DE2835293B2

DE2835293B2 - Verfahren zur Herstellung lederartiger flächiger Materialien

Info

Publication number: DE2835293B2
Application number: DE2835293A
Authority: DE
Inventors: Michikage Matsui; Norihiro Takatsuki Minemura; Kiyotaka Ozaki
Original assignee: Teijin Ltd
Current assignee: Teijin Ltd
Priority date: 1977-09-06
Filing date: 1978-08-11
Publication date: 1981-02-19
Also published as: CH639158A5; ES473105A1; NL176483B; DE2835293A1; JPS5441302A; CA1118170A; IT7850958A0; NL7808751A; BE870167A; DE2835293C3; FR2401766A1; IT1106627B; NL176483C; JPS5928670B2; GB2004496A; FR2401766B1; GB2004496B

Description

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Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung lederartiger flächiger Materialien aus hohlen, röhrenförmigen, verstreckten Verbundfasern eines Hohlraumverhältnisses von 1 bis 30 VoI.-% und mit einem Denier von 1 bis 20, die aus einer Vielzahl abwechselnd angeordneter, Seite an Seite aneinander haftender, den Hohlraum einschließender und sich entlang der Längsachse der Verbundfasern erstreckender Bestandteile aus zwei verschiedenen Polymerisaten aufgebaut sind und bei denen jeder Bestandteil ein Denier von 0,01 bis 0,5 aufweist, indem aus den hohlen Verbundfasern ein Stoff hergestellt wird, feine Fasern aus den Verbundfasern des Stoffes gebildet werden und ein elastisches Polymerisat auf den Stoff aufgebracht wird.

Bei dem genannten Hohlraumverhältnis handelt es sich um das Verhältnis des Volumens des Hohlraumes zur Summe der Volumina der Bestandteile der Verbundfaser und des Hohlraumes. Es kann dadurch bestimmt werden, daß eine Querschnittsfläche des Hohlraumes und der gesamten Verbundfaser gemessen wird. Das Verhältnis der Querschnittsfläche des Hohlraumes zu der der Verbundfaser wird aus diesen gemessenen Werten bestimmt. Das gleiche Vorgehen wird zwanzigmal an verschiedenen Stellen entlang der Verbundfaser wiederholt, um einen Mittelwert zu erhalten. Bei dem Stoff handelt es sich um einen solchen, der gewebt oder nicht gewebt ist. Zu den nichtgewebten zählen z, B. Gewirke und fjlzartige Produkte, Auch soll unter »Stoff« eine Kombination von zwei oder mehr vorgenannten Stoffen verstanden werden. Das elastische Polymerisat wird auf den Stoff in Form einer Lösung, wie in Form einer Lösung in einem organischen Lösungsmittel, einer wäßrigen Lösung oder Emulsion des elastischen Polymerisats aufgetragen. Zum Auftragen der Lösung des elastischen Polymerisats kann ein Verfahren zur Imprägnierung des Stoffes mit der Lösung, ein Verfahren zum Beschichten der Oberfläche oder rückseitigen Oberfläche des Stoffes mit einer Lösung und ein Verfahren zum Aufsprühen der Lösung auf den Stoff angewandt werden. Es schließt sich ein Verfestigen des Polymerisats durch thermische Behandlung an.

Ein Verfahren der oben beschriebenen Art ist bekannt (DE-OS 25 55 741). Die bei diesem Verfahren eingesetzte hohle röhrenförmige Verbundfaser hat den Vorteil, daß ihre Bestandteile ohne weiteres durch mechanischen Einfluß getrennt werden können, um besonders feine Fasern zu bilden. Sämtliche Bestandteile sind als besonders feine Fasern brauchbar. Die erhaltenen besonders feinen Fasern müssen jedoch mittels eines komplizierten Verfahrens getrocknet werden. Die nach dem bekannten Verfahren herstellbaren lederartigen flächigen Materialien sind jedoch hinsichtlich des Griffes und der Geschmeidigkeit verbesserungsbedürftig.

Die DE-PS 23 10211 befaßt sich mit einem wildlederartigen aufgerauhten gewebten Stoff (lederartiges flächiges Material), der durch Aufbringen eines elastischen Polymerisats auf einen gewebten Stoff aus besonders feinen Fasern, die aus Verbundfasern des »Islands-in-Sea-Typs« erhalten wurden, hergestellt wurde. Die Verbundfaser des Islands-in-Sea-Typs kann in ein Bündel von Bestandteilen in Form von Island-Fasern (besonders feine Fasern) überführt werden, in dem der Sea-Bestandteil aus der Verbundfaser entfernt wird, jedoch hat die Verbundfaser des Islands-in-Sea-Typs die Nachteile, daß eine Spinndüse mit kompliziertem Aufbau beim Verfahren zur Herstellung der Verbundfaser des Islands-in-Sea-Tpys eingesetzt werden muß und das Verfahren sehr schwierig zu regeln ist Auch dieses Verfahren ist wie das oben beschriebene Verfahren nach der DE-OS 2555 741 bezüglich der Eigenschaften der Verfahrensprodukte gleichermaßen verbesserungsbedürftig. Entsprechendes gilt auch für das Verfahren, das sich aus der JP-OS 48402/76 ergibt. Sie beschreibt eine hohle röhrenförmige Verbundfaser, die in feine Fasern auftrennbar ist, sowie ein lederartiges flächiges Material, das durch Auftragen eines Polyurethans auf einen nicht gewebten Stoff, der mittels hohler röhrenförmiger Verbundfasern gebildet worden ist, erhalten wird. Die JP-OS 48402/76 beschreibt die Kombination aus Polyamid und Polyethylenterephthalat, Polyäthylenterephthalat und Polystyrol und auch Polyamid und Polystyrol. Jedoch befaßt sie sich weder mit dem Titer der feinen Fasern, noch macht sie Vorschläge über die Struktur der hohlen röhrenförmigen Verbundfaser mit Bestandteilen aus Polyester des Polyamid und Polystyrol.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das eingangs beschriebene Verfahren so auszubilden, daß lederartige flächige Materialien verbesserter Eigenschaften, insbesondere angenehmeren Griffes und verbesserter Geschmeidigkeit, herstellbar sind, wobei eine hohle röhrenförmige Verbundfaser erhalten werden soll, die beim Schmelzspinnen und beim

