DE3318511C3 - Verfahren zur elektronischen Steuerung der an eine Brennkraftmaschine gelieferten Kraftstoffmenge - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur elektronischen Steuerung der an eine Brennkraftmaschine gelieferten Kraftstoffmenge nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1.

Ein derartiges Verfahren ist bspw. aus der US-PS 42 74 381 bekannt. Wird bei dem bekannten Verfahren eine Unregelmäßigkeit in der Funktion des Temperatur-Sensors festgestellt, so wird vorbestimmtes und zeitlich konstantes, simuliertes Temperatursignal, das einer normalen Betriebstemperatur der Maschine entspricht, zur Steuerung der Kraftstoffmenge verwendet. Derartige Unregelmäßigkeiten werden durch Vergleich des Temperatursignals der Einrichtung zur Erfassung der Maschinentemperatur mit einem Vergleichs-Temperatursignal eines weiteren Temperatur- Sensors erfaßt, und zwar dann, wenn die Einrichtung zur Erfassung der Maschinentemperatur eine niedrige Temperatur anzeigt, während der weitere Temperatur-Sensor bereits eine hohe Temperatur anzeigt. Dies bedeutet, daß die Überwachung der Unregelmäßigkeiten erst im bereits warmgelaufenen Zustand der Brennkraftmaschine durchgeführt werden kann, nicht aber bei noch kalter Maschine.

Wie allgemein bekannt ist, hängt im Startbetriebszustand der Brennkraftmaschine die für einen glatten Start der Maschine erforderliche Kraftstoffmenge empfindlich von der Maschinentemperatur ab. Je niedriger die Maschinentemperatur ist, desto mehr Kraftstoff muß der Brennkraftmaschine zugeführt werden, um einen einwandfreien Start der Maschine gewährleisten zu können.

Bei dem aus der US-PS 42 74 381 bekannten Verfahren kann es nun geschehen, daß zur Steuerung der Kraftstoffmenge ein Temperatursignal verwendet wird, welches der tatsächlichen Temperatur auch nicht angenähert entspricht. Dies kann zum einen dann geschehen, wenn der Steuerung das Temperatursignal eines ausgefallenen Temperatur-Sensors zugeführt wird, dessen Ausfall jedoch aufgrund zu niedriger Maschinentemperatur nicht erfaßt wurde. Es kann aber auch vorkommen, daß der Steuerung ein der Betriebstemperatur der Maschine entsprechendes und somit zu hohes Temperatursignal zugeführt wird, nämlich dann, wenn ein Ausfall des Temperatur- Sensors erfaßt wird, während die Maschine noch nicht vollständig aufgewärmt ist.

Somit kann bei dem aus der US-PS 42 74 381 bekannten Verfahren nicht in jedem Fall ein glatter Start der Brennkraftmaschine gewährleistet werden. Aber selbst wenn die Maschine anspringt, so resultieren aus dem bei der Steuerung verwendeten, ungeeigneten Temperatursignal erhebliche Verschlechterungen der Emissionscharakteristiken und der Antriebsleistung der Brennkraftmaschine.

Demgegenüber ist es Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur elektronischen Steuerung der an eine Brennkraftmaschine gelieferten Kraftstoffmenge anzugeben, das einen vergleichsweise glatten Start der Maschine sicherstellt und eine starke Verschlechterung der Emissionscharakteristiken und der Antriebsleistung der Maschine verhindert.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Im Startbetriebszustand wird bei Erfassung einer Unregelmäßigkeit in der Funktion des Temperatur-Sensors das zweite, vorbestimmte, simulierte Temperatursignal von einem höheren Temperaturwert sukzessive zu niedrigeren Temperaturwerten hin geändert. Hierdurch wird der Maschine zunächst wenig und dann zunehmend mehr Kraftstoff zugeführt. Wenn die simulierte Temperatur der tatsächlichen Maschinentemperatur zumindest näherungsweise entspricht, springt die Maschine an. Somit wird auch bei der Steuerung im Startbetriebszustand ein zur Bestimmung der Kraftstoffmenge geeignetes simuliertes Temperatursignal verwendet mit der Folge, daß ein vergleichsweise glatter Start der Brennkraftmaschine gewährleistet werden kann. Dadurch, daß der Maschine zunächst nur wenig Kraftstoff zugeführt wird, lassen sich auch bei einer Unregelmäßigkeit der Einrichtung zur Erfassung der Maschinentemperatur sowie vergleichsweise gute Emissionscharakteristiken erzielen. Darüber hinaus ergibt sich eine gute Antriebsleistung der Maschine, da die ihr zugeführte Kraftstoffmenge anschließend an den Startbetriebszustand auf der Grundlage eines geeigneten, zeitlich konstanten Temperatursignals bestimmt wird.

Bei einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung wird, wenn der Wert des von der Einrichtung zur Ermittlung der Temperatur der Maschine ausgesendeten Signales eine vorbestimmte Zeitperiode lang außerhalb eines vorbestimmten Bereiches bleibt, bestimmt, daß eine Unregelmäßigkeit in der Funktion der Einrichtung zur Ermittlung der Temperatur der Maschine vorliegt.

Der vorbestimmte Startzustand der Maschine ist vorzugsweise ein Betriebszustand, in dem die Drehzahl der Maschine bei gleichzeitig eingeschaltetem Starter kleiner wird, als eine vorbestimmte Anlaßdrehzahl.

Besonders bevorzugt wird der Wert des vorgegebenen, simulierten Signales derart eingestellt, daß er sich sukzessive und schrittweise von einem höheren Temperaturwert zu tieferen Temperaturwerten in einem Intervall einer vorgegebenen Zeitperiode ändert, wenn die Maschine in dem vorbestimmten Startzustand arbeitet.

In der älteren, jedoch nachveröffentlichten DE-OS 33 11 927 ist ein gattungsgemäßes Verfahren zur elektronischen Steuerung der an eine Brennkraftmaschine gelieferten Kraftstoffmenge beschrieben. Bei dem in dieser Druckschrift angegebenen Verfahren wird im Startbetriebszustand bei Feststellung einer Unregelmäßigkeit in der Funktion der Einrichtung zur Erfassung der Maschinentemperatur aber nicht ein simuliertes Temperatursignal zur Steuerung der Kraftstoffmenge verwendet, sondern die endgültige Kraftstoffeinspritz- Pulsweite unmittelbar vorgegeben. Hierdurch wird die Berücksichtigung anderer Maschinenparameter, bspw. des Ansaugdrucks, der Maschinendrehzahl oder dergl., bei der Bestimmung der Kraftstoffmenge im Startbetriebszustand ausgeschlossen.

Im folgenden werden die Erfindung und deren Ausgestaltungen im Zusammenhang mit den Figuren näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 ein Blockschaltbild des Gesamtaufbaues einer Schaltung zur Steuerung der Kraftstoffmenge, wobei diese Schaltung im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren anwendbar ist;

Fig. 2 ein Blockdiagramm, das ein Programm zur Steuerung der Ventilöffnungsperioden TOUTM, TOUTS der Haupteinspritzdüsen und der Nebeneinspritzdüse zeigt, wobei dieses Programm durch die elektronische Steuereinheit ausgeführt wird;

Fig. 3 einen Datenflußplan, der ein Hauptprogramm zur Steuerung der Grundventilöffnungsperioden TOUTM, TOUTS zeigt;

Fig. 4 eine Darstellung der Beziehung zwischen der Kühlwassertemperatur TW der Maschine und dem Koeffizienten KTW zur Vergrößerung der Kraftstoffmenge, der von der Wassertemperatur abhängt;

Fig. 5 eine die Beziehung zwischen dem absoluten Druck PB des Ansaugdurchganges und den von der Wassertemperatur abhängigen Koeffizienten KTW zur Vergrößerung der Kraftstoffmenge zeigende Darstellung, wobei angenommen wird, daß die Wassertemperatur TW unverändert bleibt;

Fig. 6 einen Datenflußplan, der die Betriebsweise des vorliegenden Verfahrens zur Steuerung der Kraftstoffmenge zeigt, das anwendbar ist, wenn eine Unregelmäßigkeit in der Funktion der Einrichtung zur Ermittlung der Temperatur der Maschine ermittelt wird;

Fig. 7 ein Zeitdiagramm, das die Änderungen des Wertes eines die Temperatur der Maschine anzeigenden, simulierten Signales in Abhängigkeit von der Zeit anzeigt;

Fig. 8 ein Schaltbild eines elektronischen Kreises, der in der das vorliegende Verfahren ausführenden elektronischen Steuereinheit der Fig. 1 angeordnet ist; und

Fig. 9 ein Zeitdiagramm, das Änderungen der Signalpegel an den Punkten a) bis f) in dem Kreis der Fig. 8 in Abhängigkeit von der Zeit zeigt.

