DE3301963A1

DE3301963A1 - Formgegenstaende mit ausgezeichneten optischen eigenschaften und verfahren zu ihrer herstellung

Info

Publication number: DE3301963A1
Application number: DE19833301963
Authority: DE
Inventors: Yoshikazu Kawaguchi; Hiroyuki Kitakyushu Fukuoka Kawasaki; Seiichiro Maruyama
Original assignee: Mitsubishi Kasei Corp
Current assignee: Mitsubishi Kasei Corp
Priority date: 1982-01-22
Filing date: 1983-01-21
Publication date: 1983-08-04
Also published as: GB2114501A; IT1163020B; FR2520370B1; IT8319113A0; US4514357A; DE3301963C2; FR2520370A1; NL192061C; NL8300013A; GB2114501B; JPS58126119A; JPS6356043B2; NL192061B

Description

Die Erfindung betrifft Formgegenstände mit ausgezeichneten optischen Eigenschaften, namentlich einer hervorragenden Transparenz und verminderten optischen Spannungen, sowie ein Verfahren zur Herstellung dieser Formgegenstände.

Formgegenstände, die in Form von beispielsweise Platten, Folien, Behältern, Blöcken und anderer Form für optische Zwecke verwendet werden, müssen nicht nur transparent sein, sondern auch ein geringes Maß an optischen Spannungen aufweisen. Insbesondere Speicherplatten für digitale Signale, wie digitale Audioplatten, digitale Videoplatten und Signal-Speicherplatten für elektronische Datenverarbeitungsvorrichtungen sollten eine ausgezeichnete Transparenz und geringe optische Spannungen aufweisen. Beispielsweise ist es für digitale Audioplatten mit einer Dicke von 1,2 mm und einem Durchmesser von 120 mm erforderlich, daß der Gangunterschied (Retardation) nicht mehr als 60 πιμίη, ,vorzugsweise nicht mehr als 40 ΐΉμιη beträgt. Weiterhin sollte die Verwerfung dieser Platten sehr gering sein, indem sie für digitale Audioplatten nicht mehr als 0,2 mm und vorzugsweise nicht mehr als 0,1 mm beträgt.

Die Herstellung dieser Formgegenstände wird üblicherweise durch Verformen von Polycarbonatharzen, die eine ausgezeichnete Transparenz aufweisen, durch Spritzgießen bewirkt. Zur Herstellung von Formgegenständen mit verminderten optischen Spannungen ist es jedoch notwendig, daß das Harz zum Zeitpunkt des Spritzgießvorgangs glatt fließt, so daß das Fließen der Harzschmelze keine optischen Ungleichmäßigkeiten verursacht.

Das gute Fließen der Harzschmelze kann dadurch erreicht werden, daß man beim Spritzgießen hohe Harztemperaturen an-

k^! .':.;::. ,"„Mitsubishi Chem. Ind.

TER MEE₁R · MÜLLER · STEfNIWEISTCR FTJ-I 41

.-■■■- 5 -

wendet. Hohe Harztemperaturen sind jedoch dadurch nachteilig, daß sich das Harz durch eine Zersetzung verfärben oder gelb verfärben kann, wodurch die Transparenz des erhaltenen Formkörpers beeinträchtigt wird. Alternativ kann main Polycarbonatharze mit niedrigen Molekulargewichten verwenden. Diese Polycarbonatharze, d. h. Polycarbonathar-Ze₁ mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von weniger als 12000, zeigen eine beträchtliche Verminderung ihre[s Molekulargewichts; beim Spritzgießen, was zu dem Nachteil führt, daß sich auch ihre mechanischen Eigenschaften in starkem Maße verschlechtern, so daß der erhaltene Formling beim Entformen zerbricht.
. i ,.■"'-.-

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht nun darin, einen Formgegenstand mit ausgezeichneten optischen und mechanischen Eigenschaften zu schaffen.

Es hat sich nunmehr gezeigt, daß man Formgegenstände mit ausgezeichneter Transparenz und geringen optischen Spannungen aus Polycarbonatharzen herstellen kann, die einen Ester der phosphorigen Säure enthalten und ein durchschnittliches Molekulargewicht innerhalb eines bestimmten Bereichs aufweisen und ausgezeichnete Schmelzfließeigenschaften und hervorragende Wärmestabilitäten besitzen. Mit Hilfe solcher Harze kann man transparente Formkörper herstellen, die geringere optische Spannungen aufweisen, wenn man sie unter bestimmten Bedingungen spritzgießt.