Verstrecken gute Eigenschaften zeigt, d, b„ daß sich die Verbundfaser ohne weiteres durch Schmelzspinnen herstellen und anschließend verstrecken läßt, ohne in die Einzelbestandteile zu zerfallen.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß Verbundfasern mit 16 bis 96 Bestandteilen und mif Polyester oder Polyamid als dem einen Polymerisat und Polystyrol als dem zweiten Polymerisat eingesetzt werden und die Bestandteile aus Polystyrol zur Bildung H der feinen Fasern mit einem Turn Lösen von Polystyrol

'iji geeigneten Lösungsmittel entfernt werden.

te Es wurde überraschenderweise gefunden, daß hohle

f| röhrenförmige Verbundfasern derart wie sie erfin-

|i dungsgemäß einzusetzen sind, ohne weiteres und ohne

?; unerwünscht weitgehende Auftrennung in die jeweili-

:^:J gen Bestandteile durch Schmelzspinnen hergestellt und

:,'; verstreckt werden können. Sie sind zur Herstellung

H lederzrtiger flächiger Materialien mit herausragenden S Eigenschaften, insbesondere vorzüglichen Griffes und

: hervorragender Geschmeidigkeit außergewöhnlich gut

U geeignet

S Es folgt die Beschreibung von Ausfühninasbeispielen

; I der Erfindung. Die folgenden Figu ren zeigen:

' F i g. 1 einen schematischen Querschnitt einer bei dem

% erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzten hohlen,

röhrenförmigen Verbundfaser,

: F i g. 2 einen axialen Querschnitt einer Spinndüse zur

Herstellung einer solchen hohlen, röhrenförmigen Verbundfaser,

; Fig.3 einen querlaufenden Teilquerschnitt der

; ■ Spinndüse der F i g. 2 entlang der Linie A-A 'und

Fig.4 einen querlaufenden Teilquerschnitt der Spinndüse der F i g. 2 entlang der Linie B-B'.

Die bei dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzte hohle röhrenförmige Verbundfaser nach F i g. 1 ■ hat einen schematischen Querschnitt der dargestellt

wird durch den Schnitt einer hohlen Verbundfaser mit insgesamt 32 Bestandteilen. In der F i g. 1 wird die hohle > Verbundfaser 1 aus Bestandteilen 2 aus Polyester oder

Polyamid, Bestandteilen 3 aus Polystyrol und einem zentralen Hohlraum 4 gebildet Die Bestandteile 2 aus Polyester oder Polyamid und die Bestandteile 3 aus Polystyrol sowie der zentrale Hohlraum 4 erstrecken sich entlang der Längsachse der Verbundfaser 1. Die Bestandteile 2 aus Polyester oder Polyamid und die Bestandteile 3 aus Polystyrol sind abwechselnd rund um den zentralen Hohlraum 4 angeordnet und haften abwechselnd — Seite an Seite — aneinander, um so eine röhrenförmige Verbundlaser zu bilden. In der Ausgestaltung nach der F i g. 1 wird der Hohlraum 4 rund um die Längsachse der Verbundfaser 1 gebildet und die Bestandteile 2 aus Polyester oder Polyamid und die Bestandteile 3 aus Polystyrol sind regelmäßig und abwechselnd rund um den zentralen Hohlraum 4 angeordnet jedoch kann der Hohlraum 4 auch exzentrisch im Hinblick auf die Längsachse ausgebildet sein. Die Bestandteile 2 aus Polyester oder Polyamid und die Bestandteile 3 aus Polystyrol können um einen derartigen außermittigen Hohlraum 4 ungeordnet sein, wobei unregelmäßige und im Querschnitt verschiedene Ausbildungen und Flächen vorliegen.

Die hohle Verbundfaser besteht aus 8 bis 48, vorzugsweise 16 bis 36 Bestandteilen aus Polyester oder Polyamid und der entsprechenden Anzahl an Polystyrolbestandteilen. Wenn die gesamte Zahl der Bestandteile weniger als !6 ist, neigt die Verbundfaser dazu, beim Schmelzspinnen und/oder Verstrecken in den jeweiligen Bestandteil zu zerfallen oder ?u brechen. Im Gegensatz dazu neigen die Bestandteile aus Polyester oder Polyamid in der Verbundfaser dazu, nach der Entfernung des Polystyrolbestandteils im Inneren der Verbundfaser aneinander zu haften, wenn die Gesamt-

■-, zahl der Bestandteile mehr als 96 beträgt, so daß es

"γ entsprechend schwierig ist, besonders feine gleichmäßi-/ ge Fasern des gewünschten Titers zu erhalten.

Der Titer jeden Bestandteils in der hohlen Verbundfasermuß in dem Bereich von 0,OJ bis 0,5, vorzugsweise in dem Bereich von 0,05 bis 03 Denier liegen. Wenn der Titer weniger als 0,01 Denier beträgt, neigen die Bestandteile aus Polyester oder Polyamid in der Verbundfaser dazu, nach der Entfernung des Poiystyrolbestandteils im Inneren der Verbundfaser aneinander zu haften. Des weiteren ist das Herstellungsverfahren schwierig zu führen.

Im Gegensatz dazu neigt die Verbundfaser beim Schmelzspinnen und/oder Verstrecken zum Auftrennen in die jeweiligen Bestandteile, wenn der Titer mehr als 0,5 Denier beträgt Der Titer der hohlen Verbundfaser liegt in dem Bereich von 1 bis 20 D<«iier. Wenn der Titer weniger als 1 oder mehr als 20 Denier beträgt, wird es schwierig, die hohle Verbundfaser herzustellen. Das Verhältnis des Gesamtgewichtes der Bestandteile aus Polyester oder Polyamid zu dem der Bestandteile aus Polystyrol ist nicht notwendigerweise begrenzt obwohl ein Verhältnis zwischen 50 :50 und 70 :30 bevorzugt wird.

Bei der erfindungsgemäß eingesetzten hohlen Ver-

jo bundfaser wird ein Hohlraumverhältiiis zwischen 2 und 15 VoL-% besonders bevorzugt Wenn die hohlen Verbundfasern ein Hohlraumverhältnis zwischen 1 und 30 VoI.-% haben, können sie mittels Schmelzspinnens, Verstrecken und Webens hergestellt bzw. verarbeitet werden, ohne daß einzelne Bestandteile voneinander getrennt werden. Die Bestandteile aus Polystyrol einer solchen hohlen Verbundfaser werden ohne weiteres mit einem dazu geeigneten Lösungsmittel, herausgelöst, um besonders feine Fasern zu bilden, die aus einzelnen

Polyester- oder Polyamid-Bestandteilen bestehen.

