DE3027222A1 - In die tragkonstruktion eines schiffes eingebauter, dichter und waermeisolierender ladetank - Google Patents

Description

VON KREISLER SChCfNWALD EISHGLD FUe3027222 VON KREISLER KELLER SELTING WERNER

PATENTANWÄLTE Dr.-Ing. von Kreisler 11973

Dr.-Ing. K. Schönwald, Köln

Dr.-Ing. K. W. Eishold, Bad Soden

Dr. J. F. Fues, Köln

Dipl.-Chem. Alek von Kreisler, Köln

Dipl.-Chem. Carola Keller, Köln

Dipl.-Ing. G. Selting, Köln

Dr. H.-K. Werner, Köln

Sch-DB/my

16. Juli 198O

DEICHMANNHAUS AM HAUPTBAHNHOF

D-5000 KÖLN 1

GAZ-TRANSPORT

50, Boulevard Haussmann , 75009 Paris/Frankreich

In die Tragkonstruktion eines Schiffes eingebauter, dichter und wärmeisolierender Ladetank

Die Erfindung bezieht sich auf dichte und wärmeisolierende Ladetanks zum Wassertransport von Flüssiggasen und insbesondere zum Transport von verflüssigten Naturgasen mit hohem Methangehalt.

In den französischen Patentschriften 1 438 330, 2 105 und 2 146 612 ist ein in die Tragkonstruktion eines Schiffes eingebauter,dichter und isolierender Ladetank beschrieben, der aus zwei aufeinanderfolgenden Abdichtungsbarrieren besteht, wobei eine erste Abdichtungsbarriere von dem transportierten Flüssiggas berührt wird und eine zweite Abdichtungsbarriere zwischen der ersten Abdichtungsbarriere und der Tragkonstruktion des Schiffes angeordnet ist und wobei diese beiden Abdichtungsbarrieren mit zwei "Isolierschichten" genannten Wärmeisolierschichten abwechseln. Bei diesen Ausführungsformen bestehen die erste und die

Telefon: (0221) 131041 yfcl«: iP2307 dojM d ·Jelearmimi Dompalent Köln

ORIGSNAL INSPECTED

zweite Isolierschicht aus mit Wärmeisoliermaterial gefüllten parallelepipedischen Kästen, während die erste und die zweite Abdichtungsbarriere aus Metallplanken, z.B. aus Invar-Blech, hergestellt sind, die mittels aufgerichteter Ränder auf beiden Seiten eines Schweißflansches angeschweißt sind.

In der französischen Patentanmeldung 2 178 752 ist bereits vorgeschlagen worden, die die eine Isolierschicht des Ladetankes bildenden Kästen durch eine kontinuierliche Isolierschicht, z.B. aus einem Kunststoff-Schaummaterial zu ersetzen. Dieser Ersatz erlaubt eine Senkung des Herstellungspreises des Ladetankes, hat jedoch den Nachteil, daß das Entgasen eines Ladetanks bei Auftreten einer Abdichtungsstörung (Leck) recht schwierig ist. Wenn das transportierte Flüssiggas mit dem wärmeisolierenden Kunststoffschaum in Berührung kommt, dringt es in die Zellen dieses Schaumes ein und es ist sehr schwierig, es vor der Reparatur einer schadhaften Abdichtungsbarriere wieder vollständig herauszuziehen. Es ist deshalb in der französischen Patentanmeldung 77-39668 vorgeschlagen worden, die mit zelligem, wärmeisolierendem Material gefüllten Holzkästen durch Kunststoffschaumplatten zu ersetzen, die auf ihren dem Tankinneren gegenüberliegenden Flächen Sperrholzplatten tragen, die einen Schutz gegen das Eindringen des transportierten Flüssiggases in dem Tank bilden, falls auf der Höhe der Abdichtungsbarrieren des Tankes eine Fehlerstelle auftritt. Diese Technik bedeutet hinsichtlich der Erleichterung des Entgasens bei Störungen einen beträchtlichen Fortschritt, jedoch hat sie den Nachteil, daß ihre Ausführung verhältnismäßig schwierig und kostspielig ist, da daß das Vorhandensein der Sperrholzplatten auf der Oberfläche der Kunststoffschaumplatten das Eindringen des Transportgases in die Zellen des die zusammengesetzten Platten der ersten Wärmeisolierschicht bildenden Kunst-

