre 3 werden durch ein Rohrstück 6, welches auf der Baustelle mit der gewünsrhten Krümrnung versehen wird, durch die Schweißnähte 7 miteinander verbunden, Auf das Rohrstück 6 werden Abstandshalter 8 aufgesteckt, vorzugsweise mit einem Schlitz versehene Scheiben aus Polyurethanschaumstoff, und der Kunststoffschlauch 5 Uber die Verbindungsstelle gezogen, so daß er mit seinem Ende auf den Mantelrohren 4 der Rohrleitungsabschnitte 1 und 2 aufliegt. In'den Spalt zwischen dem Mantelrohr 4 und den Kunststoffschlauch 5 wird ein Kunststoffband eingebracht, in welchen ein Widerstandsdraht eingebettet ist. Der Widerstandsdraht wird dann an eine Stromquelle angeschlossen und erwärmt sich und führt somit zu einem Schmelzen des Kunststoffbandes und zu einer Verschweißung des Kunststoffmantels 4 mit dem Kunststoffschlauch 5. Die auf diese Weise hergestellte Verschweißung verhindert mit Sicherheit den Zutritt von Feuchtlgkeit in die Isolierschicht.
• Nach diesen Arbeiten wird vorzugsweise an der am-höchsten l-iegenden Stelle des Kunststoffschlauches 5 eine Öffnung eingebracht und durch diese öffnung ein schäumfähiges Kunststoffgemisch auf der Basis von Polyurethan eingebracht, welches den Ringraum zwischen dem Kunststoff schlauch 5 und dem Rohrstück 6 ausschäumt. Sobald der Schaum an der Einfüllöffnung erscheint, wird die Einfüllöffnung mittels eines Stopfens aus Kunststoff verschlossen. Stopfen und Einfüllöffnung werden mittels Spiegelschweißen miteinander verbunden.
• Durch die Verwendung eines flexiblen Kunststoffschlauches 5 läßt sich jede beliebige Richtungsänderung des Rohrleitungsverlaufes in einfacher Weise herstellen und nachisolieren. Eine ~#orratshaltung an vorisolierten Krümmungsstücken bzw. gekrümmten Formen ist nicht mehr erforderlich.

Claims (7)

1. Patentansprüche 1. Verfahren zum Nachisolieren eines Bogens einer wärmeisolierten Rohrleitung, die aus einem das Medium führenden Innenrohr, vorzugsweise aus Stahl, einem das Innenrohr konzentrisch im Abstand umgebenden Mantelrohr, vorzugsweise aus Kunststoff, sowie einer zwischen Innenrohr und Mantelrohr angeordneten Wärmeisolationsschicht aus Schaumstoff, vorzugsweise Polyurethan, besteht, bei dem zunächst die Enden der gegenüber der Isolationsschicht und dem Mantelrohr vortretenden Innenrohre zweier zu verbindenden Rohrleitungsabschnitte miteinander verschweißt über die Verbindungsstelle eine auf den Enden der Mantelrohre aufliegende Form gelegt und der Ringraum zwischen der Verbindungsstelle und der Form mit Polyurethanschaum ausgeschäumt wird, dadurch gekennzeichnet, da!3 zunächst über das Ende eines der zu verbindenden Rohrleitungsabschnitte ein flexibler Schlauch mit einem dem Außendurchmesser des Mantelrohres annähernd entsprechenden Innen- durchmesser geschoben wird, daß die Innenrohre miteinander verscheint werden, daß der Schlauch über die Verbindungsstelle geschoben wird, bis er auf den Mantelrohren beider Rohrleitungsabschnitte aufliegt, daß der Schlauch durch auf dem Innenrohr aufsitzende Abstandshalter in gleichem Abstand zum Innenrohr gehalten wird und da der Raum zwischen dem Schlauch und dem Innenrohr ausgeschäumt wird.
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenrohre durch einen Rohrbogen verbunden werden.
3. 3. Verfahren nach Anspruch i oder 2, dadurch gekennzeichnet, dab die Spalte zwischen den Mantelrohren und dem Schlauch abgedichet werden.
4. 4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet-, daß ein gewellter Kunststoffschlauch verwendet wird und die Enden des Schlauches mit dem Mantelrohr verschweißt werden.
5. 5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Schlauch mit dem Mantel durch elektrische Wi derstandserwärmung verscheit wird.
6. 6. Schlauch zui Durchführung des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Schlauch ein gewellter Schlauch aus Kunststoff, vorzugsweise Polyäthylen, ist.
7. 7. Schlauch nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Schlauch an seinen beiden Enden ungewollt ist.