Der Polyester, der in den Bestandteilen aus Polyester verwendet wird, wird aus der nachfolgenden Gruppe ausgewählt werden: (1) Alkylenterephthalaihomopolyester, in denen die Alkylengruppe von einem Polyme- thylenglykol der Formel

abgeleitet ist, wobei ρ eine ganze Zahl von 2 bis 10 darstellt; (2) Alkylenterephthalat-Copolyester (aus 3

so Bestandteilen), in denen die Alkylengruppe der obigen Definition unterzuordnen ist und der dritte Bestandteil von mindestens einer der folgenden Verbindungen abgeleitet worden ist: Adipinsäure, Sebacinsäure, Isophthalsäure, Diphenylsulfon-dicarbonsäure, Naph thalin-dicarbonsäure, Hydroxybenzoesäure, Prooylen- glykol, Cyclohexa.vdimethanol und Neopentylglykol in einer Menge von 10 MoI-⁰Zo oder weniger, bezogen auf die Menge des Alkylenterephthalatbestandteils. Der zur Ausbildung der Polyesterbestandteile verwendete PoIy ester kann auch eine Mischung von zwei oder mehreren der vorgenannten Homopolyester und Copolyester darstellen. Unter diesen Polyestern wird Poiyäthylenterephthalat bevorzugt. Bevorzugte Polyester haben bei 35°C in o-Chlorphenol eine Grundviskosität zwischen 0,4 und 1,2.

Das Polyamid, das in den Polyamidbestandteilen verwendet wird, kann aus der folgenden Gruppe von Verbindungen ausgewählt werden: Nylon 4, Nylon 6,

Nylon 66. Nylon 7. Nylon 610. Nylon II. Nylon 12. Polyamide des Bis(p-aminocyclohexyl)-methans mit einer Dicarbonsäure. wie 1,7-Heptandicarbonsäure und IJO-Decamethylendicarbonsäure. Copolyamide von zwei oder mehr vorgenannten Polyamiden und Mischungen von zwei oder mehr vorgenannten Polyamiden und Copolyamide^ Unter diesen Polyamiden werden Nylon 6 und Nylon 66 bevorzugt. Die bevorzugt eingesetzten Polyamide haben bei 35°C in m-Kresol eine Grundviskosität zwischen 1,0 und 1,3.

Die Bestandteile aus Polyester oder Polyamid können Antistatika. Mattierungsmittel, wie Titandioxid, Färbemittel, wie RuB, und Antioxidanzien mit thermischer Stabilität enthalten.

Das Polystyrol, das in den Polystyrolbestandteilen verwendet wird, kann aus der nachfolgenden Gruppe ausgewählt werden: (I) Homopolymerisate des Styrols und (2) Styrolcopolymerisate, die durch Copolymcrisain Verbindung, die in dem Boden des Führungsloches 15 für das erste geschmolzene Polymerisat gebildet werden. Die kleinen öffnungen 19 sind derartig angeordnet, daß das erste geschmolzene Polymerisat, das durch die kleinen Öffnungen 19 extrudiert wird, auf das Plateau des Vorsprungs 18 aufprallen kann. Die obere Öffnung des Führungsloches 15 des ersten geschmolzenen Polymerisats steht mit einer Versorgungseinrichtung (nicht gezeigt) für das erste geschmolzene Polymerisat in Verbindung. Die¹ unteren und oberen öffnungen des Führungsloches 16, das für das zweite geschmolzene Polymerisat vorgesehen ist. stehen mit den nicht vorspringenden Bereichen des Flüssigkeitsdurchlasses 14 bzw. der Versorgungseinrichtung (nicht gezeigt) des zweiten geschmolzenen Polymerisats in Verbindung.

Die Zahl der kleinen Öffnungen 19, die in dem Boden eines jeden Führungsloches 15 für das erste geschmol-

iiuti van mein ais ου vjcw.-ttj oiyiui riiit wcmgci äiS zu Gew.-% einer anderen Vinylverbindung erhalten wurden. Als mit Styrol copolymerisierbare Vinylverbindungen können beispielshaft aufgezählt werden: Vinyltoluol. Chlorstyrol. Acrylnitril. Äthylen. Propylen. Butylen. Butadien und Isopren. Bevorzugt eingesetzte Polystyrole haben einen Schmelzindex zwischen 10 und 30.

Das Verfahren zur Herstellung der hohlen Verbundfaser, die in der Fig. 1 gezeigt wird, wird nachfolgend erläutert:

Die Fig. 2 zeigt einen axialen Querschnitt einer Spinndüse, die zur Herstellung der hohlen Verbundfaser nach Fig. I verwendet wird (die hohle Verbundfaser mit insgesamt 32 Bestandteilen). Die F i g. 3 zeigt einen querlaufenden Teilquerschnitt einer Spinndüse der Fig. 2 entlang der Linie A-A'. Die Fig.4 zeigt einen querlaufenden Teilquerschnitt der Spinndüse nach der F i g. 2 entlang der Linie B-B'.

In der Spinndüse der F i g. 2 ist eine Deckplatte 12 mit der Bodenplatte 11 mittels einer Klemmschraube 21 befestigt und mittels einer Abdichtung 20 gegenüber der Bodenplatte 11 abgedichtet. Die Bodenplatte U hat einen ausgesparten Bereich, der einen engen Flüssigkeitsdurchlaß 14 zwischen der Bodenplatte 11 und der Deckplatte 12 bildet. Dieser Flüssigkeitsdurchlaß 14 liegt in Form einer kreisförmigen Aussparung vor, was aus der Fig. 4 ersichtlich ist. Die Bodenplatte 11 hat eine Vielzahl von Spinnöffnungen 13, wovon jede vier kreisförmig angeordnete Schlitze 17 im Bereich des Bodens, was in F i g. 4 gezeigt wird, und eine obere Öffnung, die mit dem FlüssigkeitsdurchlaQ 14. der durch den plateauähn'ichen Vorsprung 18 durchtritt, aufweist. Die Zahl der Schlitze liegt in dem Bereich von I bis 8 und beträgt vorzugsweise 4. Die Deckplatte 12 weist ein Führungsloch 15 für ein erstes geschmolzenes Polymerisat und eine Vielzahl von Führungslöchern 16 für das zweite geschmolzene Polymerisat entsprechend der Zahl jeder Spinnöffnung 3 auf. Die Führungslöcher 16 des zweiten geschmolzenen Polymerisats werden zu viert rund um das Führungsloch 15 für das erste geschmolzene Polymerisat gebildet, was in der F i g. 3 gezeigt wird. Die Zahl der Führungslöcher für das zweite geschmolzene Polymerisat ist nicht notwendigerweise begrenzt, obwohl eine Zahl zwischen 1 und 6, die jedem Führungsloch des ersten geschmolzenen Polymerisats entspricht, bevorzugt wird. Das Führungsjoch 15 für das erste geschmolzene Polymerisat steht mit dem Flüssigkeitsdurchlaß 14 durch 16 kreisförmig angeordnete kleine Öffnungen 19 (wie in F i g. 3 gezeigt) /.cue r uijriiici isai gcuiiuci wciucu, müssen giciiii uci

