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DE3222657A1 - Einrichtung und verfahren zum automatischen montieren von teilen auf chassis - Google Patents

Einrichtung und verfahren zum automatischen montieren von teilen auf chassis

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Publication number
DE3222657A1
DE3222657A1 DE19823222657 DE3222657A DE3222657A1 DE 3222657 A1 DE3222657 A1 DE 3222657A1 DE 19823222657 DE19823222657 DE 19823222657 DE 3222657 A DE3222657 A DE 3222657A DE 3222657 A1 DE3222657 A1 DE 3222657A1
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DE
Germany
Prior art keywords
parts
chassis
receiving
carrier element
assembly
Prior art date
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Granted
Application number
DE19823222657
Other languages
English (en)
Other versions
DE3222657C2 (de
Inventor
Takeshi Hatano Kanagawa Aiba
Takashi Kawasaki Kanagawa Fukushima
Tomio Chiba Kusakabe
Tamiaki Yokohama Kanagawa Matsuura
Masanori Nishimura
Hiroshi Yokohama Kanagawa Ohtsuki
Fujio Oomiya Saitama Yabuki
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Sony Corp
Original Assignee
Sony Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
Application filed by Sony Corp filed Critical Sony Corp
Publication of DE3222657A1 publication Critical patent/DE3222657A1/de
Application granted granted Critical
Publication of DE3222657C2 publication Critical patent/DE3222657C2/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
    • H05K13/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or adjusting assemblages of electric components
    • H05K13/04—Mounting of components, e.g. of leadless components
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
    • B23P19/00—Machines for simply fitting together or separating metal parts or objects, or metal and non-metal parts, whether or not involving some deformation; Tools or devices therefor so far as not provided for in other classes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
    • B23P19/00—Machines for simply fitting together or separating metal parts or objects, or metal and non-metal parts, whether or not involving some deformation; Tools or devices therefor so far as not provided for in other classes
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    • B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
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    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Microelectronics & Electronic Packaging (AREA)
  • Automatic Assembly (AREA)

Description

BESCHREIBUNG
Die Erfindung bezieht sich auf eine Einrichtung und ein Verfahren zum Zuführen und Montieren von Teilen auf Chassis, insbesondere nach der im Oberbegriff von Patentanspruch 1 bzw. 19 gegebenen Definition.
Es gibt automatische Montagemaschinen zum Montieren von Teilen auf ein Chassis./ bei denen die von einer Teilezuführeinheit der Reihe nach herangebrachten Teile aufgegriffen und auf ein zuvor durch eine andere Zuführeinheit auf einen Träger gesetztes Chassis montiert werden.
Zum Einbau vieler unterschiedlicher Teile in ein Chassis bedarf es, wenn die Montage auf einer einzigen automatischen Montagemaschine erfolgen soll, einer aufwendigen Apparatur, weil für jedes der verschiedenen Teile eine besondere Teilezuführeinheit und Montagelehre erforderlich sind. Im allgemeinen sind herköiranliche automatische Montagemaschinen so konstruiert, daß sie nur einen bestimmten Gerätetyp bzw. eine bestimmte Teileanordnung auf einem Chassis zusammenbauen können - sie sind also Spezialmaschinen, die unter hohem Kostenaufwand umgebaut werden müssen, wenn das damit zu montierende Gerät geändert wird.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, durch Schaffung einer neuartigen Einrichtung und/oder eines neuartigen Arbeitsverfahrens einen Weg aufzuzeigen, der die Verwendung einfacher automatischer Montagemaschinen ermöglicht und zur Reduzierung des notwendigen Umstellungsaufwandes bei Änderungen an den zu mon-
25 tierenden Produkten beiträgt.
Die erfindungsgemäße Lösung der gestellten Aufgabe ist in bezug auf die Einrichtung im Patentanspruch 1, und in Bezug auf das Verfahren in dem Patentanspruch 19 angegeben.
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Vorteilhafte Weiterbildungen des Erfindungsgedankens sind in jeweils nachgeordneten Unteransprüchen gekennzeichnet.'