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-Y-

StoffSchaumes nicht vollständig verhindern kann.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen in die Tragkonstruktion eines Schiffes eingebauten,dichten und isolierenden Ladetank zu schaffen, bei dem die erste Isolierschicht einfach ausgeführt ist und keine Schwierigkeiten bei der Entgasung bereitet, falls auf der Höhe der ersten Abdichtungsbarriere Störungen auftreten. Die wärmeisolierenden Eigenschaften dieser ersten Isolierschicht sind geringer als bei den ersten Isolierschichten, die aus mit Wärmeisoliermaterial gefüllten Holzkästen oder aus Kunststoffschaumplatten bestehen, jedoch wird diese Verringerung der Wärmeisolation aufgrund der ersten Isolierschicht durch Vergrößerung der Wärmeisoliereigenschaften der zweiten Isolierschicht kompensiert. Gemäß der Erfindung besteht die zweite Isolierschicht aus Kunststoffschaum beträchtlicher Dicke und diese Verwendung des Kunststoff Schaumes stört selbst bei Beschädigung nicht, weil die zweite Isolierschicht einerseits durch die erste Abdichtungsbarriere und andererseits durch die zweite Abdichtungsbarriere geschützt ist. Bei Auftreten einer Abdichtungsstörung in dem Ladetank verursacht diese einen Durchbruch der Abdichtung der ersten Abdichtungsbarriere, jedoch betrifft sie im allgemeinen nicht die zweite Abdichtungsbarriere. Gemäß der Erfindung befindet sich zwischen der ersten und der zweiten Abdichtungsbarriere eine erste Isolierschicht aus starren Platten, z.B. Sperrholz, und diese Platten haben den Vorteil, daß sie die erste Abdichtungsbarriere vollkommen abstützen und die örtlichen Kräfte, denen die erste Abdichtungsbarriere ausgesetzt sein kann, auf einer großen Fläche der zweiten Barriere verteilen. Bei der Ausführung gemäß der Erfindung werden die Bruchgefahren der ersten Abdichtungsbarriere vermindert, die Schwierigkeiten bei der Entgasung der ersten Isolierschicht sind vollständig behoben, und die Isoliereigenschaften des Gesamtaufbaus werden aufrecht-

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erhalten, indem einfach die Dicke der zweiten Isolierschicht vergrößert wird. Außerdem kann man ohne besondere Schwierigkeiten eine zweite Isolierschicht aus Kunststoffschaum verwenden, und man kann den Herstellungspreis von Ladetanks begrenzen, worin ein wesentlicher wirtschaftlicher Vorteil für die Realisierung gemäß der Erfindung liegt. Da die erste Isolierschicht aus einem vollen, massiven,nichtzelligen Material aufgebaut ist, kann die Durchflußmenge an Spülstickstoff reduziert werden, die aus Sicherheitsgründen zwischen die erste und die zweite Abdichtungsbarriere eingeblasen wird, wodurch sich ein zusätzlicher Vorteil ergibt. Hinsichtlich des mechanischen Widerstandes bietet der beschriebene erfindungsgemäße Aufbau die Vorteile, daß die Isolierschicht, die die erste Abdichtungsbarriere abstützt, eine erhöhte Festigkeit gegenüber Stößen vermittelt, die von den durch Rollen und

Stampfen des fahrenden Schiffes erzeugten Flüssigkeitsbewegungen auf die Tankwände ausgeübt werden.Wenn jedoch auf

der Höhe der ersten Abdichtungsbarriere ein Schaden auftritt, kann verhältnismäßig leicht eine Reparaturschweissung durchgeführt werden, weil die Metallplanken der ersten Abdichtungsbarriere auf Holzplatten liegen, die Temperatursteigerungen verhältnismäßig gut auffangen.

Dies ist gegensätzlich zu den früheren Ausführungen, bei denen die erste Isolierschicht eine Kunststofföchaumschicht aufwies und sich Schwierigkeiten aufgrund des geringen Wärmewiderstandes des Schaumes während der Reparaturschweißung ergaben.