jo Zahl der mittels des ersten geschmolzenen Polymerisats in der erhaltenen hohlen Verbundfaser gebildeten Bestandteile sein.

Das erste geschmolzene Polymerisat wird dem Führungsloch 15. das für das erste geschmolzene

_'~> Polymerisat vorgesehen ist. von den Zufuhreinrichtungen (nicht gezeigt) zugeleitet und trifft auf das Plateau des Vorsprungs 18 durch die kleinen öffnungen 19, um 16 fej.'.ä Ströme des ersten Schmelzpolymerisats zu bilden, wobei diese Ströme zu den Spinnöffnungen 13

»ι geführt werden. Das zweite geschmolzene Polymerisat wird den Führursgslöchern 16, die für das zweite geschmolzene Polymerisat vorgesehen sind, von den Zufuhreinrichtungen (nicht gezeigt) zugeführt und zu dem Flüssigkeitsdurchlaß 14 geführt und tritt mit dem

ι) ersten geschmolzenen Polymerisat in Kontakt, nachdem es gleichmäßig durch den Vorsprung 18 unter stromlinienförmiger Ausbildung geströmt ist. Die beiden geschmolzenen Polymerisate, die miteinander in Kontakt treten, bilden einen Verbundstrom, der aus 16

in feinen Strömen des ersten geschmolzenen Polymerisats, die jeweils durch das zweite geschmolzene Polymerisat umgeben werden, besteht, wobei der Verbundstrom zu der Spinnöffnung 13 führt und durch die Spalte 17 extrudiert wird, um eine hohle Verbundfaser mit 32 -. Bestandteilen, wie in der F i g. 1 gezeigt, zu bilden.

Polyester oder Polyamide, die als erstes geschmolzenes Polymerisat verwendet werden, haben vorzugsweise eine Schmelzviskosität von 100 bis 350 Ns/m², während Polystyrole, die als zweites geschmolzenes

κι Polymerisat verwendet werden, vorzugsweise eine Schmelzviskosität von 50 bis 150 Ns/m² zeigen. Beim Schmelzspinnen wird es bevorzugt, daß die dabei herrschende Temperatur zwischen 280 und 300° C liegt und die Aufwickelgeschwindigkeit der gesponnenen

T) Verbundfasern (nicht verstreckte Verbundfasern) zwischen 500 und 2000 m/min liegt.

Das Verhältnis der Zufuhrgeschwindigkeit (g/min) der Polyester oder Polyamide zu der der Polystyrole liegt in dem Bereich von 50 :50 bis 70 :30. Es ist

tin möglich, eine hohe Verbundfaser mit Bestandteilen der gewünschten Querschnittsanordnungen und Rächen durch Veränderung des Verhältnisses innerhalb des genannten Bereiches zu erhalten. Derartig erhaltene und nicht verstreckte Verbundfasern werden bis zu

en einem Streckverhältnis von 2 bis 5 verstreckt, um die hohlen Verbundfasern (verstreckie Verbundfaser!!}, die erfindungsgemäß verwendet werden, zu bilden. Bei dem Verstrecken wird es bevorzugt, daß die Verstrecktem-

peralur zwischen 40 und I3O°C unter nassen oder trockenen Bedingungen und die Aufwickelgeschwindigkeit der verstreckten Verbundfasern zwischen 300 und 1000 m/min liegt.

Unter Verwendung derartig erhaltener hohler Verbundfasern wird ein Stoff in bekannter Weise hergestellt.

Eir, Gewirk und ein filzartiger Stoff werden aus hohlen Verbundfasern allein oder aus einer Mischung hohler Verbundfasern und herkömmlicher Fasern mit jeweils einem Denier von mehr als etwa ι hergestellt. Eine oder beide Oberflächen eines filzartigen Produktes können unter Anwendung herkömmlicher Aufrauhmaschinen aufgerauht werden, wie mittels einer Walzenschleifmaschine mit Sandpapier oder einem Schleiftuch.

Gewebter Stoff wird unter Verwendung einer herkömmlichen Webmaschine hergestellt. Eine oder beide Oberflächen des gewebten Stoffes können unter Fincat-7 herkömmlicher A*jfrsijhmsschiriC" siifEcrsuhi

sat, Copolymerisate des Acrylat-Typs, Silikone, Polyurethane, Polyacrylate, Polyvinylacetat, Polyvinylchlorid, Polyester/Polyäther-Blockcopolymerisate, Äthylen/Vinylacetat-Copolymerisate. Ein Urethan-Prepolymerisat. das beim Erhitzen des Stoffes zur Bildung eines Polyurethans führt, wird bevorzugt.