Im folgenden wird die Erfindung im Zusammenhang mit den Figuren näher erläutert.

In der Fig. 1 ist der Gesamtaufbau einer Schaltung zur Steuerung der an eine Brennkraftmaschine gelieferten Kraftstoffmenge dargestellt, die im Zusammenhang mit dem vorliegenden Verfahren anwendbar ist. Das Bezugszeichen 1 bezeichnet eine Brennkraftmaschine, die beispielsweise vier Zylinder aufweisen kann. Diese Maschine 1 weist beispielsweise vier Hauptverbrennungskammern und Nebenverbrennungskammern auf, die mit den Hauptverbrennungskammern in Verbindung stehen. Keine dieser Kammern ist dargestellt. Ein Ansaugrohr 2 ist mit der Maschine 1 verbunden. Es weist ein Hauptansaugrohr, das mit jeder Hauptverbrennungskammer in Verbindung steht, und ein Nebenansaugrohr auf, das mit jeder Nebenansaugkammer in Verbindung steht. Keines dieser Rohre ist dargestellt. Im Durchmesser des Ansaugrohres 2 ist ein Drosselventilkörper 3 angeordnet, der ein Hauptdrosselventil und ein Nebendrosselventil beherbergt, die in dem Hauptansaugrohr bzw. in dem Nebenansaugrohr angeordnet sind und synchron arbeiten. Keines der beiden Drosselventile ist dargestellt. Ein Sensor 4 für die Drosselventilöffnung ist mit dem Hauptdrosselventil zur Ermittlung der Ventilöffnung desselben und zur Umwandlung der Ventilöffnung in ein elektrisches Signal verbunden. Dieses elektrische Signal wird an die elektronische Steuereinheit 5 geliefert.

Eine Kraftstoffeinspritzeinrichtung 6 ist in dem Ansaugrohr 2 an einem Ort zwischen der Maschine 1 und dem Drosselventilkörper 3 angeordnet. Die Kraftstoffeinspritzeinrichtung 6 umfaßt Haupteinspritzdüsen und eine Nebeneinspritzdüse, von denen keine dargestellt ist. Die Haupteinspritzdüsen entsprechen in ihrer Anzahl den Zylindern der Maschine 1. Jede Haupteinspritzdüse ist in dem Hauptansaugrohr an einem Ort angeordnet, der geringfügig stromaufwärts von dem nicht dargestellten Einlaßventil eines entsprechenden Zylinders der Maschine 1 liegt. Die einzige Nebeneinspritzdüse ist in dem Nebenansaugrohr an einem Ort angeordnet, der geringfügig stromabwärts von dem Nebendrosselventil liegt, um Kraftstoff an alle Zylinder der Maschine 1 zu liefern. Die Haupteinspritzdüsen und die Nebeneinspritzdüse sind mit der elektronischen Steuereinheit 5 derart verbunden, daß ihre Ventilöffnungsperioden oder Kraftstoffeinspritzmengen durch von der elektronischen Steuereinheit 5 gelieferte Signale gesteuert werden.

Andererseits steht ein Sensor 8 für den absoluten Druck über eine Leitung 7 mit dem Inneren des Hauptansaugrohres des Drosselventilkörpers 3 an einem Ort unmittelbar stromabwärts von dem Hauptdrosselventil in Verbindung. Der Sensor 8 für den absoluten Druck kann den absoluten Druck in dem Ansaugrohr 2 ermitteln und legt ein elektrisches Signal an die elektronische Steuereinheit 5 an, das den ermittelten absoluten Druck anzeigt. Ein Sensor 9 für die Temperatur der Ansaugluft ist in dem Ansaugrohr 2 an einem Ort angeordnet, der stromabwärts von dem Sensor 8 für den absoluten Druck liegt. Der Sensor 9 ist ebenfalls elektrisch mit der elektronischen Steuereinheit 5 verbunden, um an diese ein elektrisches Signal zu liefern, das die ermittelte Temperatur der Ansaugluft anzeigt.

Ein Sensor bzw. eine Einrichtung 10 zur Ermittlung der Temperatur der Maschine, der bzw. die aus einem Thermistor oder dgl. bestehen kann, ist an dem Hauptkörper der Maschine 1 derart angeordnet, daß er bzw. sie in der Umfangswand eines Zylinders der Maschine eingebettet ist, dessen Inneres mit Kühlwasser gefüllt ist. Ein elektrisches Ausgangssignal des Sensors 10 wird an die elektronische Steuereinheit 5 geliefert.

Ein Sensor 11 für die Drehzahl der Maschine 1, der im folgenden als "Ne-Sensor" bezeichnet wird, und ein Sensor 12 zur Unterscheidung der Zylinder sind gegenüber einer Nockenwelle (nicht dargestellt) der Maschine 1 oder einer Kurbelwelle (nicht dargestellt) der Maschine 1 angeordnet. Der Sensor 11 kann einen Impuls bei einem besonderen Kurbelwinkel jedesmal dann erzeugen, wenn die Kurbelwelle der Maschine 1 sich um 180° dreht. Beispielsweise wird jeder Impuls in der Position des oberen Totpunktes (TDC-Signal) erzeugt. Der Sensor 12 kann einen Impuls bei einem besonderen Kurbelwinkel eines besonderen Zylinders der Maschine 1 erzeugen. Die durch die Sensoren 11 und 12 erzeugten Impulse werden an die elektronische Steuereinheit 5 geliefert.

Ein Dreiwege-Katalysator 14 ist in dem Auspuffrohr 13 angeordnet, das sich von dem Hauptkörper der Maschine 1 aus erstreckt, um Bestandteile HC, CO und NOx, die in den Auspuffgasen enthalten sind, abzuscheiden. Ein O₂-Sensor 15 ist in das Auspuffrohr 13 an einem Ort eingeführt, der stromaufwärts von dem Dreiwege-Katalysator 14 liegt, um die Sauerstoffkonzentration in den Auspuffgasen zu ermitteln und ein einen Wert der ermittelten Konzentration anzeigendes elektrisches Signal an die elektronische Steuereinheit 5 zu liefern.

Mit der elektronischen Steuereinheit 5 sind außerdem ein Sensor 16 zur Ermittlung des Atmosphärendruckes, ein Starter-Schalter 17 für die Maschine 1 und eine Batterie 18 verbunden, um an die elektronische Steuereinheit 5 ein den Atmosphärendruck anzeigendes elektrisches Signal, ein die Batteriespannung anzeigendes elektrisches Signal und ein elektrisches Signal zu liefern, das die Einschalt- bzw. Ausschaltposition des Starter-Schalters 17 anzeigt.

Im folgenden wird das vorliegende Verfahren zur Steuerung der Kraftstoffmenge ausführlich erläutert.