Die Erfindung betrifft daher einen in die Tragkonstruktion eines Schiffes eingebauten,dichten und isolierenden Ladetank mit zwei aufeinanderfolgenden Abdichtungsbarrieren, deren erste mit dem in dem Ladetank enthaltenen Produkt in Berührung steht und deren zweite zwischen der

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ersten Barriere und der Tragkonstruktion des Schiffes angeordnet ist, wobei die beiden Abdichtungsbarrieren mit zwei Wärmeisolierschichten abwechseln, deren zweite aus zelligem Material hergestellt ist, das an der Tragkonstruktion des Schiffes befestigt ist und deren erste auf der zweiten Abdichtungsbarriere elastisch abgestützt gehalten ist, wobei die erste und die zweite Abdichtungsbarriere aus Metallplanken bestehen, deren aufgerichtete Ränder Rand an Rand auf den beiden Flächen eines Schweißflansches aufgeschweißt sind und wobei die erste Isolierschicht aus starren Platten aufgebaut ist, zwischen denen sich die Schweißflansche befinden, der dadurch gekennzeichnet ist, daß das zellige Material der zweiten Isolierschicht Rillen aufweist, in denen Einsatzleisten befestigt sind, die jeweils die Befestigung eines Schweißflansches im wesentlichen senkrecht zur Grenzebene des zelligen Materials ermöglichen, und daß der Schweißflansch zum Verschweißen sowohl der aufgerichteten Ränder von zwei benachbarten Planken der zweiten Abdichtungsbarriere als auch . von zwei benachbarten Planken der ersten Abdichtungsbarriere dient.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform sind die Einsatzleisten in den geraden, parallelen Rillen durch mechanischen Zusammengriff mit den Rändern der Rille und/oder durch Festkleben in den Rillen gehalten. Es ist vorgesehen, daß jede Einsatzleiste einen L-förmigen Querschnitt aufweist, daß der eine Schenkel des L sich auf dem Grund der Rille abstützt, die ihn enthält und dessen Breite der Rillenbreite entspricht, und daß der andere Schenkel des L mit seinem äußeren Rand mit einem Längsrand der Rille zusammenwirkt und auf seinem inneren Rand einen Schweißflansch festhält. Jeder Schweißflansch ist mittels einer Zunge auf einer Einsatzleiste befestigt, wobei die beiden Zusammengriffzonen der Zunge und des Schweißflansches

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U-förmig umgebogen sind, um eine Gleitverbindung zu bilden. Zwischen der Gleitverbindung und dem Rand der Rille,der von der Einsatzleiste frei ist, befindet sich eine Füll-Leiste, die durch mechanischen Zusammengriff mit dem ihr benachbarten Rand der Rille und/oder durch Verkleben mit der entsprechenden Einsatzleiste in Stellung gehalten ist. Die starren, im wesentlichen parallelepipedischen Platten der ersten Isolierschicht weisen von Ort zu Ort entlang den Schweißflanschen, die sie begrenzen, Aussparungen auf, in denen Haltelamellen angeordnet sind, die auf den Platten befestigt und mit aufgerichteten Rändern an dem benachbarten Schweißflansch verschweißt sind, um die erste Isolierschicht auf der zweiten Abdichtungsbarriere zu halten, bevor die erste Abdichtungsbarriere aufgesetzt wird.

Die Ecken des Ladetankes sind aus mehreren identischen, Seite an Seite angeordneten Kreuzstücken aufgebaut, die jeweils zwei Befestigungs-Halbschenkel und zwei Stütz-Halbschenkel aufweisen. Dabei liegt ein Befestigungs-Halbschenkel in der Verlängerung eines Stütz-Halbschenkels,um einen Kreuzflansch zu bilden, und die beiden Schenkel aller Kreuzstücke derselben Ecke reihen sich auf derselben Kante aneinander, die im wesentlichen zu derjenigen der Tankecke parallel ist. Die Befestigungs-Halbschenkel sind auf der Tragkonstruktion des Schiffes befestigt, während die Stütz-Halbschenkel mit den Metallplanken der zweiten Abdichtungsbarriere fest verbunden sind. Die Kreuzstücke derselben Tankecke sind in der der Tankseite zugewandten Ecke der Stütz-Halbschenkel mittels eines Winkelprofiles abgedeckt, das die gleiche Querschnittsform wie die Flächen des dieses tragenden Kreuzstückes hat. Das Winkelprofil besteht aus dem gleichen Metall wie die Planken der zweiten Abdichtungsbarriere, die mit ihm verschweißt werden,und das Winkelprofil trägt auf jedem Stütz-Halbschenkel der Kreuzstücke Paßstücke mit der Dicke der Platten der ersten Isolierschicht, die mittels Bolzen befestigt sind. Die erwähn-