Gegenstand der Erfindung ist daher der Formgegenstand gemaß Patentanspruch 1. Die Unteransprüche betreffen besonders bevorzugte Ausführungsformen dieses Formgegenstands sowie ein Verfahren zu seiner Herstellung.

Die Erfindung betrifft somit einen Formgegenstand oder Formling oder Formkörper, der dadurch erhältlich ist, daß

^%.." Mitsubishi Chem. Ind.

TER MEER · MÖLLER ■ SrTrfeJNMElSTLf? Pt)-I 41

man eine Ilarziuny.se; aus einem Uiü(hydroxyphenyl)alkanpolycarbonatharz mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 12000 bis 18000, die, bezogen auf das Harz, 0,005 bis 0,5 Gew.-% eines Phosphorigsäureester (eines Esters der phosphorigen Säure) der allgemeinen Formel

R¹O - P^-

OR²

-OR³

in der R und R unabhängig voneinander Alkylgruppen oder Arylgruppen und R ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe oder eine Arylgruppe bedeuten, enthält, bei einer Harztemperatur von 330 bis 400⁰C und einer Formtemperatur von 50 bis 110⁰C spritzgießt.

Die erfindungsgemäß verwendeten Bis(hydroxyphenyl)alkanpolycarbonatharze sind solche mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 12000 bis 18000, die man dadurch erhält, daß man Bis(hydroxyphenyl)alkane mit einem Carbonat, wie Phosgen oder Diphenylcarbonat umsetzt. Das durchschnittliche Molekulargewicht wird aus der spezifischen Viskosität /j\s%7, die bei 2O⁰C.unter Verwendung einer Methylenchloridlösung, die 6,0 g/1 des Polycarbonatharzes enthält, gemessen wird, rnit Hilfe der folgenden Gleichungen berechnet:

T\sp/C = l\7\l + K'>,sp)

in der C die Konzentration des Polycarbonatharzes (g/l), IyT/ die Grenzviskositätszahl und

K' eine Konstante von 0,28 bedeuten und

Ij)J = KM⁰⁰
in der K eine Konstante mit einem Wert von 1,23 χ 10 ,

: . ; : : . .",.Mitsubishi Chem, Ind.

TER MEER-MÜLLER ■ STfITNIViEISTCR """ "FD-I 41

M das durchschnittliche Molekulargewicht und oi eine Zahl mit einem Wert von 0,83 bedeuten.

Das durchschnittliche Molekulargewicht wird im allgemeinen dadurch gesteuert, daß man bei der Herstellung des Polycarbonatharzes ein Kettenunterbrechungsmittel, wie Phenol, ptert.-Butylphenol oder dergleichen zusetzt.

Beispiele für die hier zu verwendenden Bis(hydroxyalkyl)-alkane sind Bis(4-hydroxyphenyl)methan, 1,1-Bis(4-hydroxyphenyl)ethan, 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)propan, 2,2-Bis(4-hydroxy)butan, 2,2-Bis(hydroxyphenyl)octan und dergleichen. Zusätzlich kann man neben den oben erwähnten Alkanen auch andere Verbindungen in Mischung verwenden, und zwar in einer Menge, die die physikalischen Eigenschaften der erhaltenen Formgegenstände, wie Platten, nicht beeinträchtigt. Als andere Verbindungen dieser Art kann man beispielsweise Bis(hydroxyaryl)cycloalkane, wie 1,1-Bis(4-hydroxyphenyl)-cyclohexan, Dihydroxydiphenylether, wie 4,4'-Dihydroxydiphenylether, Dihydroxydiphenylsulfide, wie 4,4'-Dihydroxydiphenylsulfid, Dihydroxydiphenylsulfoxide, wie 4,4'-Dihydroxydiphenylsulfoxid, Dihydroxydiphenylsulfone,wie 4,4'-Dihydroxydiphenylsulfon und dergleichen verwenden. Von diesen Polycarbonatharzen ist das aus 2,2-Bis(4-hydroxy-

25 phenyl)propan (Bisphenol A) hergestellte bevorzugt.