In der Fig. 2 ist ein Blockdiagramm dargestellt, das das gesamte Programm zur Steuerung des Luft/Kraftstoff-Verhältnisses, d. h. zur Steuerung der Ventilöffnungsperioden TOUTM, TOUTS, der Haupteinspritzdüsen und der Nebeneinspritzdüse zeigt. Dieses Programm wird von der elektronischen Steuereinheit 5 ausgeführt. Das Programm umfaßt ein erstes Programm 1 und ein zweites Programm 2. Das erste Programm 1 wird zur Steuerung der Kraftstoffmenge synchron mit dem TDC-Signal verwendet. Soweit dies nicht anders angegeben wird, wird diese Steuerung im folgenden als "synchrone Steuerung" bezeichnet. Das Programm 1 umfaßt eine Subroutine 3 zur Startsteuerung und eine Subroutine 4 zur Grundsteuerung. Das Programm 2 umfaßt eine Subroutine 5 zur asynchronen Steuerung, die asynchron zu oder unabhängig von dem TDC-Signal ausgeführt wird.

In der Subroutine 3 zur Startsteuerung werden die Ventilöffnungsperioden TOUTM und TOUTS durch die folgenden Grundgleichungen bestimmt:

TOUTM = TiCRM × KNe + (TV + ΔTV) (1)
TOUTS = TiCRS × KNe + TV (2)

Dabei stellen TiCRM und TiCRS jeweils Grundwerte der Ventilöffnungsperioden der Haupteinspritzdüsen und der Nebeneinspritzdüse dar, die aus einer TiCRM-Tabelle 6 und einer TiCRS-Tabelle 7 jeweils ausgewählt werden. KNe stellt einen Korrekturkoeffizienten dar, der beim Start der Maschine 1 anwendbar ist und der als eine Funktion der Drehzahl Ne der Maschine 1 variabel ist. Dieser Koeffizient wird aus einer KNe-Tabelle 8 bestimmt. TV stellt eine Konstante zur Vergrößerung und Verkleinerung der Ventilöffnungsperiode in Antwort auf Änderungen der Ausgangsspannung der Batterie dar. TV wird aus einer TV-Tabelle bestimmt. Der um den Betrag ΔTV vergrößerte Wert TV ist im Zusammenhang mit den Haupteinspritzdüsen im Gegensatz zu dem Wert TV anwendbar, der im Zusammenhang mit der Nebeneinspritzdüse anwendbar ist, weil sich die Haupteinspritzdüsen strukturell von der Nebeneinspritzdüse unterscheiden und daher unterschiedliche Betriebscharakteristiken aufweisen.

Die Grundgleichungen zur Bestimmung der Werte von TOUTM und TOUTS, die im Zusammenhang mit der Subroutine 4 für die Grundsteuerung anwendbar sind, lauten folgendermaßen:

TOUTM = (TiM - TDEC) × (KTA × KTW × KAFC × KPA × KAST × KWOT × KO₂ × KLS)
  + TACC × (KTA × KTWT × KAFC) + (TV + ΔTV) (3)
TOUTS = (TiS - TDEC) × (KTA × KTW × KAST × KPA) + TV (4)

Dabei stellen TiM und TiS jeweils Grundwerte der Ventilöffnungsperioden der Haupteinspritzdüsen und der Nebeneinspritzdüse dar. TiM und TiS werden aus einer Karte 10 für den Grundwert Ti bestimmt. TDEC und TACC stellen Konstanten dar, die jeweils bei einer Verlangsamung der Maschine 1 und einer Beschleunigung der Maschine 1 anwendbar sind. Sie werden durch Subroutinen 11 für die Beschleunigung bzw. für die Verlangsamung bestimmt. Die Koeffizienten KTA, KTW usw. werden durch ihre jeweiligen Tabellen und/oder Subroutinen 12 bestimmt. KTA ist ein von der Temperatur der Ansaugluft abhängiger Korrekturkoeffizient, der aus einer Tabelle als Funktion der tatsächlichen Temperatur der Ansaugluft bestimmt wird. KTW ist ein Koeffizient zur Vergrößerung der Kraftstoffmenge, der aus einer Tabelle als Funktion der tatsächlichen Kühlwassertemperatur TW der Maschine 1 bestimmt wird. KAFC stellt einen Koeffizienten zur Vergrößerung der Kraftstoffmenge dar, der nach einer Kraftstoffabschaltung anwendbar ist und durch eine Subroutine bestimmt wird. KPA stellt einen vom Atmosphärendruck abhängigen Korrekturkoeffizienten dar, der aus einer Tabelle als Funktion des tatsächlichen Atmosphärendruckes bestimmt wird. KAST bezeichnet einen Koeffizienten zur Vergrößerung der Kraftstoffmenge, der nach dem Start der Maschine 1 anwendbar ist und durch eine Subroutine bestimmt wird. KWOT ist ein Koeffizient zur Anreicherung der Luft/Kraftstoff-Mischung, der bei einem weit geöffneten Drosselventil anwendbar ist und einen konstanten Wert aufweist. KO₂ bezeichnet einen Korrekturkoeffizienten für die "O₂-Rückkopplungssteuerung", der durch eine Subroutine als Funktion der tatsächlichen Sauerstoffkonzentration in den Auspuffgasen bestimmt wird. KLS bezeichnet einen Koeffizienten für eine schwache Mischung, der bei einem schwachen stöchiometrischen Betrieb anwendbar ist und einen konstanten Wert aufweist. Der Term "stöchiometrisch" bezeichnet ein stöchiometrisches oder theoretisches Luft/Kraftstoff-Verhältnis der Mischung.

Die Ventilöffnungsperiode TMA für die Haupteinspritzdüsen, die asynchron mit dem TDC-Signal anwendbar ist, wird durch die folgende Gleichung bestimmt:

TMA = TiA × KTWT × KAST + (TV + ΔTV) (5)

Dabei bezeichnet TiA einen Grundwert der asynchron zum TDC-Signal erfolgenden Vergrößerung der Kraftstoffmenge, der bei einer Beschleunigung der Maschine 1 und asynchron zum TDC- Signal anwendbar ist. Dieser TiA-Wert wird aus einer TiA-Tabelle 13 bestimmt. KTWT bezeichnet einen Koeffizienten zur Vergrößerung der Kraftstoffmenge, der bei und nach einer Steuerung der Beschleunigung, die synchron zum TDC- Signal erfolgt, und auch bei einer Steuerung zur Beschleunigung, die asynchron zum TDC-Signal erfolgt, anwendbar ist. KTWT wird aus einem Wert des obengenannten Koeffizienten KTW zur Vergrößerung der Kraftstoffmenge berechnet, der von der Wassertemperatur abhängt und aus einer Tabelle 14 erhalten wird.