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ten Paßstücke sind in der Zone der Ecke des Winkelprofiles, auf dem sie befestigt sind, und auf der dem Ladetank zugewandten Seite mit einem Abdeckblech bedeckt, das aus demselben Metall wie die Planken der ersten Abdichtungsbarriere besteht, die mit ihm verschweißt werden. Auf die Abdeckbleche, die die beiden benachbarten Paßstücke einer Tankecke bedecken, ist ein weiteres verbindendes Winkelprofil aufgeschweißt, das die erste Abdichtung der Ecke bildet. Die Metallplanken der ersten und der zweiten Abdichtungsbarriere sowie die Schweißflansche und ihre Zungen, die

verbindenden Winkelprofile und die Haltelamellen sind aus Invar-Blech geringer Dicke hergestellt. Die die erste Isolierschicht bildenden starren Platten sowie die Füllleisten und die Einsatzleisten, die mit der zweiten Isolierschicht zusammenwirken, bestehen aus Sperrholz,und die Kreuzstücke der Tankecken sind aus rostfreiem Stahl gefertigt.

Die Erfindung wird anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispieles näher erläutert. Es zeigt:

Fig. 1 einen Schnitt der ersten und zweiten Barrieren
bzw. Schichten des Tanks senkrecht zu einem Schweißflansch,

Fig. 2 eine bruchstückartige ,schaubildliche Ansicht
des Zusammenbaus verschiedener Teile der ersten und zweiten Barrieren und Schichten zur Herstellung einer Tankfläche,
Fig. 3 eine bruchstückartige,schaubildliche Ansicht

des Zusammenbaus verschiedener Teile der ersten und zweiten Barrieren und Schichten in einer Tankecke,und

Fig. 4 einen Schnitt einer Tankecke senkrecht zur
Kante dieser Ecke.

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Die Tragkonstruktion 1 eines Schiffes besteht aus dem Doppelrumpf oder einem Querschott, das einen dichten und isolierenden Ladetank zum Transport von flüssigen Naturgasen begrenzt. Auf der Wand 1 ist mit Hilfe bekannter Mittel eine zweite Isolierschicht 2 befestigt, die aus zelligem aufgeweitetem Material mit einer Dicke von etwa 20 cm besteht, z.B. aus Polyurethan-Schaum, der in drei senkrechten Richtungen durch Glasfaserfäden verstärkt ist. Die zweite Isolierschicht 2 kann z.B. wie in der französischen Patentanmeldung 77 39668 beschrieben, ausgebildet werden.

Die zweite Isolierschicht 2 weist auf der Oberfläche, d.h. der dem Tankinneren zugewandten Fläche, parallele Rillen 3 auf, in deren Innerem Einsatzleisten 4 aus Sperrholz verschiebbar sind. Die Einsatzleisten 4 sind im Querschnitt L-förmig, wobei der Schenkel 4a des L flach auf dem Boden der Rille liegt und ihre ganze Breite einnimmt, während die Dicke des zum ersten Schenkel senkrechten Schenkels 4b des L der Tiefe der Rille 3 entspricht und seine Breite gleich der Hälfte der Breite der Rille 3 ist. Die Längsränder der Einsatzleiste 4 wirken mit den Längsrändern der Rille 3 durch mechanischen Zusammengriff von Sägezahnprofilierungen zusammen, die gewährleisten, daß die Einsatzleiste 4 in der Rille 3 gehalten wird, wenn auf die Einsatzleiste 4 eine zur Tragkonstruktion 1 senkrechte Kraft ausgeübt wird. Auf dem Innenrand des Schenkels 4 b der Einsatzleiste 4 ist z.B. mittels Klammern eine Zunge 5 aus 0,5 mm dickem Invar-Blech befestigt. Der dem Tankinneren gegenüberliegende Rand der Zunge 5 ist U-förmig umgebogen und greift mit dem U-förmig umgebogenen Rand eines Schweißflansches 6 zusammen, um eine Gleitverbindung zu bilden, die geradlinige Bewegungen senkrecht zur Ebene der Figur 1 gestattet. Der Schweißflansch 6 wird aus dem gleichen Material wie die Zunge 5 hergestellt, und er erstreckt sich senkrecht zur Trägkonstruktion 1.