Der Grundgedanke der Erfindung geht dahin, jeweils vorzugsweise mehrere Chassis in passenden Aufnahmeabschnitten und auf die Chassis zu montierende Teile vorzugsweise nach Sätzen geordnet in zugeordneten zweiten Aufnahmeabschnitten eines neuartigen Trägers lage-orientiert aufzunehmen, den so bestückten Träger an eine Montagestation einer automatischen Montagemaschine o. dgl. zu transportieren und dort die Teile gleichzeitig im Zuge Q einer Hubbewegung mittels, einer übertragungsvorrichtung an vorgebbare Positionen auf dem in seinem Aufnahmeabschnitt befindlichen zugeordneten Chassis zu übertragen.
Der Montagevorgang kann programmgesteuert ablaufen. Da die Einbaulage der Teile durch die Aufnahmeabschnitte des Trägers bereits vorgegeben ist, kann die Montagemaschine entsprechend einfach ausgebildet und für viele unterschiedliche Produkte verwendet werden.
Die Erfindung und vorteilhafte Einzelheiten werden nachstehend unter Bezug auf eine Zeichnung in beispielsweiser Ausführungsform näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine Perspektivdarstellung eines erfindungsgemäßen Trägerelements zur Verwendung in automatischen Montagemaschinen,
Fig. 2A und 2B Perspektivansichten des Trägerelements vor und nach dem Montieren von Teilen, die in Aufnahme
einrichtungen des Trägerelements bereitgehalten werden, auf ein Chassis,
Fig. 3 einen Teilschnitt im Verlauf einer Linie III-III von Fig. 2A durch eine Aufnahmeeinrichtung,
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Fig. 4 eine schematiscjie Draufsicht auf eine zur Verwendung erfindungsgemäßer Trägerelemente eingerichtete automatische Montagemaschine,
Fig. 5 und 6 eine Montagestation in je einer Perspektivansicht und einer Draufsicht,
Fig. 7 eine Endansicht einer Trägerladevorrichtung als Teil einer Montagestation der Montagemaschine von Fig. 4,
Fig. 8a und 8B Perspektivdarstellungen zu einem Montagevorgang mittels einer Arbeitseinheit auf einem Trägerelement,
Fig. 9A bis 9G Seitenansichten zum Zusammenwirken eines
Arbeitskopfes mit einem bewegbaren Tisch bei einem Montagevorgang, und
Fig. 10 einen Teilschnitt zur Arbeitsweise eines Greifkopfes einer Teileübertragungsvorrichtung während eines
Montagevorgangs.
Das in Fig. 1 dargestellte Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Trägers 1 ist zur Verwendung bei einer automatischen Montagemaschine (z.B. Fig. 4) vorgesehen. Auf einer Grundplatte 2 sind in fester Bezugslage zueinander vier Stapeleinrichtungen 3, und an jeder der vier Ecken der Grundplatte ist je ein Haltebügel 4 angeordnet.
Vor Beginn eines Montagevorgangs wird jeder Träger 1 mit einem Chassis 5 sowie einer Anzahl von Hauptteilen 6 wie Zahnrädem, Hebeln, Lagern u.dgl., die auf das Chassis zu montieren sind, bestückt. Der fertig bestückte Träger 1 wird in eine Montagestation transportiert, wo die Hauptteile 6 der Reihe nach von einer automatischen Montagemaschine aufgenommen, auf da,s Chassis 5 übertragen und darauf montiert werden. An dieser Montagestation der Montagemaschine werden außerdem automatisch andere Vorgänge wie das Heranbringen und Montieren von
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Befestigungs- und Zusatzteilen wie Schrauben, Achsen u.dgl. auf dem Chassis sowie Arbeiten wie das Festziehen von Schrauben, Schm.eren von Lagerstellen, Magnetisieren von Magnetelementen u.dgl. ausgeführt, und zwar simultan an allen vier Stapeleinrichtungen 3 des Trägers 1.
Die in Fig. 2A, 2B und 3 separat dargestellten Stapeleinrichtungen 3 sind aus einem Hochpräzisionskunststoff wie BMC (Bulk Molding Compound) geformt. In jeder Stapeleinrichtung sind an einem Ende 3a eine Chassis-Aufnähme 9 zur Positionierung eines Chassis 5 und am anderen Ende 3b eine Teile-Aufnahme 10 mit diversen Teilen wie 6a, 6b und 6c zugeordneten Teile-Reservoiren 11,12,13 integral eingeformt.
Bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel wird der Außenrand 5a des Chassis 5 durch einen integral an die Stapeleinrichtung 3 angeformten äußeren Führungsrand 14 gehalten und in Horizontalrichtung positioniert. Als Alternative könnte das Chassis 5 auf dem Träger 1 aber auch durch Stift/Lochkombinationen horizontal positioniert werden. Die Teile 6a sind Rundteile wie Zahnräder, Lager, Scheiben o. dgl. und liegen gestapelt aber unorientiert in entsprechenden Teile-Reservoiren 11 der Teile-Aufnahme 10. Die Teile 6b sind unregelmäßig geformte Hebel u. dgl.; sie sind mit einer auf ihre Einbaurichtung auf dem Chassis 5 abgestimmten vorgegebenen Orientierung in ihrem Reservoir 13 gestapelt. Die dritte Gruppe 6c von Hauptteilen 6 bilden nicht-stapelfähige vormontierte Unterbaugruppen, die ebenfalls mit einer auf den Chassiseinbau abgestimmten vorgegebenen Orientierung in ihrem Reservoir 12 gelagert sind.
Gemäß Fig. 3 sind jeweils eine Anzahl gleicher Teile der Teilegruppe 6a in einer senkrecht in die Stapeleinrichtung eingelassenen Ausnehmung 15 übereinander gestapelt. Ein Vertikalschlitz 16 in einer Wandseite jeder Ausnehmung ermög-
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licht das Nachströmen von Luft, wenn das oberste Teil 6a aus der relativ engen Ausnehmung 15 entnommen wird; die darunter liegenden Teile bleiben so ungestört und geordnet liegen. Mit einer Zentralbohrung versehene Teile wie Scheiben können auch durch einen in die Ausnehmung 15 eingeformten Stift (nicht dargestellt) zentriert werden.
Die Teile 6b haben je ein Loch 20, mit dem sie auf einen in der Stapeleinrichtung 3 eingeformten Führungsstift 19 übereinander gestapelt sind. Ihre Lageorientierung wird durch äußere Anlage sämtlicher Teile 6b an einer vertikalen Führungsleiste 21 des Reservoirs 13 gesichert. Statt dessen könnte die Lageorientierung dieser Teile 6b auch durch zwei Führungsstifte oder durch in die Wände des Reservoirs eingeformte Taschen, Schlitze oder dergleichen zur Aufnahme entsprechend geformter Konturen dieser Teile gesichert sein.
Die Unterbaugruppe 6c ist durch in das zugeordnete Teile-Reservoir 12 eingeformte Führungsstifte 17, die in entsprechende Löcher 18 an einem Baugruppenteil eingreifen, lageorientiert. Statt dessen könnten Außenkonturen von Einzelteilen der Baugruppe 6c durch drei oder mehr Führungsstifte 17 und/oder durch entsprechende Rippen, Ausnehmungen oder dergleichen des Reservoirs 12 lageorientiert gehalten werden.
In einer in Fig. 4 dargestellten automatischen Montagemaschine werden erfindungsgemäße Träger 1 auf zwei parallel und nebeneinander verlaufenden Förderbahnen 23 und 24 jeweils in Pfeilrichtung zwischen einer Anzahl von (im vorliegenden Fall drei) Montagestationen 25, 26 und 27 hin- und hertransportiert, die auf der Außenseite der Förderbahn 24 liegen und in denen die Teileübertragung und die Montagevorgänge auf den Trägern 1 durchgeführt werden. Zu der Montage-
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maschine gehören ferner eine in einem Abstand und parallel zu den Bahnen 23, 24 verlaufende Förderbahn 28 und zwei endseitige querverlaufende Förderbahnen 29 und 30, so daß die Träger 1 auf einer Art endlosen Fördersystems - gebildet durch die Förderbahnen 23, 24, 28, 29 und 30 - versetzt werden. Die Förderbahnen sind beispielsweise als mit zahlreichen Rollen besetzte Rollenförderer ausgebildet, auf denen die Träger 1 entlanglaufen, an jeder gewünschten Stelle durch in den Transportweg eingreifende Stopper angehalten und nach Rückzug des Stoppers wieder in Bewegung gesetzt werden können. Im Bereich jeder der Montagestationen 27 bis 2 9 sind die Förderbahnen 23, 24 und 28 in jeweils mehrere kurze Förderbahnabschnitte 23a, 24a bzw. 28a unterteilt, um den Verkehr der Träger an jeder Montagestation individuell abwickeln zu können.