Die Polycarbonatharze sollten ein durchschnittliches Molekulargewicht von 12000 bis 18000 und vorzugsweise 13000 bis 17500 besitzen. Zu hohe durchschnittliche Molekulargewichte sind dadurch nachteilig, daß mit dem Ziel, Formgegenstände mit verminderten optischen Spannungen der Formvorgang bei einer Harztemperatur von mehr als 400°C durchgeführt werden muß, was eine Zersetzung des Harzes bei diesen hohen Temperaturen mit sich bringt. Als Folge da-

35 von zeigen die erhaltenen Formgegenstände Silberstreifen

Mitsubishi Chem. Ind.

TER MEER - MÖLLER · 9TTEiNMEISTEfR -^:- "·*" PEf-141

— Q —

an ihrer Oberfläche oder unterliegen einer Verfärbung. Andererseits ermöglicht die Anwendung von Polycarbonatharzen mit zu niedrigem durchschnittlichem Molekulargewicht die weitgehende Unterdrückung von optischen Spannungen, hat jedoch zur Folge, daß sich das Molekulargewicht der Harze zum Zeitpunkt des Verformens derart stark vermindert, daß die physikalischen Eigenschaften des Harzes beeinträchtigt werden und der erhaltene Formkörper beim Entformen zum Zerbrechen neigt. Selbst wenn man Formkörper erhält, sind ihre mechanischen Eigenschaften unzureichend.

Die erfindungsgemäß verwendeten Phosphorigsäureester sind .-· Diester oder Triester, die durch Umsetzen von phosphoriger Säure mit Alkoholen und Phenolen erhalten werden. Beispie-Ie für die oben bezüglich der allgemeinen Formel angegebe-'

12
nen Gruppen R und R sind Alkylgruppen, wie Butylgruppen, Hexylgruppen, Qctylgruppen, 2-Ethylhexylgruppen, Nony!gruppen, Decylgruppen,- Dodecylgruppen, Octadecylgruppen, Peivtaerythritylg.ruppen, Cyclohexylgruppen und dergleichen sowie Arylgruppen, wie Phenylgruppen, Tolylgruppen, Nonylphenylgruppen und dergleichen. Die Gruppe R steht für ein Wasserstoffatom oder eine der oben erwähnten Alkylgruppen oder Arylgruppen.

Beispiele für erfindungsgemäß zu verwendende Phosphorigsäureester schließen Tributylphosphit, Tris(2-ethylhexyl)-phosphit, Tridecylphosphit, Tr is tea-ryl phosphat, friphenylphosphit, Tricresylphosphit, Tris(nonylphenyl)phosphit, 2-Ethylhexyldiphenylphosphit, Decyldiphenylphosphit, Phe-" nyldi-2-ethylhexylphosphit, Phenyldidecylphosphit, Tricyclo-•hexylphosphit, Distearylpentaerythrityldiphosphit, Diphenyipentaerythrityldiphosphit und dergleichen ein.

Die Menge der Phosphorigsäureester liegt im Bereich von 0,005 bis 0,5 Gew.-% und vorzugsweise im-Bereich von etwa

·» Mitsubishi ehem.. Ind.

TER MEER ■MÜLLER ■ STEl N fv" ElSTER "·* *^k PB-141

0,01 bis 0,2 Gew,-%, bezogen auf das Polycarbonatharz. Zu geringe Mengen des Phosphorigsäureesters führen zu dem Nachteil, daß die Verfärbung und die Verschlechterung der Transparenz, die durch die Zersetzung des Harzes verursacht wird, nicht ausreichend unterdrückt werden kann. Andererseits füh- ; ren zu große Menge dieser Materialien zu einer Zersetzung der Phosphorigsäureester als solcher, was zur Folge hat, daß sieh an der Oberfläche der Formgegenstände Silberstreifen bilden.

ίο ;

Der Phosphorigsäureester kann mit Hilfe einer Vielzahl von Verfahrensweisen, wie sie üblicherweise für die Herstellung üblicher Harzmasseri angewandt werden, in das Polycarbonatharz eingearbeitet werden. Diese Methoden umfassen das trockene Vermischen der Bestandteile und das Schmelzvermischen der Mischung unter Verwendung eines Extruders und dergleichen, sowie ein Verfahren, bei dem zunächst Stamm-Pellets, die eine größere Menge des Phosphorigsäureesters enthalten, hergestellt und dann mit den Polycar-

20: bonatharz-Pellets vermischt werden.

Bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Formgegenstände wird das Polycarbonatharz, das in der oben beschriebenen Weise mit einem Phosphorigsäureester vermischt worden ist, bei einer Harztemperatur von 330 bis 400⁰C und einer Formtemperatur von 50 bis .110⁰C spritzgegossen oder spritzver·^ formt. Während des Verformens sollten zu hohe Harztemperaturen vermieden werden, da sonst eine Zersetzung des Harzes erfolgen kann, wodurch eine Verfärbung und die Ausbildung von Silberstreifen verursacht werden können, was zu einer schlechten Transparenz führt. Andererseits sind zu niedrige Harztemperaturen dadurch nachteilig, daß das erfindungsgemäß verwendete Polycarbonatharz keine zufriedenstellenden Schmel zfließeigenschaf ten aufweist, so daß .-Formgegenstände mit geringer optischer Spannung nicht er-

/· I ' ],'.". Mitsubishi Chem. Ind.

TER MEER · MÜLLER · 97EiNMEISfEiR - ■ - ' -~ " pD-14 1

- 10 -

halten werden können. Vorzugsweise liegen die Harztemperaturen etwa im Bereich von 335 bis 390⁰C.

Die Formtemperatur liegt im allgemeinen im Bereich von 50 bis 110⁰C, vorzugsweise von 60 bis 105⁰C. Höhere Formtemperaturen sind ungünstig, da zum Zeitpunkt des Entformens der Formgegenstände eine starke Verformung erfolgt, so daß es nicht möglich ist, Formgegenstände zu erhalten, die nur geringe Verwerfungen zeigen. Niedrigere Temperaturen führen andererseits zu Formgegenständen mit optischen Spannungen.

In der Praxis ist die Spritzgeschwindigkeit nicht niedriger als 7 0 ml/s und vorzugsweise liegt sie im Bereich von 80 bis 300 ml/s. Als Spritzgeschwindigkeit ist die Einführungsgeschwindigkeit der Schmelze in die Form gemeint. Diese Geschwindigkeit entspricht der Menge der Schmelze pro.Zeiteinheit vom Beginn des Spritzgießvorgangs bis zum Stadium der Entlüftung. Diese Menge wird aus dem Produkt der Fördergeschwindigkeit der Schnecke der Spritzgießmaschine und der inneren Querschnittsfläche des Zylinders berechnet..

Wenn die Spritzgeschwindigkeit zu niedrig ist, können keine Formgegenstände mit geringen optischen Spannungen hergestellt werden. Andererseits führt eine zu hohe Spritzgeschwindigkeit zu einer geringen Präzision der Dimensionen, wie der Dicke der Formgegenstände.

Erfindungsgemäß ist es möglich, Formgegenstände oder Formkörper mit einer ausgezeichneten Transparenz und geringen optischen Spannungen zu erhalten.'Insbesondere bei der Herstellung von Signalspeicherplatten zeigen diese nicht nur die oben angesprochenen Eigenschaften, sondern auch eine geringe Verwerfung, was industriell besonders erwünscht ist.

Mit

Mitsubishi Chem

? 3Pd!

TERMEER-MuLLER-STENWCElSTrER -"- »-KD³-! 41

- 11 -

Die Erfindung sei im folgenden näher unter Bezugnahme auf die folgenden Beispiele erläutert.

Die angegebenen physikalischen Eigenschaften wurden mit 5 Hilfe der folgenden Methoden gemessen:

Gangunterschied (Retardation)

Man vermißt geformte Platten mit einer Dicke von 1,2 nun und einem Durchmesser von 120 mm in ihrem zentralen Bereich mit Hilfe eines Polarisationsmikroskops (der Firma Carl ZeIss Co., Ltd.), welches mit einem Calcit-Kompensator ausgerüstet ist, wobei der Gangunterschied in ΐημπι angegeben wird.
.15

Verwerfung

Man bringt Platten der oben angegebenen Größe auf eine flache Platte auf und mißt die Höhe im am stärksten verworfenen Bereich der Platte mit Hilfe einer Koordinatenmeßvorrichtung (der Firma Mitsutoyo K.K.), wobei die Verwerfung in mm angegeben ist.

Gesamtlichtdurchlässigkeit

Unter Verwendung einer 99 g-Spritzgußmaschine (3,5 ounce, IS 75S der Firma Toshiba Machine Co., Ltd.) stellt man bei einer Harztemperatur von 355⁰C und einer Formtemperatur von 80⁰C einen Probekörper mit einer Dicke von 3,2 mm und einem Durchmesser von 50 mm her. Dann mißt man die Lichtdurchlässigkeit nach der ASTM-Vorschrift D 100.3 unter Verwendung eines Trübungsmeßgeräts (Haze Meter TC-5D der Firma Tokyo Denshoku Co., Ltd.), wobei die Lichtdurchlässigkeit in Prozent angegeben ist.