In der Fig. 3 ist ein Flußdiagramm des obengenannten ersten Programmes zur Steuerung der Ventilöffnungsperiode synchron mit dem TDC-Signal in der elektronischen Steuereinheit 5 dargestellt. Das gesamte Programm umfaßt einen Verarbeitungsblock I für das Eingangssignal, einen Block II für die Grundsteuerung und einen Block III für die Startsteuerung. Zuerst wird, wenn der Zündschalter (nicht dargestellt) der Maschine 1 eingeschaltet wird, in dem Verarbeitungsblock I für das Eingangssignal die Zentralprozessoreinheit in der elektronischen Steuereinheit 5 initialisiert (Schritt 1). Beim Schritt 2 wird das TDC- Signal in die elektronische Steuereinheit 5 eingegeben, wenn die Maschine 1 startet. Dann werden alle analogen Grundwerte in die elektronische Steuereinheit 5 eingegeben, die die ermittelten Werte des Atmosphärendruckes PA, des absoluten Druckes PB, der Kühlwassertemperatur TW der Maschine 1, der Temperatur TA der Ansaugluft, der Drosselventilöffnung RTH, der Batteriespannung V, des Wertes V der Ausgangsspannung des O₂-Sensors und des Einschalt- bzw. Ausschaltzustandes des Starter-Schalters 17 umfassen (Schritt 3). Einige notwendige Werte dieser Werte werden dann in der elektronischen Steuereinheit 5 gespeichert (Schritt 3). Beim Schritt 4 wird die Periode zwischen einem Impuls des TDC-Signales und dem nächsten Impuls dieses Signals gezählt, um die tatsächliche Drehzahl Ne der Maschine 1 auf der Basis des gezählten Wertes zu berechnen. Der berechnete Wert wird in der elektronischen Steuereinheit 5 gespeichert (Schritt 4). Das Programm schreitet dann zum Block II für die Grundsteuerung fort. In diesem Block wird unter Verwendung des berechneten Ne-Wertes bestimmt, ob die Drehzahl der Maschine 1 kleiner ist als die Anlaß-(Start)- Drehzahl oder nicht (Schritt 5). Wenn die Antwort bejahend ist, schreitet das Programm zur Subroutine III für die Startsteuerung fort. In diesem Block werden Werte von TiCRM und TiCRS jeweils aus einer TiCRM- Tabelle und einer TiCRS-Tabelle auf der Basis des ermittelten Wertes der Kühlwassertemperatur TW der Maschine 1 ausgewählt (Schritt 6). Beim Schritt 7 wird der Wert des Ne-abhängigen Korrekturkoeffizienten KNe unter Verwendung der KNe-Tabelle bestimmt. Außerdem wird der Wert der von der Batteriespannung abhängigen Korrekturkonstanten TV unter Verwendung der TV-Tabelle bestimmt (Schritt 8). Diese bestimmten Werte werden in die Gleichungen (1) und (2) eingesetzt, um die Werte von TOUTM und TOUTS zu berechnen (Schritt 9).

Wenn die Antwort auf die Frage beim Schritt 5 "Nein" lautet, wird beim Schritt 10 bestimmt, ob sich die Maschine 1 in einem Zustand zur Ausführung der Kraftstoffabschaltung befindet oder nicht. Wenn die Antwort "Ja" lautet, werden beim Schritt 11 beide Werte von TOUTM und TOUTS auf Null eingestellt.

Wenn andererseits die Antwort auf die Frage des Schrittes 10 "Nein" lautet, werden Berechnungen der Werte der Korrekturkoeffizienten KTA, KTW, KAFC, KPA, KAST, KWOT, KO₂, KLS, KTWT usw. und der Werte der Korrekturkonstanten TDEC, TACC, TV und ΔTV durch die jeweiligen Berechnungs-Subroutinen und Tabellen ausgeführt (Schritt 12). Dann werden die Grundwerte TiM und TiS der Ventilöffnungsperiode aus jeweiligen Karten der TiM-Werte und der TiS- Werte ausgewählt, die Daten der tatsächlichen Drehzahl Ne der Maschine 1 und des tatsächlichen absoluten Druckes PB und/oder ähnlichen Parametern entsprechen (Schritt 13).

Dann werden Berechnungen für die Werte TOUTM, TOUTS auf der Basis der Werte der Korrekturkoeffizienten und Korrekturkonstanten ausgeführt, die bei den Schritten 12 und 13 in der oben beschriebenen Weise ausgewählt wurden. Dabei werden die Gleichungen (3) und (4) angewendet (Schritt 14). Die Haupteinspritzdüsen und die Nebeneinspritzdüse werden mit Ventilöffnungsperioden betätigt, die den Werten von TOUTM, TOUTS entsprechen, die bei den obengenannten Schritten 9, 11 und 14 erhalten wurden (Schritt 15).

Die Fig. 4 zeigt eine punktförmige Darstellung der Beziehung zwischen der Kühlwassertemperatur TW der Maschine 1 und dem von der Wassertemperatur abhängigen Koeffizienten KTW zur Vergrößerung der Kraftstoffmenge (KTW-Tabelle). Aus dieser Tabelle ist ersichtlich, daß der Koeffizient KTW einen Wert 1 aufweist, wenn die Kühlwassertemperatur TW größer als ein vorgegebener Wert TW 5 (beispielsweise 60°C) ist. Wenn die Kühlwassertemperatur TW kleiner ist als der vorgegebene Wert TW 5, wird der Wert des Koeffizienten KTW von fünf verschiedenen Werten von KTW ausgewählt, die jeweils für fünf vorgegebene Werte der Kühlwassertemperatur TW 1-5 vorgesehen sind, die Eichvariable darstellen. Wenn die Wassertemperatur TW einen Wert aufweist, der nicht den Variablen TW 1-5 entspricht, wird der Wert von KTW durch ein Interpolationsverfahren bestimmt. Die Fig. 5 zeigt eine punktförmige graphische Darstellung der Beziehung zwischen dem absoluten Druck PB und dem Koeffizienten KTW, wobei angenommen wird, daß die Wassertemperatur TW konstant bleibt. Gemäß dieser Darstellung sind zwei vorgegebene Werte PB 1 und PB 2 des absoluten Druckes als Beispiele für den absoluten Druck PB vorhanden. Wenn der absolute Druck kleiner ist als PB 1 oder größer ist als PB 2, weist der Koeffizient KTW einen konstanten Wert auf. Wenn der absolute Druck PB zwischen den beiden vorgegebenen Werten PB 1 und PB 2 liegt, wird der Wert KTW durch ein Interpolationsverfahren bestimmt.

Die Fig. 6 zeigt ein Flußdiagramm des Schrittes 12 des Hauptprogrammes der Fig. 3 zur Ermittlung einer Ungewöhnlichkeit bzw. Unregelmäßigkeit in dem Sensor 10 für die Kühlwassertemperatur der Maschine 1 und zur Ausführung der Steuerung im Startbetrieb und der Steuerung im Grundbetrieb, wenn eine Unregelmäßigkeit in der Funktion des Sensors 10 für die Kühlwassertemperatur auftritt.

Wenn der Zündschalter eingeschaltet wird, wird die Zentralprozessoreinheit initialisiert und zur selben Zeit wird ein Wert TW 0 in einem Speicher eingestellt, der einer geeigneten vorgegebenen Kühlwassertemperatur (z. B. 30°C) entspricht (Schritt 1). Dann wird beim Schritt 2 in einem Register ein Datenwert VTW gespeichert, der einer tatsächlichen Kühlwassertemperatur TW entspricht, die durch den Sensor 10 zur Ermittlung der Kühlwassertemperatur der Maschine 1 ermittelt wird. Danach wird bestimmt, ob der gespeicherte Datenwert VTW größer ist als eine vorgegebene obere Grenze VTWH oder nicht (Schritt 3). Wenn die Antwort auf die Frage beim Schritt 3 "Nein" lautet, schreitet das Programm zum Schritt 4 fort, um zu bestimmen, ob der Datenwert VTW kleiner als eine vorgegebene untere Grenze VTWL ist oder nicht. Wenn die Antwort auf die Frage beim Schritt 4 "Nein" lautet (d. h.: VTWL < VTW < VTWH), wird entschieden, daß keine Unregelmäßigkeit in der Funktion des Sensors 10 für die Kühlwassertemperatur vorliegt. Dieser Wert VTW wird im Zusammenhang mit der Routine zur Berechnung des Korrekturkoeffizienten zur Kraftstoffvergrößerung, der von der Kühlwassertemperatur abhängt, verwendet (Schritt 7).