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Um zu vermeiden, daß unter dem Einfluß einer auf den Schweißflansch 6 gegen das Tankinnere ausgeübten Zugkraft die Gleitverbindung 5,6 sich öffnet, ist in den von der Einsatzleiste 4 freien Raum der Rille 3 eine Füllleiste 7 aus Sperrholz eingesetzt, deren in die Nähe eines Längsrandes der Rille 3 kommender Rand mit diesem Rand durch mechanischen Zusammengriff von Sägezahnprofilierungen zusammenwirkt. Um die Einsatzleiste 4 und dia Füll-Leiste 7 in der Rille 3 festzulegen, werden sie außerdem mit den parallelen Flächen am Boden der Rille 3 verklebt. Diese Art der Montage gewährleistet die Fixierung des Schweißflansches 6 in bezug auf die zweite Isolierschicht 2, die selbst mit der Tragkonstruktion 1 zusammengehalten ist.

Auf diesem Aufbau wird die zweite Abdichtungsbarrxere 8 angeordnet, die aus Metallplanken mit aufgerichteten Rändern aus 0,5 mm dickem Invar-Blech besteht. Diese Planken 8 haben zwischen den Rändern eine Breite von etwa 500 mm, und sie sind zwischen zwei aufeinanderfolgenden Schweißflanschen 6 eingefügt. Die aufgerichteten Ränder der Planken 8 werden mit beiden Seiten des Schweißflansches 6 verschweißt, und auf diese Weise wird die zweite Abdichtungsbarrxere des Tankes gebaut.

Auf die zweite Abdichtungsbarrxere 8 werden Sperrholzplatten 9 gelegt, die die erste Isolierschicht bilden.

Die Platten 9 haben eine Dicke von 25 mm. Ihre Breite beträgt etwa 495 mm,und sie liegen zwischen den beiden aufgerichteten Rändern einer Metallplanke 8. Die Platten 9 haben senkrecht zur Ebene der Figur 1 eine Länge von etwa 1200 mm; diese Länge ist auf eine leichte Handhabung bei der Verlegung abgestimmt. Zwei aufeinanderfolgende zwischen den aufgerichteten Rändern einer einzigen Planke 8 angeordnete Platten 9 werden mit lückenlosen Rändern angebracht.

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Die Platten 9 sind auf ihrem Längsrand in der Mittelzone und an den Enden dieses Randes mit Aussparungen 10 von etwa 5 mm Tiefe,10 mm Breite und 100 mm Länge versehen. Auf dem Grund dieser Aussparungen 10 sind mittels Klammern 11 Haltelamellen 12 befestigt, die einen aufgerichteten Rand aufweisen, der sich gegen einen Schweißflansch 6 anlegt. Die aufgerichteten Ränder der Haltelamellen 12 werden mit beiden Seiten des Schweißflansches 6 verschweißt, so daß die Platten 9 gegen die zweite Abdichtungsbarriere in Stellung gehalten werden.

Dann werden Füllstücke 13 mit einer Dicke von etwa 4,5 mm in die Aussparungen 10 eingelegt, um in der Ebene der Fläche der Platten 9, die dem Tankinneren gegenüberliegt, eine im wesentlichen kontinuierliche Oberfläche zu bilden. Auf dieser Oberfläche wird dann die erste Abdichtungsbarriere angeordnet, die aus mit den Metallplanken 8 identischen Metallplanken 14 besteht.Aufgerichtete Ränder der Metallplanken 14 sind mit beiden Seiten der Schweißflansche 6 verschweißt. Alle Schweißverbindungen der aufgerichteten Ränder mit dem Schweißflansch 6 werden mit Hilfe einer automatischen Schweißmaschine durchgeführt, die im Moment der Verschweißung auf den Schweißflansch 6 Zug derart ausübt, daß nach der Schweißung eine elastische Kraft das verschweißte Element auf die darunter befindlichen Elemente in Richtung der Tragkonstruktion 1 beaufschlagt.