Mitsubishi Chem. Ind.

TER MEER · MÜLLER · 3TfONMEISTEt^ ·-- "--" Fb¹I 4 1

- 12 -

Schmelzfließvermögen

Man verwendet die oben angegebene Spritzgießmaschine (99 g, 3,5 ounce) und eine 2 mm dicke Form zur Bestimmung des Spiralfließens und führt das Spritzgießen bei einer Harztemperatur von 355⁰C, einer Formtemperatur von 80⁰C und einem Spritzdruck von 834 bar (850 kg/cm²) durch, wobei die Fließlänge in mm angegeben wird.

10 Herstellungsbeispiel A

Herstellung des Polycarbonatharzes

Man vermischt 100 Gew.-Teile einer wäßrigen 13 gew..-%-igen Lösung des Natriumsalzes von Bisphenol A, die man durch Auflösen von Bisphenol A in einer 5 gew.-%—igen wäßrigen-Natriumhydroxidlösung hergestellt hat, 0,298 Gew.-Teile p-tert.-Butylphenol, 2,44 Gew.-Teile einer wäßrigen 2 gew.-%-igen Triethylaminlösung und 539 Gew.-Teile Methylenchlorid, rührt und führt eine Grenzflächenpolymerisation unter Zuführung von 56,8 Gew.-Teilen Phosgen durch. Dann trennt man die Reaktionsmischung, wäscht die MethylenchloridlÖsung, die das gebildete Polycarbonatharz enthält, mit Wasser, einer wäßrigen Chlorwasserstoffsäurelösung und Wasser, verdampft das Methylenchlorid und erhält ein Polycarbonatharz mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 178 00.

Das Polycarbonatharz wird mit 0,05 Gew.-% Tridecylphosphit, 2-Ethylhexyldiphenylphosphit bzw. Tris(nonylphenyl)phosphit vermischt. Die hierbei gebildeten Harzmassen besitzen Gesamtlichtdurchlässigkeiten von 91 %, 90 % bzw. 87 % und ein Schmelzfließvermögen von 550 mm, 540 mm bzw. 540 mm. Das phosphitfreie Harz besitzt eine Gesamtlichtdurchlässigkeit von 81 % und ein Schmelzfließvermögen von 530 mm.

TER ME

=R -MÜLLER

10 15

·; ".." Mitsubishi Chem'

Hsrstellungsbeispiel B

Herstellung des Polycarbonatharzes

Μ,ιη wiederholt das Herstellungsbeispiel A mit dem Unter-.

sfchiedj, daß man 0,347 Gew.-Teile p-tert.-Butylphenol.-ver-/ wtendet. In dieser Weise erhalt man ein Polycarbonatharz mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 15500.

Dieses Polycarbonatharz vermischt man mit Tridecylphosphit in einer Menge von 0,02 Gew.-% bzw. 0,15 Gew.-%, wobei man Harzmassen erhält, die eine Gesamtlichtdurchlässigkeit von 9i % und Schmelzfließvermögen von 850 mm bzw. 900 mm besitzen.

Weiterhin zeigt eine mit 0,02 Gew.-% Tris(nonylphenyl)-phosphit vermischte Harzmasse eine Gesamtlichtdurchlässigkeit von 90 % und ein Schmelzfließvermögen von 820 nun.

Herstellungsbeispiel C

Herstellung des Polycarbonatharzes

Man wiederholt die Maßnahmen des Herstellungsbeispiels A mit dem Unterschied, daß man 0,237 Gew.-Teile p-tert.-Butylphenol verwendet. In dieser Weise erhält man ein Polycarbonatharz mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 21800.

Dieses Polycarbonatharz wird mit 0,05 Gew.-% Tridecylphosphit vermischt, wobei man eine Harzmasse mit einer Gesamtl|chtdurchlässigkeit von 90 % und einem Schmelzfließvermögen von 340 mm erhält.

35

33ül

- „ -_„- Mn usubishi Chem. Ind.