Als Urethan-Prepolymerisate werden bevorzugt: Hygroskopische und hitze-reaktive Urethan-Prepolymerisate mit ein oder mehreren Isocyanatgruppen, die mittels Bisulfiten blockiert sind, wobei insbesondere solche bevorzugt werden, die 10 bis 40Gew.-°/o an einer Oxyäthylengruppe in dem Molekül enthalten und die in den offengelegten japanischen Patentanmeldungen I 08 395/75 und 1 55 794/75 beschrieben werden. Das Urethan-Prepolymerisat wird auf den Stoff in Form einer wäßrigen Lösung oder einer Emulsion aufgetragen. Danach wird der behandelte Stoff getrocknet und bei einer Temperatur von 100 bis 180⁰C während 10

werden. Bei aufgerauhten gewebten Stoffen wird ein Atlasstoff vorzugsweise verwendet, der aus hohlen Verbundfasern eines Titers von 50 bis 500 Denier als Schuß und einem Multifilamentgarn, einem gemischten Multifilamentgarn, einem Fasergarn oder einem gemischten Fasergarn aus herkömmlichen Fasern (deren Monofilamentdenier mehr als etwas I beträgt) des Titers von 50 bis 300 Denier als Kette aufgebaut ist. Gewirkter Stoff wird unter Verwendung einer herkömmlichen Wirkmaschine hergestellt. Wenn ein Trikotstoff eingesetzt wird, wird es bevorzugt, daß das Garn '.er Außenseite aus hohlen Verbundfasern und die rückseitigen Garne aus einem Multifilamentgarn, einem gemischten Multifilamentgarn, einem Fasergarn oder einem gemischten Fasergarn mit herkömmlichem Titer hergestellt werden. Eine oder beide Oberflächen des gewirkten Stoffes können, wie im Fall des gewebten Stoffes, aufgerauht werden.

Ein derartig erhaltener Stoff wird mit einem Lösungsmittels des Polystyrols behandelt, um die Polystyrolbestandteile der hohlen Verbundfasern, die in dem Stoff enthalten sind, zu entfernen. Alle Polystyrolbestandteile der hohlen Verbundfasern werden im wesentlichen mit einem Lösungsmittel, wie Benzol, Toluol, Trichloräthylen und Perchloräthylen, bei Raumtemperatur oder erhöhter Temperatur entfernt.

Ein elastisches Polymerisat wird auf den Stoff aufgetragen. Zu den elastischen Polymerisaten zählen natürlicher Kautschuk und synthetische elastische Polymerisate, wie Acrylnitril/Butadien-Copolymerisate, Polychloropren. Styrol/Butadien-Copolymerisate, Polybutadien. Polyisopren, Äthylen/Propylen-Copolymeri- lucH uiS \J miiiüicfi ci'niiii.

Das lederartige flächige Material kann für Kleidungsstücke und Stuhlbezüge verwendet werden. Es folgt die Beschreibung von Beispielen.

Beispiel I (Herstellung der hohlen Verbundfasern)

Hohle Verbundfasern wurden aus Polyethylenterephthalat einer Grundviskosität von 0,60 (bei 35°C in o-Chlorphenol bestimmt) als Polymerisat für das erste geschmolzene Polymerisat und mit Polystyrol eines Schmelzindexes von 20 als Polymerisat für das zweite geschmolzene Polymerisat unter Verwendung der Spinndüse nach Fig.2 hergestellt. Die Zahl der Spinnöffnungen betrug 20. Die Zahl der kleinen Öffnungen 19, die in dem Boden eines jeden Führungsloches 15 für das erste geschmolzene Polymerisat ausgebildet waren, betrug 6,8,16,32 und 40 bei den Versuchen Nr. 1, 2, 3, 4 bzw. 5. Die ersten und zweiten geschmolzenen Polymerisate wurden in jeweiligen Führungslöchern mit einer Zufuhrgeschwindigkeit von 9 g/min zugeführt. Die hohlen Verbundfasern wurden bei einer Temperatur von 285° C bei einer Aufwickelgeschwindigkeit von 900 m/min gesponnen. Die erhaltenen unverstreckten Verbundfasern wurden bei einer Temperatur von 110° C bis zu einem Verstreckungsverhältnis von 4,0 verstreckt, um hohle Verbundfasern zu erhalten, die ein Denier von 23 und ein Hohlraumverhältnis von 5% zeigten. Die physikalischen Eigenschaften der derartig erhaltenen hohlen Verbundfasern werden in der Tabelle 1 gezeigt.

Tabelle 1

Gesamtzahl

der

Bestandteile

Titer eines jeden Bestandteils in Denier¹) Verarbeitungsfähigkeit
beim Schmelzspinnen
und Verstrecken²)

Trennvermögen')

Versuch Nr. 1	12	0,20	schlecht	100
Versuch Nr. 2	16	0,14	gut	100
Versuch Nr. 3	32	0,07	hervorragend	100
Versuch Nr. 4	64	0,04	hervorragend	100
Versuch Nr. 5	80	0,03	hervorragend	80

Beim Versuch Nr. 1 (bei dem die Gesamtzahl der Bestandteile außerhalb des Rahmens der Erfindung lag) der Tabelle 1 war es schwierig, hohle Verbundfasern zu erhalten, was auf die schlechte Verarbeitungsfähigkeit beim Schmelzspinnen und Verstrecken der Verbundfasern zurückgeht. Auf der anderen Seite wurden bei den Versuchen 2 bis 5 (bei denen die Gesamtzahl der Bestandteile innerhalb des Rahmens der Erfindung lag) gute hohle Verbundfasern ohne weiteres erhalten, was auf die gute Verarbeitungsfähigkeit beim Schmelzspinnen und Verstrecken der Fasern zurückgeht. Unter diesen hatten die hohlen Verbundfasern, die entsprechend dem Versuch Nr. 5 erhalten wurden (wobei die Gesamtzahl der Bestandteile 80 betrug), ein Trennvermögen der Bestandteile von 80%. Das bedeutet, daß es bei einem Teil der Polyäthylenterephthalatbestandteile gefunden wurde, daß sie im Durchschnitt zu zweit jeweils aneinander hafteten. Demzufolge wurde das Trennvermögen der Bestandteile der hohlen Verbundfaser schlecht, wenn die Gesamtzahl der Bestandteile zu groß war (wenn die Gesamtzahl der Bestandteile mehr als 96 betrug), was erfindungsgemäß nicht bevorzugt wird.

Herstellung eines gewebten Stoffes

Ein gewebter Stoff wurde mittels hohler Verbundfasern, die entsprechend dem Versuch Nr. 3 erhalten worden waren, hergestellt. Als Schußgarn wurde eine einfache gezwirnte hohle Verbundfaser (600 Denier/260 Filamente) einer Drehungszahl von 150 D/m mit S-Drehung verwendet. Als Kettgarn wurde ein Doppelfilamentgarn (200 Denier) aus zwei (falschgezwirnten) Wollspinngarnen mit 100 Denier/24 Filamenten aus Polyäthylenterephthalat und einer Drehungszahl von 150 D/m und S-Drehung verwendet. Ein vierfacher Atlas wurde aus den Kett- und Schußgarnen hergestellt, wobei die Webdichte 27,5 Ketten/cm und 22,05 Schuß/cm betrug.