Die beschriebene und in den Figuren 1 und 2 gezeigte Anordnung ermöglicht die Herstellung ebener Tankplatten, während Figur 3 den Aufbau einer Ecke des Tankes zeigt. In der Ecke des Tankes werden Kreuzstücke 15 aus rostfreiem Stahl angeordnet, die jeweils aus zwei zueinander senkrechten Schenkeln bestehen, wobei jeder Schenkel einen Stütz-Halbschenkel 16 und einen Befestigungs-Halbschenkel 17 aufweist. Die beiden Schenkel 16 und 17

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eines Kreuzstückes 15 schneiden sich rechtwinklig an einer Kante, die parallel zu der Kante der Ecke der Tragkonstruktion 1, die den Tank abstützt, verläuft. Die Befestigungsschenkel 17 tragen an ihrem Ende Konsolen 17a, die auf Freidübeln der Tragkonstruktion 1 befestigt sind. Die Zwischenzone zwischen den beiden Befestigungs-Halbschenkeln 17 eines Kreuzstückes 15 und der Tragkonstruktion 1 ist mit dem Kunststoffschaum ausgefüllt, der die zweite Isolierschicht 2 bildet. Auch die Zwischenzone auf beiden Seiten der Tankecke zwischen den Stütz-Halbschenkeln 16 und der Tragkonstruktion 1 ist mit dem Kunststoffschaum ausgefüllt, der die zweite Isolierschicht 2 bildet. Die Breite eines Kreuzstückes 15,gemessen parallel zu seiner Kreuzungskante, beträgt etwa 25 cm und die Kreuzstücke 15 sind nebeneinander über die ganze Länge einer Tankecke angeordnet. Die Gesamtheit der Kreuzstücke 15 ist in der Ecke, die dem Tankinneren gegenüberliegt, von einem Winkelprofil 18 mit winkelförmigem Querschnitt abgedeckt, dessen Ränder auf die beiden Stütz-Halbschenkel 16 aufgeschweißt sind. Die Winkelprofile 18 bestehen aus 0,5 mm dickem Invar-Blech. In der zweiten Isolierschicht 2 sind an der Stelle der Stütz-Halbschenkel 16 Ausnehmungen 30 ausgebildet, so daß sich die Ebene, die die zweite Isolierschicht 2 gegen das Tankinnere begrenzt, in der Verlängerung der Fläche befindet, die das Winkelprofil 18 gegen das Tankinnere bildet. Die Planken 8 der zweiten Abdichtungsbarriere können daher mit ihren Außenrändern 8a auf dem Winkelprofil 18 verschweißt werden. Die Platten 9, die die erste Isolierschicht darstellen, bedecken die Planken 8 und stützen sich trotz der Dicke der Planken -8 auf den Schenkeln des Winkelprofiles 18 ab, weil ein Absatz 9a von 0,5 mm in der Platte 9 jenseits des Randes 8a der Planke 8 ausgebildet ist. Die Platten 9, die gegen die Ecke der Kreuzstücke 15 und des Winkelstückes 18 konvergieren, enden etwa 15 cm vor dieser Ecke,und sie sind zusammengefügt

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mit Paßstücken 19, die mittels Bolzen 20 auf den Stütz-Halbschenkeln 16 der Kreuzstücke 15 befestigt sind und die aus Holz bestehen, das mit Harz imprägniert ist, das unter dem Handelsnamen "Permali" bekannt ist. Die Bolzen 20 durchqueren die Stütz-Halbschenkel 16, das Winkelprofil

18 und die Paßstücke 19, und ihre Muttern sind in Aussparungen 19b versenkt, die zu diesem Zweck in den Paßstücken

19 ausgebildet sind, so daß sie nicht über die von den Paßstücken 19 gegen das Tankinnere definierte Ebene überstehen. Die Bolzen 20 sind mittels eines Umfangsbundes 20a auf dem Winkelprofil 18 verschweißt, um die Dichtigkeit aufrechtzuerhalten. Die von den Paßstücken 19 gegen das Tankinnere definierte Ebene liegt in der Verlängerung der Ebene, die gegen das Innere des Tanks von den Platten 9 definiert wird, die mit ihm verbunden sind.