TER MEER ■ MÜLLER · S-Tte-NfviEISTE?} .:. "--' F-D-141

Beispiele 1 bis 3 und VergleichsbeispieLe 1 bis 7

Man vermischt Flocken des Polycarbonatharzes mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 17800, das gemäß Herstellungsbeispiel A hergestellt worden ist, mit den in der Tabelle I angegebenen Phosphorigsäureestern und überführt die Mischung in einen Extruder mit einem Durchmesser von 40 mm,in dem sie bei 27O⁰C geschmolzen und verknetet und dann zu Pellets extrudiert wird. In dieser Weise erhält man den Phosphorigsäureester enthaltende Polycarbonat-Pellets mit den in der Tabelle I angegebenen durchschnittlichen Molekulargewichten.

Die entsprechenden Pellets werden in eine 113 g-(4 ounce)-Spritzgießmaschine (J 150S der Firma Japan Steel Works, Ltd.) eingebracht und dann bei den in der Tabelle I angegebenen Harztemperaturen, Formtemperaturen und Spritzgeschwindigkeiten zu digitalen Schallplatten mit einer Dicke von 1,2 mm und einem Durchmesser von 120 mm verformt, Die erhaltenen Platten besitzen die in der Tabelle I angegebenen Gangunterschiede (Retardationen) und Verwerfungen.

Zu Vergleichszwecken wird ein von dem Phosphorigsäureester freies Polycarbonatharz, ein Polycarbonatharz mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 21800, welches nach dem Herstellungsbeispiel C hergestellt worden ist, bzw. höhere oder niedrigere Harztemperaturen oder Formtemperaturen angewandt. Die hierbei erhaltenen Ergebnisse sind ebenfalls in der Tabelle I angegeben.

Beispiele 4 bis 6

Man vermischt das gemäß dem lierstellungsbeispiel B hergestellte Polycarbonatharz mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 15500 mit Tridecylphosphit oder Tris-

■·": ·: :: -: '!.*· Mitsubishi chem

TER MEER · MÜLLER · STErNfWEISTER - ^: * * *" * ^pn~ 1 ⁴1

- 15 -

(nonylphenylJphosphit in den in der Tabelle II angegebenen Mengen und wiederholt die Maßnahmen des Beispiels 1 zur
Bildung von digitalen Schallplatten.

- ■ ι

Der Gangunterschied (Retardation) und die Verwerfung jeder dieser Platten sind ebenfalls in der Tabelle II angegeben.

TABELLE I

	Phosphorigs Art· '	säureester Menge, be zogen auf das Poly carbonat (Gew.-%)	Durch schnitt liches Molekular gewicht d. Polycarbo nat s	For Harztem peratur (⁰C)	mbedingun Formtem- Deratur (°C)	gen Spritz geschwin digkeit (mm/s)	Gangun terschied (ΐημίη)	Verwer fung (mm)
Beispiel 1	Tridecyl- phosphit	0,05	17200	385	80	110	30	= 0,10
Beispiel 2	2-Ethylhex- yldiphenyl- phosphit	0,05	17300	385	80	110	32	= 0,10
Beispiel 3	Tris(nonyl- phenyl)- phosphit	0,05 ·	17300	385	80	110	35	0,10
Vergleichs beispiel 1	keiner	0	17000	385	80	110	Es werden Silberstrei fen gebildet	0,15
Vergleichs beispiel 2	Tridecyl- phosphit	0,05	17200	410	80	110	Es werden Silberstrei fen gebildet	0,20
Vergleichs- beispiel 3	Tridecyl- phosphit	0,05	17200	320	80	110	153	0,15
Vergleichs beispiel 4	Tridecyl- phosphit	•0,05	17200	385	120	110	28	1,0
Vergleichs beispiel 5	Tridecyl- phosphit	0,05	17200	385	30	110	80	0,10
Vergleichs beispiel 6	Tridecyl- phosphit	0,05	20500	385	• 80	110	363	0,15

Bemerkung: In denv Vergleichsbeispiel 6 wird das gemäß dem Herstellungsbeispiel C hergestellte Polycarbonat mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von
21800 verwendet.

m rn 3J

CO O —_k

CD CD CO

Beispiel 4
Beispiel 5
Beispiel 6

TABELLE II

Phosphorigsäureester

Menge, bezogen auf das PoIycarbonat (Gew.-%)

Art

Tridecylphosphit

Tris(nonylphenyl)-phosphit

0,15 0,02 0,02

Durchschnittli ches Molekularge wicht d.Polycarbonats

14800 15000 15200 Formbedingungen

Harztemperatur (⁰C)