Der erhaltene gewebte Stoff wurde in einem Heißwasserbad bei einer Temperatur von 98° C 30 Minuten lang entspannt und dann während 3 Minuten bei einer Temperatur von 120° C getrocknet. Danach wurde der gewebte Stoff 5mal mit Trichloräthylen gewaschen, um im wesentlichen alle Polystyrolbestandteile zu entfernen. Ein Schmälzmittel, das hauptsächlich ein Mineralöl enthielt, wurde auf den getrockneten Stoff einwirken gelassen. Danach wurde der Stoff 15mal mit einer Metallkardenrauhmaschine, die eine Vielzahl von 33-Denierdrähten aufwies, mit einer Laufgeschwindigkeit von 30 m/min aufgerauht. Der aufgerauhte Stoff wurde dann bei einer Temperatur von 170° C 30 Sekunden lang unter Anwendung einer Thermofixiervorrichtung des Nadelspannrahmentyps thermisch vorfixiert

Danach wurde der thermisch vorfixierte Stoff bei einer Temperatur von 130° C 60 Minuten lang in einem wäßrigen Farbbad gefärbt, das 4% (bezogen auf das Gewicht des Stoffes) eines blauen Farbstoffes (Cl. No. 63305, Suspensionsfarbstoff), 0,2 ml/l Essigsäure und 1 g/l eines Dispergiermittels mit einem Hauptanteil eines Kondensationsproduktes der Naphthalinsulfonsäure mit Formamid enthielt Der Stoff wurde dann mit einer wäßrigen Lösung eines nichtionischen Reinigungsmittels während 20 Minuten bei einer Temperatur von 80° C abgeseift und 3 Minuten lang bei 120° C getrocknet.

Herstellung eines lederartigen flächigen Materials

Der aufgerauhte und gefärbte gewebte Stoff wurde in der nachfolgend wiedergegebenen Weise mit einem Polyurethan fertiggestellt. Der Stoff wurde in eine 3,6gew.-%ige wäßrige Emulsion eingetaucht, die eine Mischung darstellte, die 2,3 Gew.-% Polyurethan (als Reaktionsprodukt von Methylendiphenytdiisocyanat,

ίο Polyäthylenglykol und 1,4-Butandiol), 1 Gew.-% PoIybutylacrylat und 0,3 Gew.-% eines Polyester.'Polyäther-Blockcopolymerisats (ein Blockcopolymerisat, das 40 Gew.-% eines Polyesters der Terephthalsäure und des 1,4-Butandiols und 60 Gew.-% Polytetramethylenglykol enthielt) enthielt. Der Stoff wurde dann bis zu einem Emulsionsaufnahmeverhältnis von 70% — bezogen auf das Gewicht des Stoffes — ausgedrückt und bei einer Temperatur von 120°C 3 Minuten lang getrocknet, wonach er bei einer Temperatur von 150°C 30 Sekunden hitzefixiert wurde, um ein lederartiges flächiges Material zu erhalten.

Das lederartige flächige Material wurde einmal mittels einer Walzenschleifmaschine mit Sandpapier (Siebunterlauf eines Siebes einer Maschenweite von 0,149 mm) poliert und darauf gebürstet bzw. aufgerauht. Das erhaltene lederartige flächige Material hatte ein wildlederähnliches Aussehen, angenehmen Griff, hervorragende Geschmeidigkeit und ausgezeichnete Beständigkeit gegen Pillenbildung (Pillbeständigkeit).

Beispiel 2

Ein lederartiges flächiges Material wurde in Übereinstimmung mit dem Verfahren zum Aufbringen eines Urethan-Prepolymerisats auf den aufgerauhten und gefärbten Stoff, der nach dem Beispiel 1 erhalten wurde, hergestellt.

Herstellung eines Urethan-Prepolymerisats

Ein Urethan-Prepolymerisat mit Isocyanatgruppen j wurde durch Umsetzung einer Mischung einer Temperatur von 100 bis 105° C während einer Stunde in einem Stickstoffgasstrom hergestellt, wobei die Mischung aus den folgenden Bestandteilen bestand:

so (1) 21 Teile eines block-copolymerisierten Polyätherdiols eines Zahlendurchschnittsmolekulargewichtes von 2400, das durch die Umsetzung eines Polypropylenglykols eines Zahlendurchschnittsmolekulargewichtes von etwa 1200 mit Äthylenoxid erhalten wurde;

(2) 56 Teilen eines Polyesterdiols, das durch die Umsetzung von Adipinsäure, 1,6-Hexandiol und Neopentylglykoi in einem molaren Verhältnis von 10:7:4 erhalten wurde;

(3) 3 Teilen 1,6-Hexandiol und

(4) 20 Teilen Hexamethylendiisocyanat.

Der Gehalt an den Isocyanat- und Oxyäthylengruppen in dem erhaltenen Urethan-Prepolymerisat betrug 5,02 bzw. 10,2 Gew.-%.

Nach dem Abkühlen auf 40° C wurden 20 Teile Dioxan zu dem erhaltenen Urethan-Prepolymerisat gegeben, um eine Lösung des Prepolymerisats zu bilden.

Die erhaltene Lösung wurde sorgfältig mit 65 Teiler, einer wäßrigen Lösung des Natriumbisulfits einer Konzentration von 25 Gew.-% bei einer Temperatur von 40⁰C 30 Minuten lang gemischt. Danach wurden zu der Reaktionsmischung 202 Teile Wasser gegeben, um eine wäßrige Lösung des Urethan-Prepolymerisats in einer Konzentration von etwa 30Gew.-% zu erhalten.

Herstellung eines lederartigen flächigen Materials

Stoff bei Raumtemperatur 3 Stunden in Trichlorethylen getaucht, um im wesentlichen die gesamten Polystyrolbestandteile der hohlen Verbundfasern zu entfernen. Die Oberfläche des erhaltenen lederartigen flächigen Materials wurde einmal mittels Sandpapier Dolieri.

Das erhaltene lederartige flächige Material, das aus einem nicht gewebten Stoff erhalten worden war, zeigte angenehmen Griff und hervorragende Rückstoßelastizität und war in dieser Hinsicht natürlichem Lede; gleichartig.