Durch einen am Ende der Querförderbahn 29 angeordneten Verteiler 31 werden ankommende Träger 1 entweder auf die Förderbahn 23 oder 24 geleitet. Mittels an die Förderbahn 28 angrenzender Ladestationen 32 und 33 werden mit vier Chassis und zugeordneten Teilen 6 bestückte neue Träger 1 auf das Fördersystem gebracht, gelangen von der Förderbahn 28 auf die Förderbahn 29, werden vom Verteiler 31 nach Programm auf die Förderbahn 23 oder 24 verteilt, erreichen darauf eine Ladevorrichtung der Montagestation 25 und werden durch diese Vorrichtung auf einen bewegbaren Tisch der Station 25 gesetzt, auf welchem das Ansetzen, Bearbeiten und Montieren von Teilen 6 auf Chassis 5 automatisch durchgeführt wird. Nach Durchführung dieser Arbeitsgänge werden die Träger 1 durch die Ladevorrichtung wieder auf eine der Förderbahnen 23 oder 24 gesetzt und darauf zur nächsten Montagestation 26 transportiert. Ähnlich wird der Weitertransport von der Station 26 zur Montagestation 27 über die Förderbahnen 23, 24 abgewickelt. Die mit fertig montierten Chassis bestückten Träger 1 gelangen nach Verlas-
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sen der Montagestation 27 über die Förderbahnen 30 und 28 zu einer im Anfangslauf der Bahn 28 angeordneten Entladestation 34, um dort beispielsweise durch einen Arbeiter von der Förderbahn 28 entnommen zu werden. Der gesamte Förderverkehr und Montageablauf der Träger 1 zwischen den Montagestationen 25, 26 und 27 kann über die Förderbahnen 2 3 und 24 leicht gesteuert und bei Bedarf geändert werden.
Nachstehend wird in Verbindung mit Fig. 5, 6 und 7 die Montagestation 25 erläutert; die Stationen 26 und 27 können den gleichen Aufbau haben. Oberhalb einer Grundplatte 37 wird parallel dazu mittels vertikaler Stützen ein durch einen Querträger 38a und zwei Seitenträger 38b gebildeter U-förmiger Rahmen 38 gehalten. Auf der Innenseite dieses U-Rahmens 38 sind der Querträger 38a und der vordere Seitenträger 38b mit je einer Montageplatte 39 bzw. 40 besetzt. Die senkrecht zueinander liegenden Montageplatten sind mit vertikalen Leisten 41 bzw. 42 besetzt, welche jeweils einer X- bzw. einer Y-Richtung (Fig. 6) zugeordnet sind und auf denen abnehmbare austauschbare Arbeitseinheiten 43 bzw. 44 mit an ihren unteren Enden befindlichen Arbeitsköpfen angebracht werden können.
Auf einem auf der horizontalen Ebene der Grundplatte 37 in der X- und Y-Richtung bewegbaren Tisch 45 ist gemäß Fig. 6 eine in Grenzen in der X-Richtung verschiebbare Schiebeplatte 46 angebracht. Diese Schiebeplatte 46, auf der in diesem Fall der Träger 1 mit den zu montierenden Chassis 5 aufgenommen wird, trägt durch Verringerung des Hubs des Tisches 45 zu einem kompakten Maschinenaufbau bei; sie kann aber auch entfallen. Dann würden sämtliche Bewegungen des Trägers 1 über den bewegbaren Tisch 45 ausgeführt werden.