In der der Tankecke nächstgelegenen Zone weisen die Paßstücke 19 eine Falz 19a von 0,5 mm Dicke auf, in der ein Deckblech 21 liegt, das mit dem Paßstück 19 verschraubt ist. Das Deckblech 21 besteht aus 0,5 mm dickem Invar-Blech, das in der Falz 19a liegt und um die der Tankecke nächstgelegenen Schmalseite des Paßstückes 19 umgebogen ist. Die Planke 14 der ersten Abdichtungsbarriere, die sich auf der Platte 9 abstützt, überlappt das Deckblech 21 und kann an seinem Rand 14a mit dem Deckblech 21 verschweißt sein. Die Abdichtung der ersten Abdichtungsbarriere wird mittels eines Winkelprofiles 22 vollendet, das auf die beiden Abdeckbleche 21 von zwei rechtwinklig angeordneten Paßstücken 19 in dem. von diesen gebildeten Winkel aufgeschweißt ist. Das Winkelprofil 22 besteht aus 0,5 mm dickem Invar-Blech.

Bei dem beschriebenen Ausführungsbeispiel ist auch in den Tankecken eine Kontinuität der ersten und zweiten Abdichtungsbarrieren gewährleistet. Die erste Isolierschicht hat eine

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geringe Dicke, besitzt jedoch aufgrund ihres Aufbaues aus Vollplatten den Vorteil, daß sie nur eine geringe Durchsatzmenge von Spülstickstoff benötigt, und daß sie leicht entgast werden kann; die Wärmeisoliereigenschaften werden auf der Höhe der zweiten Isolierschicht kompensiert.

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Claims (12)

PATENTANSPRÜCHE

1. In die Tragkonstruktion eines Schiffes eingebauter, dichter und wärmeisolierender Ladetank mit zwei aufeinanderfolgenden Abdichtungsbarrieren, deren erste mit dem in dem Ladetank enthaltenen Produkt in Berührung steht und deren zweite zwischen der ersten Abdichtungsbarriere und der Tragkonstruktion des Schiffes angeordnet ist, wobei die beiden Abdichtungsbarrieren mit zwei Wärmeisolierschichten abwechseln, deren zweite aus zelligem Material hergestellt ist, das an der Tragkonstruktion des Schiffes befestigt ist und deren erste auf der zweiten Abdichtungsbarriere elastisch abgestützt gehalten ist, wobei die erste und die zweite Abdichtungsbarriere aus Metallplanken bestehen, deren aufgerichtete Ränder Rand an Rand auf den beiden Flächen eines Schweißflansches aufgeschweißt sind und wobei die erste Isolierschicht aus starren Platten aufgebaut ist, zwischen denen sich die Schweißflansche befinden, d a d u r c h gekennzeichnet, daß das zellige Material der zweiten Isolierschicht (2) Rillen (3) aufweist, in denen Einsatzleisten (4) befestigt sind, die jeweils die Befestigung eines Schweißflansches (6) im wesentlichen senkrecht zur Grenzebene des zelligen Materials ermöglichen,und daß der Schweißflansch (6) zum Verschweißen sowohl der aufgerichteten Ränder von zwei benachbarten Planken der zweiten Abdichtungsbarriere (8) als auch von zwei benachbarten Planken der ersten Abdichtungsbarriere (14) dient.

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■Ι'

2. Ladetank nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß die Einsatzleisten (4) in den geraden, parallelen Rillen (3) durch mechanischen Zusammengriff mit den Rändern der Rille (3) und/oder durch Festkleben in den Rillen (3) gehalten sind.