Wenn andererseits die Antwort auf eine der Fragen der Schritte 3 und 4 "Ja" lautet, d. h. wenn entweder die Beziehung VTW < VTWH oder die Beziehung VTW < VTWL gilt, wird bestimmt, ob eine der obigen Beziehungen eine vorgegebene Zeitperiode (beispielsweise 2 Sekunden) gegolten hat oder nicht (Schritt 5). Wenn die Antwort auf die obige Frage "Ja" lautet, wird entschieden, daß eine Unregelmäßigkeit in der Funktion des Sensors 10 für die Kühlwassertemperatur vorliegt. Wenn andererseits die Antwort auf die Frage beim Schritt 5 "Nein" lautet, wird entschieden, daß die Zentralprozessoreinheit noch bestimmt, ob eine Unregelmäßigkeit in der Funktion des Sensors 10 für die Kühlwassertemperatur vorliegt oder nicht. Wenn bestimmt wird, daß eine Unregelmäßigkeit in der Funktion des Sensors 10 für die Kühlwassertemperatur vorliegt, wird außerdem bestimmt, ob die Maschine 1 im Startbetrieb arbeitet oder nicht (Schritt 8). Wenn die Antwort auf die Frage beim Schritt 8 "Ja" lautet, werden Daten, die Werte TWFS 1 . . . TWFS 5 der simulierten Temperatur anzeigen, sequentiell von Speichern mit einem Intervall einer vorgegebenen Zeitperiode (z. B. 2 Sekunden) ausgelesen, wobei die Zeitperiode in dem Augenblick beginnt, in dem der Startschalter 17 eingeschaltet ist, wie dies in den Fig. 7a und b dargestellt ist. Nach dem Verstreichen einer vorgegebenen Zeitperiode (beispielsweise 8 Sekunden) wird der den Wert TWSF 5 der simulierten Temperatur anzeigende konstante Wert kontinuierlich ausgelesen. Wenn andererseits die Antwort auf die Frage beim Schritt 8 "Nein" lautet, wird entschieden, daß die Maschine 1 nach dem Starten im Grundbetrieb arbeitet und die Kühlwassertemperatur wird auf den zuvor genannten Wert TW 0 eingestellt, der der vorgegebenen Kühlwassertemperatur (z. B. 30°C) entspricht. Wenn die Antwort auf die Frage beim Schritt 5 "Nein" lautet, d. h. wenn die Zentralprozessoreinheit gerade dabei ist, die Bestimmung einer Unregelmäßigkeit in der Funktion des Sensors 10 für die Kühlwassertemperatur durchzuführen, wird der Datenwert VTW, der in der vorangehenden Schleife angewendet wurde, um den von der Kühlwassertemperatur abhängigen Koeffizienten zu berechnen, weiterhin beim Schritt 6 angewendet. Auf diese Weise werden, wenn bestimmt wird, daß keine Unregelmäßigkeit in der Funktion des Sensors 10 für die Kühlwassertemperatur vorliegt, der in der augenblicklichen Schleife berechnete Datenwert VTW, und wenn die Zentralprozessoreinheit gerade die Bestimmung einer Unregelmäßigkeit durchführt, der Datenwert VTW der vorangehenden Schleife jeweils im Zusammenhang mit der Routine zur Berechnung des Korrekturkoeffizienten KTW zur Vergrößerung der Kraftstoffmenge, der von der Kühlwassertemperatur abhängt, angewendet. Wenn andererseits bestimmt wird, daß eine Unregelmäßigkeit in der Funktion des Sensors 10 für die Kühlwassertemperatur vorliegt und wenn gleichzeitig bestimmt wird, daß die Maschine 1 im Startbetrieb arbeitet, werden die Daten, die den beim Schritt 10 erhaltenen Werten TWFS 1- TWFS 5 der simulierten Temperatur entsprechen, im Zusammenhang mit der obenerwähnten Routine zur Berechnung des von der Kühlwassertemperatur abhängigen Korrekturkoeffizienten KTW zur Vergrößerung der Kraftstoffmenge angewendet. Wenn dagegen eine derartige Unregelmäßigkeit ermittelt wird und wenn bestimmt wird, daß die Maschine 1 in einem anderen Betrieb als im Startbetrieb arbeitet, werden die dem beim Schritt 9 erhaltenen Wert TW 0 entsprechenden Daten im Zusammenhang mit der Routine zur Berechnung des von der Kühlwassertemperatur abhängigen Korrekturkoeffizienten KTW zur Vergrößerung der Kraftstoffmenge angewendet (Schritt 7). Nebenbei bemerkt entsprechen in der Fig. 6 die Symbole und jeweils den Punkten und der in der Fig. 3 dargestellten Subroutine.

Die Fig. 8 zeigt ein Blockschaltbild einer in der elektronischen Steuereinheit 5 der Fig. 1 angeordneten Steuereinrichtung zur Bestimmung einer Unregelmäßigkeit in der Funktion des Sensors 10 für die Kühlwassertemperatur und zum Auslesen der Daten der simulierten Temperatur während der Störung des Sensors 10 für die Kühlwassertemperatur. Dabei erfolgt die Bestimmung und das Auslesen unter Verwendung der in der Fig. 6 dargestellten Routine. Gemäß der Fig. 8 wird der Datenwert VTW, der den Ausgangswert der von dem Sensor 10 ermittelten Kühlwassertemperatur der Maschine 1 anzeigt, in ein Register 50 für den Wert der Kühlwassertemperatur TW der Maschine 1 an Intervallen einer vorgegebenen Zeitperiode eingegeben. Das Register 50 legt diese Werte sowohl an einen Eingangsanschluß eines AND-Kreises 66 als auch an einen Eingangsanschluß A, A′ jedes Vergleichers 55, 56 an. An die anderen Eingangsanschlüsse B und B′ der Vergleicher 55 und 56 werden jeweils der obere Grenzwert VTWH der Kühlwassertemperatur von einem VTWH-Wert-Speicher 51 und der untere Grenzwert VTWL der Kühlwassertemperatur von einem VTWL- Speicher 52 angelegt. Einem Me-Wert-Register 53 für die Drehzahl der Maschine 1 wird ein Wert Me eingegeben, der einem reziproken Wert 1/Ne der Drehzahl Ne der Maschine 1 entspricht, der von dem Sensor 11 der Fig. 1 für die Drehzahl der Maschine 1 ausgesendet wird. Das Register 53 legt diesen Wert an einen Eingangsanschluß A′′ eines Vergleichers 57. An den anderen Eingangsanschluß B′′ des Vergleichers 57 wird ein Wert MeCR angelegt, der einem reziproken Wert der vorgegebenen Anlaßdrehzahl NeCR der Maschine 1 aus einem MeCR-Wert-Speicher 54 entspricht.

Wenn der Zündschalter IGSW eingeschaltet wird, erzeugt ein Regulatorkreis AVR1 für eine konstante Spannung eine vorgegebene Spannung +Vcc von einer Batterie BT und legt diese an die Steuereinrichtung an. Ein Anfangs- Impulsgenerator 59 erzeugt einen einzigen Impuls Pi nur dann, wenn die Ausgangsspannung von einem anderen Regulatorkreis AVR2 für eine konstante Spannung, der direkt mit der Batterie BT verbunden ist, an den Generator 59 zum ersten Mal angelegt wird, d. h. der Impuls Pi wird nur dann erzeugt, wenn die Batterie BT direkt in dem Fahrzeug montiert wird. Der einzige Impuls Pi wird an ein Flip-Flop 63 angelegt, das nachfolgend erläutert werden wird, um dieses zu setzen. Eine Pegelverstelleinrichtung 58 verschiebt den Pegel der angelegten Batteriespannung, wenn der Start-Schalter 17 eingeschaltet wird, zu einem vorgegebenen Pegel und legt diesen an einen Eingangsanschluß eines AND-Kreises 67 an.