Unter einem an dem anderen Seitenträger des U-Rahmens 38
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befestigten Führungsbalken 47 ist in der X-Richtung zwischen einer ersten Position oberhalb des bewegbaren Tisches 45 und einer zweiten Position oberhalb der Förderbahnen 23, 24 eine Ladevorrichtung 48 verschiebbar geführt, welche in einem der Distanz zwischen den benachbarten Förderbahnen 23 und 24 entsprechenden Abstand zwei Greifvorrichtungen 49 udn 50 mit je vier Klauen 51 bzw. 5 2 zum Erfassen der vier Haltebügel 4 eines von der Förderbahn 23 oder 24 abzuhebenden Trägers 1 aufweist.
In Fig. 7 erfaßt die durchgehend gezeichnete Ladevorrichtung 48 mit den Klauen 51 ihrer Greifvorrichtung 49 einen· durch die Förderbahn 23 heranbewegten Träger 1, hebt ihn dann von der Förderbahn 23 ab und setzt diesen Träger 1 nach Erreichen ihrer durch unterbrochene Linien angedeuteten ersten Position auf die genau darunter befindliche strichpunktiert angedeutete Schiebeplatte 46 ab. Anschließend wird im Verlauf des Montageablaufs der Tisch nach einem Steuerprogramm in der X- und Y-Richtung hin- und herbewegt, während die Arbeitsköpfe der Arbeitseinheiten 43 und 44 synchron dazu vertikal bewegt werden und dabei ihre Zuführ-, Arbeits- und Montageschritte zum Anbringen der Teile 6 auf jedem Chassis 5 und dergleichen ausführen. Zur Vermeidung von Behinderungen befindet sich die Ladevorrichtung 48 während des Montagevorgangs oberhalb der Förderbahnen 23 und 24, wird aber nach Abschluß des Montagevorgangs wieder in die strichpunktiert angedeutete erste Position zurückbewegt, bis sich die zweite Greifvorrichtung 50 über dem zuvor an dem Montagevorgang beteiligten Träger 1 befindet. Dort wird ein neuer Träger 1 zum Durchführen einer Montage von den Klauen 51 der ersten Greifvorrichtung 49 abgesetzt und danach der Träger 1 mit dem montierten Chassis durch die zweite Greifvorrichtung 50 abgehoben. Die leere Schiebeplatte 46 fährt dann unter die Greifvorrichtung 49 und übernimmt den neuen Träger
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Nachdem die Ladevorrichtung 48 wieder ihre mit durchgehenden Linien gezeichnete zweite Position erreicht hat, wird der in der Montagestation 25 komplettierte Träger 1 auf die darunter befindliche Förderbahn 24 abgesetzt, während gleichzeitig ein neuer Träger 1 durch die erste Greifvorrichtung 49 von der Förderbahn 23 abgehoben und der Station 25 zur Durchführung des nächsten Montagezyklus zugeführt wird.
Das Fördersystem liefert die Träger auf der Förderbahn 23 zur Montagestation 25, auf der Förderbahn 24 zur Station 2 6 und auf der Förderbahn 23 zur dritten Montagestation 27.
In jeder der Montagestationen 25, 26 und 27 werden die Teile 6 mittels Arbeitseinheiten 43 und 44 erfaßt und auf das Chassis 5 montiert. Bei der in Fig. 8A und 8B dargestellten Arbeitseinheit 43 ist auf einem Schlitten 55, welcher in einer Führung eines an der Leiste 41 der Montageplatte 39 befestigten Grundkörpers 55a auswechselbar ein ausgewählter Arbeitskopf 56 angebracht, der an genau mit zugeordneten vier Stapeleinrichtungen 3 des Trägers 1 korrespondierenden Punkten eines Halters 57 vier nach unten ragende Greifköpfe 58 aufweist, welche beispielsweise an eine Unterdruckquelle (nicht dargestellt) angeschlossen sind, um jeweils ein Hauptteil 6 an eine Öffnugn 58b am unteren Ende 58a anzusaugen, und die ferner durch sie umgebende Druckfedern 59 vom Halter 57 nach unten vorgespannt sind.
An jeder Montagestation 25, 26 und 27 wird ein Träger 1 durch den bewegbaren Tisch 45 in der X- und Y-Richtung (siehe Fig. 8) so ausgerichtet, daß die auf dem Träger befindlichen vier Chassis 5 mit Teilen 6 in den Stapeleinrichtungen 3 sich genau unter den Greifköpfen 58 der züge-
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ordneten Arbeitsköpfe 56 befinden.