Der aufgerauhte und gefärbte gewebte Stoff, der entsprechend dem Beispiel 1 erhalten wurde, wurde in eine 8gew.-vbige wäßrige Lösung des vorgenannten Urethan-Prepolymerisats getaucht und dann bis zu einem Aufnahmeverhältnis von 70%, bezogen auf das Gewicht des Stoffes, ausgequetscht. Der ausgequetschte Stoff wurde bei einer Temperatur von 100T 3 Minuten lang getrocknet und 30 Sekunden lang bei 140°C hitzebeha! delt, um ein lederartiges flächiges Material zu erhalten. Die aufgerauhte Oberfläche des lederartigen flächigen Materials wurde dann mittels einer Walzenschleifmaschine mit Sandpapier (Siebunterlauf eines Siebes einer Maschenweite von 0,149 mm) gebürstet.

Das erhaltene lederartige flächige Material zeigte angenehmen Griff, hervorragende Rückstoßelastizität und ausgezeichnete Knittererholung und war natürlichem Leder ähnlich.

Beispiel 3
Herstellung eines nicht gewebten Stoffes

Nach der Herstellung eines Faserbündels unter Verwendung eines Spulengestell, wobei das Faserbündel aus unverstreckten hohlen Verbundgarnen, die nach dem Versuch Nr. 3 des Beispiels 1 erhalten wurden, bestand, wurde das Faserbündel bei einer Temperatur von 60⁰C in einem Wasserbad bis zu einem Verstreckverhältnis von 3,75 verstreckt, mit 5,9 Kräusel/cm unter Verwendung einer Stauchkammer versehen und zur Herstellung von Schnittfasern in einer Länge von 38 mm geschnitten.

Die geschnittenen Fasern wurden einer Querwickelmaschine zur Ausbildung einer Bahn zugeführt. Zwei der Bahnen wurden übereinandergelegt und in einer Vernadelungsdichte von 800 Nadeln/cm² vernadelt, um ein filzartiges Produkt eines Gewichtes von 200 g/m² zu erhalten.

Herstellung eines lederartigen flächigen Materials

Das erhaltene filzartige Produkt — der nicht gewebte Stoff — wurde in eine 2Ogew.-°/oige Dimethylformamid-Lösung des Polyurethans (Reaktionsprodukt des Methylendiphenyl-diisocyanats, Polyäthylenglykols und 1,4-ButandioIs) getaucht Der Stoff wurde dann bis zu einem Flüssigkeitsaufnahmeverhältnis von 100%, bezogen auf das Gewicht des Stoffes, ausgequetscht und danach in Wasser getaucht, um das Polyurethan in dem Stoff zu koagulieren. Nach dem Trocknen wurde der Beispiel 4
¹' Herstellung der hohlen Verbundfasern

Hohle Verbundfasern wurden aus Poly-E-caproamid (Nylon 6) einer GrunHvisknsität von 1.10 (hei 35° C in m-Kresol) als Polymerisat für das erste geschmolzene Polymerisat und aus Polystyrol eines Schmelzindexes von 30 als Polymerisat für das zweite geschmolzene Polymerisat unter Verwendung der in der F i g. 2 dargestellten Spinndüse hergestellt. Die Zahl der

r> Spinnöffnungen betrug 20 und die Zahl der kleinen Öffnungen 19, die in dem Boden eines jeden Führungsloches 15 für das erste geschmolzene Polymerisat vorlagen, betrug 16.
Das erste und das zweite geschmolzene Polymerisat

jo wurden den jeweiligen Führungslöchern in einer Zufuhrgeschwindigkeit von 10,8 g/min bzw. 7,2 g/min zugeführt. Die hohlen Verbundfasern wurden bei einer Temperatur von 255° C bei einer Aufwickelgeschwindigkeit von 1000 m/min versponnen. Die erhaltenen

j5 unverstreckten Verbundfasern wurden bei einer Temperatur von 110⁰C bei einem Verstreckverhältnis von 3,0 verstreckt, um hohle Verbundfasern zu erhalten, die jeweils einen Titer von 2,6 und ein Hohlraumverhältnis von 63% aufwiesen. Jeder Polyamid- und Polystyrol-Bestandteil halte einen Titer von 0,10 bzw. 0,06 Denier.

Die physikalischen Eigenschaften der erhaltenen hohlen Verbundfasern werden in der Tabelle 2, Versuch Nr. 6, gezeigt.

Auf der anderen Seite wurden zwei Arttr. hohler

4Ί Verbundfasern entsprechend dem gleichen vorbeschriebenen Verfahren hergestellt, wobei jedoch die Ausnahme gemacht wurde, daß die Zufuhrgeschwindigkeit für das erste und zweite geschmolzene Polymerisat 13,5 g/min bzw. 4,5 g/min für eine Art und die

so Zufuhrgeschwindigkeit des ersten und des zweiten geschmolzenen Polymerisats 8,1 g/min bzw. 9,9 g/min für die andere betrug. Die erstere hohle Verbundfaser hatte einen Titer von 22,6 Denier und ein Hohlraumverhältnis von 8,5%. Jeder Polyamid- und Polystyrol-Bestandteil in dem ersteren hatte einen Titer von 0,13 bzw. 0,04 Denier. Die letztere hohle Verbundfaser hatte einen Titer von 2,6 Denier und ein Hohlraumverhältnis von 3,0%. Jeder Polyamid- und Polystyrol-Bestandteil in der letzteren hatte einen Titer von 0,08 bzw. 0,09 Denier.

Die physikalischen Eigenschaften der erhaltenen hohlen Verbundfasern werden in der Tabelle 2, Versuch Nr. 7 (die ersteren) und 8 (die letzteren) gezeigt. Da das Verhältnis der Zufuhrgeschwindigkeit des Polyamids zu dem des Polystyrols 75 :25 beim Versuch Nr. 7 und 45 :55 beim Versuch Nr. 8, der außerhalb des bevorzugten Rahmens der vorliegenden Erfindung lag, betrug, zeigten die hohlen Verbundfasern schlechte Verarbeitungsfähigkeit beim Schmelzspinnen und Verstrecken.