Der Vergleicher 55 vergleicht den Datenwert VTW der Eingangstemperatur mit seiner oberen Grenze VTWH, um zu bestimmen, ob der Wert VTW der Kühlwassertemperatur größer ist als seine obere Grenze VTWH oder nicht. Wenn die Eingangsbeziehung VTW < VTWH gilt, d. h. wenn der Wert VTW der Kühlwassertemperatur die obere Grenze VTWH überschreitet, erzeugt der Vergleicher ein Signal mit einem hohen Pegel, der im folgenden als Pegel "1" bezeichnet wird. Der Vergleicher 56 vergleicht den Eingangsdatenwert VTW und seine untere Grenze VTWL und erzeugt ein Ausgangssignal des Pegels "1", wenn die Eingangsbeziehung VTW < VTWL gilt, d. h. wenn der Wert VTW der Kühlwassertemperatur kleiner ist als seine untere Grenze VTWL. Auf diese Weise wird, wenn einer der beiden Vergleicher 55 oder 56 ein Ausgangssignal des Pegels "1" erzeugt, d. h. wenn der Datenwert VTW der Kühlwassertemperatur der Maschine 1 außerhalb eines vorgegebenen Temperaturbereiches liegt, entschieden, daß eine Unregelmäßigkeit in der Funktion des Sensors 10 für die Kühlwassertemperatur vorliegt. Wenn die Ausgangssignale von den Vergleichern 55 und 56 einen niedrigen Pegel aufweisen, der im folgenden als Pegel "0" bezeichnet wird, erzeugt ein monostabiler Multivibrator 61, der mit den Vergleichern 55 und 56 über einen OR-Kreis 69 verbunden ist, ein Ausgangssignal des Pegels "0". Dieses Ausgangssignal des Pegels "0" vom monostabilen Multivibrator 61 wird durch einen Inverter IN1 in einen hohen Pegel des Wertes "1" invertiert und dann an den AND- Kreis 66 angelegt. Andererseits erzeugt das Flip-Flop 63, das durch den anfänglichen Setzimpuls Pi, der an das Flip- Flop angelegt wurde, wie dies voranstehend festgestellt wurde, gesetzt ist, ein Ausgangssignal des Pegels "1" an seinem Ausgangsanschluß Q. Dieses Ausgangssignal wird an den AND-Kreis 66 und an den AND-Kreis 68 angelegt, um diese zu erregen. Auf diese Weise nehmen, wenn der Datenwert VTW der Kühlwassertemperatur in dem durch die obere Grenze VTWH und die untere Grenze VTWL bestimmten Bereich (VTWL < VTW < VTWH) liegt, d. h. wenn keine Unregelmäßigkeit in der Funktion des Sensors 10 für die Kühlwassertemperatur vorliegt, die Ausgangssignale der Vergleicher 55 und 56 den Pegel "0" an, so daß der sukzessive ausgesendete Datenwert VTW der Temperatur von dem VTW-Wert-Register 50 an ein TW-Wert-Register 64 für die Kühlwassertemperatur der Maschine 1 über den AND-Kreis 66 angelegt wird. Dabei werden alte in dem TW-Wert-Register 64 gespeicherte Daten durch einen neu eingegebenen Datenwert von VTW ersetzt und der neue Datenwert VTW wird dann von dem Register 64 über den AND-Kreis 68 und einen OR-Kreis 82 an den Steuerkreis 83 für den Ti-Wert der Ventilöffnungsperiode angelegt.

Wenn der Datenwert VTW von dem VTW-Wert-Register 50 entweder größer als die obere Grenze VTWH oder kleiner als die untere Grenze VTWL infolge einer Unregelmäßigkeit in der Funktion des Sensors 10 für die Kühlwassertemperatur wird, erzeugt einer der Vergleicher 55 und 56 ein Ausgangssignal des Pegels "1". Dieses Ausgangssignal des Pegels "1" wird an einen Differenzierkreis 60, der aus einem Kondensator C₁, einem Widerstand R₁ und einer Diode D₁ besteht, einen Eingangsanschluß eines Sperrkreises 62 und einen Reset-Impuls-Eingangsanschluß des monostabilen Multivibrators 61 über den OR-Kreis 69 angelegt. In Antwort auf das Eingangssignal erzeugt der Differenzierkreis 60 einen Triggerimpuls und legt diesen an den monostabilen Multivibrator 61 an. Der monostabile Multivibrator 61 wird durch diesen Triggerimpuls betätigt, um ein Ausgangssignal des Pegels "1" eine vorgegebene Zeitperiode lang (d. h. 2 Sekunden lang, wie dies beim Schritt 5 der Fig. 6 dargestellt ist) zu erzeugen. Dieses Ausgangssignal des Pegels "1" wird in einen tiefen Pegel "0" durch den Inverter IN1 invertiert und dann an den AND-Kreis 66 gelegt, um diesen zu entregen. Der Ausgang des monostabilen Multivibrators 61 ist auch mit dem anderen Eingangsanschluß des Sperrkreises 62 über einen Kondensator C₂ verbunden. Der eine Eingang des Sperrkreises 62 ist über einen aus einem Widerstand R₂ und einer Diode D₂ gebildeten Parallelkreis mit einer Spannung +Vcc verbunden. Diese Diode D₂ dient dazu, den an den Sperrkreis 62 eingegebenen Spannungspegel auf einen vorgegebenen Wert zu regulieren, der kleiner ist als der Pegel +Vcc der Spannungsversorgung.

Wenn das Ausgangssignal des monostabilen Multivibrators 61 nach dem Ablauf von 2 Sekunden einen tiefen Pegel des Wertes "0" annimmt, d. h. wenn sich der hohe Pegel des Wertes "1" seines Ausgangssignales in einen tiefen Pegel des Wertes "0" ändert, wird der Kondensator C₂ entladen und bleibt der Eingang des Sperrkreises 62 am Pegel "0", bis der Kondensator C₂ nach der Entladung wieder geladen ist. Wenn ein Ausgangssignal des Pegels "1" bei dieser Gelegenheit von dem OR-Kreis 69 an den einen Eingangsanschluß des Sperrkreises 62 angelegt wird, d. h. wenn das Ausgangssignal des Pegels "1" von dem OR-Kreis 69 über die 2 Sekunden hinaus andauert, wird das Ausgangssignal des Sperrkreises 62 hochpegelig, um das Flip-Flop 63 zurückzusetzen. Unter diesen Umständen wird bestimmt, daß eine Unregelmäßigkeit in der Funktion des Sensors 10 für die Kühlwassertemperatur vorliegt.

Wenn sich der Pegel des durch den OR-Kreis 69 erzeugten Ausgangssignales von einem hohen Pegel "1" zu einem tiefen Pegel "0" ändert, wird der monostabile Multivibrator 61 zurückgesetzt. Auf diese Weise nimmt das Ausgangssignal des monostabilen Multivibrators 61 gleichzeitig den Pegel "0" an, wenn ein Ausgangssignal des Pegels "1" vom OR- Kreis 69 vor dem Ablauf von 2 Sekunden einen tiefen Pegel annimmt, um den AND-Kreis 66 zu erregen. Dadurch wird der Datenwert VTW der Kühlwassertemperatur von dem VTW-Wert- Register 50 an das TW-Wert-Register 64 über den AND-Kreis 66 angelegt.