Wenn der Greifkopf 58 nach einer entsprechenden Bewegung des Trägers 1 in Pfeilrichtung (Fig. 9A) sich über der zugeordneten Stapeleinrichtung 3 befindet, wird er durch eine Absenkung des Schlittens 55 der Arbeitseinheit 43 (Fig. 8A und 9C) so weit nach unten. bewegt, daß -sein unteres Ende 5 8a durch die Feder 59 elastisch auf den Stapel aus Teilen 6a gedrückt wird. Wenn anschließend alle Greifköpfe 58 .10 des Arbeitskopfes 56 bei einer Hubbewegung des Schlittens
55 wieder abgehoben werden, dann wird gemäß Fig. 9D jeweils das oberste Teil 6a des Teilestapels durch Saugkraft mitgenommen.
Durch die seitlichen Schlitze 16 (Fig. 3 und 10) sind die relativ engen vertikalen Ausnehmungen 15, in denen die relativ leichten Teile 6a wie Scheibchen, kleine Zahnräder oder dergleichen gestapelt liegen, gut belüftet, damit nicht beim Abheben des obersten Teils 6a durch den Greifkopf 58 die darunter befindlichen Teile 6a mitgerissen und/oder verkantet, umgedreht oder dergleichen werden können.
Durch Verschieben des Trägers 1 durch den Tisch 45 werden die Greifköpfe 58 mit den angesaugten Teilen 6a über die vorgesehene Montageposition auf dem Chassis 5 (Fig. 9E) gebracht und danach bei einer Abwärtsbewegung des Schlittens 55 federnd und mit dem angesaugten Teil 6a an der richtigen Stelle auf das betreffende Chassis 5 abgesetzt (Fig. 9F). In dieser Position wird der Unterdruck abgesperrt, damit die Teile 6a freigegeben werden und in der erreichten Position liegen bleiben, wenn die Arbeitsköpfe
56 durch Anheben des Schlittens 55 (Fig. 9G) wieder abgehoben und für den nächsten Zyklus bereitgestellt werden.
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Die Bewegung des Tisches 45 in der X- und Y-Richtung sowie die Vertikalbewegungen der Arbeitsköpfe 56 und der Ladevorrichtungen 48 bei den Montagevorgängen an dem Chassis 5 können pneumatisch oder über andere Antriebe durchgeführt werden und über einen Computer oder Mikroprozessor programmgesteuert ablaufen. Im Fall einer Änderung an dem zu montierenden Gerät können immer dieselben Montagelehren und sonstigen Einrichtungen an den Montagestationen 25, 25, 27 unverändert benutzt werden, weil im Fall einer Gerätänderung nur ein neues Computerprogramm erstellt und eingegeben werden muß. Durch die erfindungsgemäße Einrichtung und das angewandte Verfahren ist eine sehr vielseitig einsetzbare und leicht abwandelbare automatisierte Montage möglich.
Zusätzlich zu den beschriebenen Arbeitseinheiten 43 können die Montagestationen 25 bis 27 weitere Arbeitseinheiten enthalten, mit denen in Verbindung mit entsprechenden Tischbewegungen in der X- und Y-Richtung beispielsweise Schrauben festgedreht, Spezialteile angebracht, bestimmte Teile geschmiert oder magnetisiert werden und dergleichen.
Durch die Zusammenfassung und den gemeinsamen Antransport der Chassis 5 mit zugeordneten Teilen 6 auf ein und demselben Träger 1 ist es möglich, die Anzahl der sonst notwendigen Zuführvorrichtungen und Lehren an jeder Montagestation wesentlich zu reduzieren.
Da sich jeweils mehrere Chassis 5 mit zugeordneten Teilen 6 auf einem Träger 1 befinden, sind bei der Teilemontage keine extra Horizontalbewegungen des Tisches 45 in der X- und Y-Richtung nötig, vielmehr genügen einfache und programmgesteuert durchführbare Vertikalbewegungen der Arbeitsköpfe 56 an den Arbeitseinheiten 43, 44. 35
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Da sich viele gleiche Teile 6a und 6b in den Reservoirs 11 und 13 der Stapeleinrichtungen 3 befinden, können diese in Form von Streifen, Stangen oder in Magazinen zugeführt werden. Dadurch kann die Bestückungs- und Ladezeit der Teile 6a, 6b und 6c auf jedem Träger 1 wesentlich verkürzt werden. Dies bezieht sich auch auf jene Teile 6, die gegebenenfalls an den Ladestationen 32 und 33 nachbestückt werden.