3. Ladetank nach den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß jede Einsatzleiste (4) einen L-förmigen Querschnitt aufweist, daß der eine Schenkel (4a) des L sich auf dem Grund der Rille (3) abstützt, die ihn enthält und dessen Breite der Rillenbreite entspricht, und daß der andere Schenkel (4b) des L mit seinem äußeren Rand mit einem Längsrand der Rille (3) zusammenwirkt und auf seinem inneren Rand einen Schweißflansch (6) festhält.

4. Ladetank nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Schweißflansch (6) mittels einer Zunge (5) auf einer Einsatzleiste (4) befestigt ist, und daß die beiden Zusammengriffzonen der Zunge (5) und des Schweißflansches (6) U-förmig umgebogen sind, um eine Gleitverbindung zu bilden.

5. Ladetank nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß sich zwischen der Gleitverbindung und dem Rand der Rille (3), der von der Einsatzleiste (4) frei ist, eine Füll-Leiste (7) befindet, die durch mechanischen Zusammengriff mit dem ihr benachbarten Rand der Rille und/oder durch Verkleben mit der entsprechenden Einsatzleiste in Stellung gehalten ist.

6. Ladetank nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Platten (9) der ersten Isolierschicht von Ort zu Ort entlang den Schweißflanschen (6),die sie begrenzen, Aussparungen (10) auf-

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weisen, in denen Haltelamellen (12) angeordnet sind, die auf den Platten befestigt und mit aufgerichteten Rändern an dem benachbarten Schweißflansch (6) verschweißt sind.

7. Ladetank nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Ecken des Ladetanks aus mehreren identischen, nebeneinander angeordneten Kreuzstücken (15) aufgebaut sind, die jeweils zwei Befestigungs-Halbschenkel (17) und zwei Stütz-Halbschenkel (16) aufweisen, daß ein Befestigungs-Halbschenkel (17) in der Verlängerung eines Stütz-Halbschenkels (16) liegt, um einen Kreuzflansch (15) zu bilden, daß die beiden Schenkel (16,17) aller Kreuzstücke (15) derselben Ecke sich auf derselben Kante aneinander reihen, die im wesentlichen zu derjenigen der betreffenden Tankecke parallel ist, und daß die Befestigungs-Halbschenkel(17) auf der Tragkonstruktion (1) des Schiffes befestigt sind, während die Stütz-Halbschenkel (16) mit den Metallplanken der zweiten Abdichtungsbarriere (8) fest verbunden sind.

8· Ladetank nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Kreuzstücke (15) derselben Tankecke in der der Tankseite zugewandten Ecke der Stütz-Halbschenkel (16) mittels eines Winkelprofiles (18) abgedeckt sind, dessen Querschnitt demjenigen des Kreuzstückes (15) angepaßt ist, daß dieses Winkelprofil (18) aus dem gleichen Metall wie die Planken der zweiten Abdichtungsbarriere (8) besteht, die mit ihm verschweißt sind, und daß das Winkelprofil (18) auf jedem Stütz-Halbschenkel (16) Paßstücke (19) mit der Dicke der Platten (9) der ersten Isolierschicht trägt, die mittels Bolzen (20) befestigt sind.

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9. Ladetank nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Paßstücke (19) in der Zone der Ecke des Winkelprofiles (18), auf dem sie befestigt sind,und auf der dem Ladetank zugewandten Seite mit einem Abdeckblech (21) bedeckt sind, das aus dem gleichen Metall wie die Planken der ersten Abdichtungsbarriere (14) besteht, die mit ihm verschweißt sind.

0O. Ladetank nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß auf die Abdeckbleche (21), die die beiden benachbarten Paßstücke (19) einer Tankecke bedecken, ein weiteres Winkelprofil (22) aufgeschweißt ist.

11. Ladetank nach den Ansprüchen 4 und 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Metallplanken der ersten und zweiten Abdichtungsbarriere (8,14) sowie die Schweißflansche (6) und ihre Zungen (5), die Winkelprofile (22) und die Haltelamellen (12) aus Invar-Blech geringer Dicke bestehen.

12. Ladetank nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die die erste Isolierschicht bildenden starren Platten (9) sowie die Einsatzleisten (4) und die in die Rillen (3) der zweiten Isolierbarriere eingefügten Füll-Leisten (7) aus Sperrholz bestehen.

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