Tabelle 2

Gesamtzahl	Verhältnis der	Verarbejlungs-	Trcnn-
der	Zuführgeschwin	fähigkcil beim	vermögen³)
Bestandteile	digkeit des ersten	Schmelzspinnen	(%)
	Polymerisats zu	und Verstrecken²)
	der des zweiten
	Polymerisats

Versuch Nr. fi
Versuch Nr. 7
Versuch Nr. Jl

32 32 32

60:40 75:25

45:55

hervorragend

schlecht

100
100
100

Anmerkungen zu den Tabellen I und 2:

') Aus dem Tiler der hohlen Verbundfaser und der Gesamtzahl der Bestandteile der hohlen Verbundfaser berechneter Wert. Der berechnete Wert ist gleich dem gemessenen Wert, wenn das Trennvermögen [s. ')] der Bestandteile 100% betragt

²) Vcrarbcitungsfähigkeit beim Schmelzspinnen und Verstrecken der hohlen Verbundfaser™.

Hervorragend: Die hohlen Verbundfasern trennen sich kaum in ihre Bestandteile und können

ohne weiteres durch Schmelzspinnen hergestellt und verstrcckl werden.

GuI: Die honien Verbundfasern trennen sich geringfügig in die jeweiligen Bestand

teile. Aber sie können unter praktischen Gesichtspunkten durch Schmelzspinnen hergestellt und verstreckt werden. Schlecht: Die hohlen Verbundfasern trennen sich beträchtlich in ihre Bestandteile, so daß

das Schmelzspinnen und Verstrecken schwierig ist.

') Das Trennvermögen der Bestandteile wird als prozentualer Wert angegeben, der durch Teilen der Gesamtzahl der erhaltenen Polyester- oder Polyamidbestandteile nach dem gesamten Entfernen der Polystyralbestandlcilc aus der hohlen Verbundfaser durch die Gesamtzahl der in der hohlen Verbundfaser enthaltenen Polyester-oder Pcilyamidbestandteile berechnet wird. 100 %iges Trennvermögen bedeutet, daß sich alle Bestandteile vollständig in die Einzclbcstiindlcilc auflösen. 50%igiEs Trennvermögen bedeutet, daß durchschnittlich zwei Bestandteile aneinanderheftend gefunden wurden.

Herstellung eines gewirkten Stoffes

Ein Trikot eines Gewichtes von 250 g/m² wurde hergestellt, indem als Garn for die Vorderseite einfach gezwirnte (150 D/m mit S-Drehung) hohle Verbundfasern (600 Denier/260 Filamente), erhalten nach Versuch Nr. 6, und als rückseitiges Gant ein Filamentgarn (150 Denier/48 Filamente) aus Nylon 6 verwendet wurde.

Das Trikot wurde in einem Heißwasserbad bei einer Temperatur von 80⁰C 20 Minuten lang entspannt und dann 3 Minuten lang bei einer Temperatur von (20⁰C getrocknet. Danach wurde das Trikot 5mal mit Trichlorethylen gewaschen, um im wesentlichen die gesamten Polystyrolbestandteile der hohlen Verbundfasern zu entfernen. Das Trikot wurde dann bei einer Temperatur von 100° C 40 Minuten lang zum Einfärben in einem wäßrigen Farbbad gehalten, das 4% (bezogen auf das Gewicht des Trikots) eines roten Farbstoffes (Cl. No. 18134. Säurefarbstoff) und 2 ml/l Essigsaure enthielt Das Trikot wurde dann mit einer wäßrigen Lösung eines nichtionischen Reinigungsmittels während 20 Minuten bei einer Temperatur von 70⁰C gewaschen

j> und bei einer Temperatur von 120⁰C 3 Minuten lang getrocknet

Herstellung eines lederartigen flächigen Materials

Das gefärbte Trikot wurde in eine 2,4gew.-%ige wäßrige Lösung einer Mischung aus 1,2 Gew.-% eines Äthylen/Vinylacetat-Copolymerisats (ein Copolymerisat aus äquivalenten Molen eines jeden Bestandteils), 0,9 Gew.-% Polybutylacrylat und 03 Gew.-% eines Polyester/Polyäther-Blockcopolymerisats, wie es im

■!> Beispiel I verwendet wurde, getaucht und dann bis zu einem Emulsionsaufnahmeverhältnis von 70%, bezogen auf das Gewicht des Trikots, ausgequetscht und 3 Minuten lang bei einer Temperatur von 120° C getrocknet Dann erfolgte ein Hitzeabbinden während 30 Sekunden bei einer Temperatur von 150⁰C. Das erhaltene lederartige flächige Material wurde einmal mit einer Walzenschleifmaschine mit Sandpapier (Siebunterlauf eines Siebes einer Maschenweite von 0.149 mm) poliert, wonach ein Bürsten folgte.

Das lederartige flächige Material hatte einen angenehmen Griff und hervorragende Geschmeidigkeit.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche;

J_t Verfahren zur Herstellung Jederartiger flächiger Materialien aus hohlen, röhrenförmigen, verstreckten Verbundfasern eines Hohlraumverhältnisses von 1 bis 30 Vol,-% und mit einem Denier von 1 bis 20, die aus einer Vielzahl abwechselnd angeordneter, Seite an Seite aneinander haftender, den Hohlraum einschließender und sich entlang der Längsachse der Verbundfasern erstreckender Bestandteile aus zwei verschiedenen Polymerisaten aufgebaut sind und bei denen jeder Bestandteil ein Denier von 0,01 bis 0,5 aufweist, indem aus den hohlen Verbundfasern ein Stoff hergestellt wird, feine Fasern aus den Verbundfasern des Stoffes gebildet werden und ein elastisches Polymerisat auf den Stoff aufgebracht wird, dadurch gekennzeichnet, daß Verbundfasern mit 16 bis 96 Bestandteilen und mit Polyester oder Polyamid als dem einen Polymerisat und Polystyrol als dem zweiten Polymerisat eingesetzt werden und die Bestandteile aus Polystyrol zur Bildung der feinen Fasern mit einem zum Lösen von Polystyrol geeigneten Lösungsmittel entfernt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis des Gesamtgewichtes der Bestandteile aus Polyester oder Polyamid zu den Bestandteilen aus Polystyrol in der röhrenförmigen Verbundfaser zwischen 50:50 und 70 :30 liegt
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Polyester Polyäthylenterephthalat eingesetzt wire.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß ils Polyamid Nylon 6 oder Nylon 66 eingesetzt werden.