Da die Teile 6b und 6c ferner auf dem Träger 1 bereits in der für die Montage vorgesehenen Lageorientierung bereitliegen, bevor sie in die Montagestationen 25, 26 oder 27 gelangen, ist der gesamte Montageablauf viel leichter und einfacher als beim Stand der Technik durchführbar, denn bei der Montage brauchen die Arbeitsköpfe 56 der Arbeitseinheiten 43, 44 nur gehoben und abgesenkt zu werden, um die Teile in richtiger Lage zu montieren. Bei dem Stand der Technik waren dagegen zusätzliche Drehbewegungen notwendig.
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Claims (20)

TER MEER-MÜLLER-STEINMEISTER Beim Europäischen Patentamt zugelassene Vertreter — Professional RepresenUtives before the European Patent Office Mandatalres agrees pres !'Office european des brevets Dipl.-Chem. Dr. N. ter Meer Dipl.-Ing. H. Steinmeister SstSse ί MÜMer Artur-Ladebeck-Strasse 51 D-8OOO MÜNCHEN 22 D-48OO BIELEFELD 1 Case: S82P66 16. Juni 1982 Mü/Gdt/cb/b SONY CORPORATION 7-35 Kitashinagawa 6-chome, Shinagawa-ku, Tokyo, Japan Einrichtung und Verfahren zum automatischen Montieren von Teilen auf Chassis Priorität: 16. Juni 1981, Japan, Ser.No. 92581/1981 PATENTANSPRÜCHE
1. Einrichtung zum Zuführen mindestens eines Chassis und einer Anzahl zumindest teilweise unterschiedlicher,auf ein Chassis zu montierender Teile und/oder Baugruppen zu einer automatischen Montagevorrichtung,
gekennzeichnet durch ein Trägerelement (1) mit wenigstens
- einem ersten Aufnahmeabschnitt (9) für jeweils ein Chassis (5) und
- einem jeweils einem ersten Aufnahmeabschnitt (9) zugeordneten zweiten Aufnahmeabschnitt (10) für zur Montage auf dem betreffenden Chassis (5) vorgesehene Teile (6).
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2. Einrichtung nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß das Trägerelement (1) mindestens zwei erste Aufnahmeabschnitte (9) für je ein Chassis und eine entsprechende Anzahl zugeordneter zweiter Aufnahmeabschnitte (10) für zu montierende Teile (6) aufweist.
3. Einrichtung nach Anspruch 1 oder 2, .
dadurch gekennzeichnet, daß die zweiten Aufnahmeabschnitte (10) mit Elementen (z.B. 15,17,21) zum Halten aufgenommener Teile (6) in vorgegebenen Lagen versehen sind.
4. Einrichtung nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, daß das Trägerelement (1) zumindest eine Ausnehmung (14) enthält, welche an einem Abschnitt des Chassis (5) zur Anlage bringbar ist und dadurch dessen Lage definiert.
5. Einrichtung nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet, daß die Ausnehmung (14) zur Anlage an einem äußeren Chassisrand eingerichtet und an jedem ersten Aufnahmeabschnitt (9) des Trägerelements (1) vorgesehen ist.
6. Einrichtung nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Aufnahmeabschnitt (10) Reservoire (11; 13) zur Aufnahme von übereinandergestapelten gleichartigen Teilen (z.B. 6a) enthält.
7. Einrichtung nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet, daß jedes Reservoir (z.B. 11) den Außenkonturen der aufzunehmenden gleichartigen Teile angepaßte sowie nach oben hin offene Führungsflächen (z.B. 15) aufweist.
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8". Einrichtung nach Anspruch 6 oder 7,
dadurch gekennzeichnet, daß Reservoire (11) mit einem in einen Durchbruch gelochter Teile (6) einführbaren Stift und entsprechenden Konturen (z.B. 21) zur Lage-Orientierung eingelegter Teile vorhanden sind.