345

385

360

Formtemperatur
(⁰C)

80

95

Spritzgeschwindigkeit
(mm/s)

110

Ganguntexschied

15

.
18

Verwerfung

(nun)

= 0,10

ι—ι -J

m
33

m m

s;

S- ^;

σ H-

t-· cn

y XT H-

Claims

TERME E R-MULLER-STEINMEISTER PATENTANWÄLTE — EUROPEAN PATENT ATTORNEYS ■Dipl.-Ghem. Dr. N. tor Moor Dipl.-Ing. H. Steinmeister τΜ^ S; Μϋ"ΘΓ Artur-Ladebec.-Strasse SV D-8OOO MÜNCHEN 22 D-48OO BIELEFELD 1 FD-141 21, Januar 1983 \ MITSUBISHI CHEMICAL INDUSTRIES LIMITED 5-2, Marunouchi 2-chome Chiyöda-kuv Tokyo, Japan Formgegenstände mit ausgezeichneten optischen Eigenschaften und Verfahren zu ihrer Herstellung Priorität: 22. Januar 1982, Japan, Nr. 8315/1982 P a t e η t a η s ρ r ü c h e

1. Formgegenstand mit ausgezeichneten optischen Eigen 5 schäften, erhältlich durch Spritzgießen einer Harzmasse aus einem Bis(hydroxyphenyl)alkanpolycarbonatharz mit ei nem durchschnittlichen Molekulargewicht von 12000 bis 18000, die, bezogen auf das Polycarbonatharz, 0,005 bis '.0,5 Gew.-% eines Phosphorigsäureester^ der allgemeinen 10 Formel

R²

R¹O - l·

1 ?
15 in der R und R'' unabhängig voneinander Alkylgruppen oder

yj ΟΌ ί CJ U vJ

Mitsubishi. Chc?ni. Ind.

TER MEER · MÜLLER · StUNUCISttv^ .:. '..* W^ 41

Arylgruppen und R ein Wasserstoffatom, cine Alkylgruppe oder eine Arylgruppe bedeuten, enthält, bei einer Harztemperatur von 330 bis 400⁰C und einer Formtemperatur von 50 bis HO⁰C.
5

2. Formgegenstand mit ausgezeichneten optischen Eigenschaften, nämlich einem Gangunterschied von nicht mehr als 60 mpm und einer Verwerfung von nicht-mehr als 0,2 mm bei einer Scheibe mit einer Dicke von 1,2 mm und einem Durchmesser von 120 mm, erhältlich durch Spritzgießen einer Harzmasse aus einem Bis(hydroxyphenyl)alkanpolycarbonatharz mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 12000 bis 18000, die, bezogen auf das Polycarbonatharz, 0,005 bis 0,5 Gew.-% eines Phosphorigsäureester der all-

15 gemeinen Formel

R¹O - P^-

OR²

OR³

1 2
in der R und R unabhängig voneinander Alkylgruppen oder

Arylgruppen und R ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe oder eine Arylgruppe bedeuten, enthält, bei einer Harztemperatur von 330 bis 400⁰C und einer Formtemperatur von 5 0 bis 110⁰C.
25

3. Formgegenstand nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet , daß das Spritzgießen bei einer Spritzgeschwindigkeit von nicht weniger als 70 ml/s durchgeführt worden ist.

4. Verfahren zur Herstellung des Formgegenstands nach den Ansprüchen 1 odfir 2, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Harzmasse aus einem Bis(hydroxyphenyl Jalkanpolycarbonat mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 12000 bis 18000, die, bezogen auf das

^: "*.**;.?: *: . '"-'Mitsubishi Chem. Ind.

TER MEER · MÜLLER · STCfN Ivfci STCR* · * - ~~ ·"" FD-141

Polycarbonatharz, 0,005 bis 0,5 Gew.-% eines Phosphorigsäureester s der allgemeinen Formel

R¹O -

■ OR²

'OR³

1 2
in der R und R unabhängig voneinander Alkylgruppen oder Arylgruppen und R ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe oder eine Arylgruppe bedeuten, bei einer Harztemperatur von 330 bis 400⁰C und einer Formtemperatur von 50 bis 110⁰C spritzgießt.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Spritzgießen bei einer Spritzgeschwindigkeit von nicht weniger als 70 ml/s durchgeführt wird.