Wenn das Flip-Flop 63 infolge einer Unregelmäßigkeit in dem Ausgangssignal des Sensors 10 für die Kühlwassertemperatur auf die oben geschilderte Weise zurückgesetzt wird, erzeugt es ein Ausgangssignal des Pegels "0" über seinen Q-Anschluß, um die AND-Kreise 66 und 68 zu entregen, während das Ausgangssignal am -Anschluß den Pegel "1" annimmt, um sowohl den AND-Kreis 67 als auch die AND-Kreise 80 und 81 zu erregen. Auf diese Weise werden die von dem VTW-Wert-Register 50 ausgegebenen Daten nicht zum TW-Wert-Register 64 übertragen, wodurch verhindert wird, daß diese Daten wieder in das TW-Wert-Register 64 eingeschrieben werden. Zur selben Zeit wird kein Datenwert von dem AND-Kreis 68 ausgesendet, der sonst Datenwerte der tatsächlichen Wassertemperatur aussendet, wenn der Sensor 10 für die Kühlwassertemperatur normal arbeitet.

Der Vergleicher, der bestimmt, ob die Maschine 1 im Startbetrieb oder im Grundbetrieb nach dem Start arbeitet, vergleicht den Wert Me, der der tatsächlichen Drehzahl Ne der Maschine 1 entspricht und von dem Me-Wert- Register 53 geliefert wird, mit dem vorbestimmten Wert MeCR, der der Anlaßdrehzahl NeCR entspricht, der von dem MeCR-Wert-Speicher 54 geliefert wird. Wenn die Eingangsbeziehung Me < MeCR (A′′ < B′′) gilt, d. h. auf die Bestimmung folgend, daß die Maschine 1 im Startbetrieb arbeitet, erzeugt der Vergleicher 57 ein Ausgangssignal des Pegels "1" und legt dieses über einen AND-Kreis 67 an einen aus einem Kondensator C₃, einem Widerstand R₃ und einer Diode D₃ bestehenden Differenzierkreis 70 an, den Reset-Impuls- Eingangsanschluß eines monostabilen Multivibrators 72, an den AND-Kreis 81 und über einen Inverter IN2 an den AND-Kreis 80 an. Der AND-Kreis 67 wird erregt, wenn der Start-Schalter 17 eingeschaltet ist. Wie dies in der Fig. 9 dargestellt ist, erzeugt der Differenzierkreis 70, wenn ein Ausgangssignal des Pegels "1" von dem AND-Kreis 67 (Fig. 9a) an den Differenzierkreis 70 angelegt wird, nach dem Ansteigen dieses Ausgangssignales vom Differenzierkreis 70 einen Triggerimpuls, wie dies in der Fig. 9b dargestellt ist, und legt diesen an den Reset-Impuls-Eingangsanschluß R eines Zählers und Decoders 73 an, um diesen zurückzusetzen. Zur selben Zeit legt er denselben Triggerimpuls an den monostabilen Multivibrator 72 über einen OR-Kreis 84 an.

Wenn der Triggerimpuls an den monostabilen Multivibrator 72 angelegt wird, wird das Ausgangssignal des Multivibrators 72 eine konstante Zeitperiode lang hochpegelig (Pegel "1"), wie dies in der Fig. 9c dargestellt ist. Dieses Ausgangssignal des Pegels "1" wird an einen integrierenden Kreis 74, der aus einem Widerstand R₅ und einem Kondensator C₅ besteht, direkt und an einen Eingangsanschluß eines NAND-Kreises 85 über einen Inverter IN3 angelegt. Der Ausgang des integrierenden Kreises 74 wiederum wird an den anderen Eingangsanschluß des NAND-Kreises 85 angelegt. Der Ausgang des integrierenden Kreises 74 ändert sich auf die in der Fig. 9d dargestellte Weise, so daß das Ausgangssignal des NAND-Kreises 85 den Pegel "1" annimmt, wenn das Ausgangssignal des monostabilen Multivibrators 72 den Pegel "1" aufweist. Das Ausgangssignal des NAND-Kreises 85 nimmt den Pegel "0" an, wenn das Ausgangssignal des Multivibrators 72 den Pegel "0" aufweist, wie dies in der Fig. 9e dargestellt ist. Diese Ausgangssignale des NAND-Kreises 85 werden an einen Differenzierkreis 71 angelegt, der aus einem Kondensator C₄, einem Widerstand R₄ und einer Diode D₄ besteht.

Wenn das Ausgangssignal vom NAND-Kreis 85 sich von dem Pegel "0" in den Pegel "1" ändert, erzeugt der Differenzierkreis 71 einen Triggerimpuls, wie dies in der Fig. 9f dargestellt ist und legt diesen an einen Taktimpuls-Eingangsanschluß CK des Zählers und Decoders 73 direkt und an den monostabilen Multivibrator 72 über den OR-Kreis 84 an. Wenn der monostabile Multivibrator 72 durch den Triggerimpuls von dem Differenzierkreis 70 einmal betätigt ist, wird folglich durch den monostabilen Multivibrator 72, den Inverter IN3 und den integrierenden Kreis 74, den NAND-Kreis 85, den Differenzierkreis 71 und den OR-Kreis 84 ein Oszillatorkreis gebildet, um sukzessive Triggerimpulse über den Differenzierkreis 71 synchron mit der Erzeugung der Ausgangssignale von dem monostabilen Multivibrator 72 zu erzeugen, wie dies in der Fig. 9f dargestellt ist. Die Impulswiederholungsperiode des Triggerimpulssignales vom Differenzierkreis 71 wird auf 2 Sekunden eingestellt, wie dies beim Schritt 10 der Fig. 6 dargestellt ist.

Wenn der Zähler und Decoder 73 zurückgesetzt wird, wird allein das Ausgangssignal an seinem Ausgangsanschluß Q 0 hochpegelig, während die Ausgangssignale der anderen Ausgangsanschlüsse Q 1 bis Q 3 den Pegel "0" beibehalten. Jedesmal jedoch, wenn ein Triggerimpuls an den Taktimpuls- Eingangsanschluß CK angelegt wird, wird das Ausgangssignal an einem der Ausgangsanschlüsse Q 0 bis Q 3 hochpegelig, so daß sukzessive hochpegelige Ausgangssignale an verschiedenen Anschlüssen dieser Ausgangsanschlüsse erzeugt werden.

Diese Ausgangssignale der Ausgangsanschlüsse Q 0 bis Q 3 des Zählers und Decodierers 73 werden jeweils an einen Eingangsanschluß der AND-Kreise 86 bis 89 angelegt, wodurch diese AND-Kreise 86 bis 89 sukzessive erregt werden. Die anderen Eingangsanschlüsse der AND-Kreise 86 bis 89 sind jeweils mit TWFS-Wert-Speichern 75 bis 78 verbunden, in denen TWFS- Daten, die die Werte TWFS 1 bis TWFS 4 der simulierten Temperatur anzeigen (TWFS 1 < TWFS 2 < TWFS 3 < TWFS 4), gespeichert, wie dies beim Schritt 10 der Fig. 6 und in der Fig. 7a dargestellt ist. Die Ausgangsanschlüsse Q 0 bis Q 3 des Zählers und Decodierers 73 sind auch über einen NAND-Kreis 90 mit einem Eingangsanschluß eines AND-Kreises 91 verbunden, während der andere Eingangsanschluß des AND-Kreises 91 mit einem TWFS- Wert-Speicher 79 verbunden ist, in dem TWFS-Daten gespeichert sind, die den Wert TWFS 5 (< TWFS 4) der simulierten Temperatur anzeigen.

Von dem Augenblick an, in dem der Start-Schalter 17 eingeschaltet wird, wie dies in der Fig. 7b dargestellt ist, werden die Werte TWFS 1 bis TWFS 4 der simulierte Temperaturen anzeigende Daten von den TWFS 1- bis TWFS 4-Wert-Speichern sukzessive mit einem Intervall von 2 Sekunden über die AND-Kreise 86 bis 89 erzeugt, wie dies in der Fig. 7a dargestellt ist. Nach dem Verstreichen von 8 Sekunden erzeugt der NAND-Kreis 90 ein Ausgangssignal des Pegels "1", um den AND-Kreis 91 zu erregen, so daß ein den Wert TWFS 5 der simulierten Temperatur anzeigender Datenwert durch den Kreis 91 übertragen wird. Diese Daten werden an den Ti-Wert-Steuerkreis 83 über einen OR-Kreis 92, den AND- Kreis 81 und den OR-Kreis 82 angelegt.