9. Einrichtung nach Anspruch 6 oder 7,
dadurch gekennzeichnet, daß die Reservoire mit einem seitlichen Vertikalschlitz (16) als Belüftungseinrichtung, welche eine ungünstige Beeinflussung anderer Teile beim Entnehmen eines Teils verhindert, versehen sind.
10. Einrichtung nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet, daß zur Aufnahme mehrfach gelochter Teile (6b) vorgesehene Reservoire (13) des zweiten Aufnahmeabschnitts (10) mindestens zwei in Teile-Durchbrüche einführbare Stifte aufweisen. .
11. Einrichtung nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet, daß zum Aufnehmen mindestens eines Teils mit unregelmäßigen Außenkonturen eingerichtete Reservoire des zweiten Aufnahmeabschnitts (10) einen erhabenen Abschnitt sowie mindestens eine Aussparung zum Aufnehmen einer unregelmäßigen Außenkontur des mindestens einen Teils enthalten.
12. Einrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Aufnahmeabschnitt (10) zumindest ein Reservoir zum Aufnehmen von mindestens zwei in einer vorbestimmten Orientierung übereinandergestapelten Teilen aufweist.
TER MEER - MÜLLER . STEINMEISTER ; ;--. . : : ;". . fgc-oy Corp. - S82P66
13. Einrichtung nach Anspruch 12,
dadurch gekennzeichnet, daß das betreffende Reservoir (1.3) zum Aufnehmen von mindestens zwei mit Löchern und Umfangsabschnitten versehenen Teilen eingerichtet ist und dafür
- einen die Löcher der übereinandergestapelten Teile durchsetzenden Stift (19) und
- eine Vertiefung in einem senkrechten Wandabschnitt (21) zur Führung und Ausrichtung entsprechender ümfangsabschnitte der aufgenommenen Teile in der vorbestimmten Orientierung
aufweist.
14. Einrichtung nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, daß an dem Trägerelement (1) eine Kupplungseinrichtung (4) zum Erfassen des Trägerelements durch Mitnehmer (z.B. 51, 52) einer Lade- oder übertragungsvorrichtung (z.B. 48) der Montagemaschine angebracht sind.
15. Einrichtung nach Anspruch 14,
dadurch gekennzeichnet, daß die Kupplungseinrichtung durch Halterungen (4) an jeder Ecke des Trägerelements (1) gebildet ist.
16. Einrichtung nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet, daß die gestapelten Teile (6a) mittels einer Gang-Hubeinrichtung (58) aus den durch einen Schlitz (16) belüfteten Reservoirs (11) entnehmbar sind.
17. Einrichtung nach Anspruch 9 oder 16,
dadurch gekennzeichnet, daß der Schlitz (16) durch die Wand der Ausnehmung des Reservoirs (11) bis zum äußeren Rand führt.
18. Einrichtung nach Anspruch 20,
dadurch gekennzeichnet, daß der Schlitz (16) im wesentlichen die gleiche Vertikaltiefe wie die Ausnehmung des Reservoirs hat.
TER MEER-MÜLLER- STEINMEISTER .J : - : : ^1 - ;
19. Verfahren zum Montieren von in Sätzen vorliegenden Teilen auf einer Anzahl von Chassis1, insbesondere in Verbindung mit einer Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß
- die Chassis1 in einer vorgebbaren Relation auf für sie vorgesehene erste Aufnahmeabschnitte eines Trägerelements gebracht,
- zugeordnete Teile in einer anderen vorgebbaren Relation in den ersten Aufnahmeabschnitten zugeordnete zweite Aufnahmeabschnitte geladen und
- Teile von in den zweiten Aufnahmeabschnitten befindlichen Teile-Sätzen simultan an vorbestimmte Positionen auf jedem in einem der ersten Aufnahmeabschnitte befindlichen Chassis übertragen werden.
20. Verfahren nach Anspruch 19,
dadurch gekennzeichnet, daß vor der Simultanübertragung der Teile aus den Sätzen an die Chassis-Positionen das Trägerelement an eine Montagestation der automatischen Montagemaschine transportiert wird.
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