Wenn der Start-Schalter 17 ausgeschaltet wird, wenn die Maschine 1 im Startbetrieb arbeitet, wie dies in der Fig. 7b dargestellt ist, nimmt das Ausgangssignal des AND-Kreises 67 den Pegel "0" an, um den monostabilen Multivibrator 72 zurückzusetzen. Bei dieser Gelegenheit wird, selbst wenn ein Datenwert TWFS, der einem der Ausgangssignale an den Ausgangsanschlüssen Q0- bis Q 3 des Zählers und Decodierers 73 entspricht, über den OR-Kreis 92 erzeugt wird, der obige Datenwert nicht zum Ti-Wert-Steuerkreis 83 durchgelassen, weil der AND-Kreis 81 dann entregt ist. Wenn der Start- Schalter 17 wieder eingeschaltet wird, wird der hohe Pegel des Wertes "1" des Ausgangssignales des AND-Kreises 67 wiederhergestellt, um den Zähler und Decodierer 73 zurückzusetzen, wodurch das Aussenden von sukzessiven Signalen des Pegels "1" über die Ausgangsanschlüsse Q 0, Q 1, Q 2 usw. wieder aufgenommen wird. In Abhängigkeit von diesen Signalen werden die Daten TWFS 1, TWFS 2 usw. der simulierten Temperatur sukzessive an den Ti-Wert-Steuerkreis 83 in derselben Weise angelegt, wie dies oben erläutert wurde. Wie dies oben ebenfalls erläutert wurde, handelt es sich bei den durch den AND-Kreis 81 erzeugten Daten um Daten, die den simulierten Signaldaten TWFS 1 bis TWFS5 entsprechen, die Werte der simulierten Temperatur anzeigen, die angewendet werden, wenn eine Unregelmäßigkeit in der Funktion des Sensors 10 für die Kühlwassertemperatur auftritt, während die Maschine 1 gleichzeitig im Startbetrieb arbeitet.

Wenn das Ausgangssignal des Vergleichers 57 den Pegel "0" aufweist, d. h. wenn bestimmt wird, daß die Maschine 1 im Nachstart-Zustand arbeitet, gelangt das Ausgangssignal des AND-Kreises 67 auf den Pegel "0", wodurch eine Entregung des monostabilen Multivibrators 72 und des Zählers und Decodierers 73 bewirkt wird. Andererseits nimmt das Ausgangssignal über den Inverter IN2 einen hohen Pegel des Wertes "1" an, um den AND-Kreis 80 zu erregen, wodurch ein in einem TW 0-Wert-Speicher 65 gespeicherter, die simulierte Temperatur TW 0 anzeigender Datenwert an den Ti-Wert-Steuerkreis 83 über den AND-Kreis 80 und den OR- Kreis 82 angelegt werden kann.

Dies bedeutet, daß der AND-Kreis 80 den den simulierten Wert TW 0 anzeigenden Datenwert erzeugt, wenn im Sensor 10 zur Ermittlung der Kühlwassertemperatur eine Unregelmäßigkeit auftritt und wenn die Maschine 1 gleichzeitig in einem dem Startbetrieb nicht entsprechenden Betrieb arbeitet.

Der Ti-Wert-Steuerkreis 83 berechnet den Wert Ti der Ventilöffnungsperiode unter Verwendung der Daten, die den über den OR-Kreis 82 eingegebenen Temperaturwerten entsprechen, und erzeugt dann ein Steuersignal, das dem oben berechneten Wert der Ventilöffnungsperiode entspricht, und legt diesen an das Kraftstoffeinspritzventil 6 (Fig. 1) an. Dies bedeutet, daß wenn eine Unregelmäßigkeit in der Funktion des Sensors 10 für die Kühlwassertemperatur vorliegt, die Kraftstofflieferung an die Maschine 1 beim Start der Maschine 1 schrittweise vergrößert wird, wohingegen die an die Maschine 1 gelieferte Kraftstoffmenge auf einer vorgegebenen Menge gehalten wird, wenn die Maschine 1 sich in einem Betriebszustand befindet, der nicht dem Start der Maschine 1 entspricht. Bei einem derartigen Betriebszustand kann es sich beispielsweise um einen Betriebszustand nach dem Start der Maschine 1 oder um den normalen Betrieb der Maschine 1 handeln.

Claims (5)

1. Verfahren zur elektronischen Steuerung der an eine Brennkraftmaschine (1) gelieferten Kraftstoffmenge, wobei die Maschine (1) einen Starter (17) und eine Einrichtung (10) zur Ermittlung der Temperatur (TW) der Maschine aufweist, die ein die Temperatur (TW) der Maschine anzeigendes Temperatursignal aussendet, wobei die Steuerung beim Start der Maschine in Antwort auf Werte von Steuerparametern der Maschine (1) erfolgt, die wenigstens die Temperatur (TW) der Maschine (1) umfassen, bei dem:

• a) nach einem vorgegebenen Startbetriebszustand dann, wenn eine Unregelmäßigkeit in der Funktion der Einrichtung (10) zur Ermittlung der Temperatur (TW) der Maschine (1) festgestellt wird, ein vorbestimmtes und zeitlich konstantes, erstes simuliertes Temperatursignal (TW₀) anstelle des Temperatursignals zur Steuerung der Kraftstoffmenge verwendet wird,

dadurch gekennzeichnet, daß das erste simulierte Temperatursignal (TW₀) stets dann verwendet wird, wenn die Unregelmäßigkeit in der Funktion der Einrichtung (10) zur Ermittlung der Temperatur (TW) der Maschine (1) anschließend an den Startbetriebszustand festgestellt wird, und daß

• b) im Startbetriebszustand der Maschine dann, wenn eine Unregelmäßigkeit in der Funktion der Einrichtung (10) zur Ermittlung der Temperatur (TW) der Maschine (1) festgestellt wird, ein vorbestimmtes, zweites simuliertes Temperatursignal (TWFS1, TWSF2, . . ., TWFS5) anstelle des Temperatursignals zur Steuerung der Kraftstoffmenge verwendet wird, welches sich während einer vorgegebenen Periode ab dem Zeitpunkt des Einschaltens des Starters (17) in vorgegebener Weise sukzessive von einem höheren Temperaturwert (TWFS1) zu tieferen Temperaturen (TWFS2, . . ., TWFS5) ändert, zur entsprechenden sukzessiven Vergrößerung der an die Maschine (1) gelieferten Kraftstoffmenge.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Unregelmäßigkeit in der Funktion der Einrichtung (10) zur Ermittlung der Temperatur der Maschine (1) festgestellt wird, wenn der Wert des von der Einrichtung (10) zur Ermittlung der Temperatur (TW) der Maschine (1) ausgesendeten Signales eine vorgegebene Zeitperiode lang aus einem vorbestimmten Bereich herausfällt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Wert des zweiten vorbestimmten, simulierten Temperatursignales (TWFS1 - TWFS5) derart eingestellt wird, daß er sich schrittweise mit vorgegebenem Schnittintervall in der vorgegebenen Zeitperiode ändert.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der vorbestimmte Startbetriebszustand der Maschine (1) ein Betriebszustand ist, in dem die Drehzahl der Maschine (1) kleiner ist als eine vorbestimmte Anlaßdrehzahl und in dem gleichzeitig der Starter (17) eingeschaltet ist.