DE2711271C2 - Flammhemmende Masse - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine flammhemmende Masse gemäß dem Oberbegriff von Patentanspruch 1.

Elastomere weisen elastomere Eigenschaften auf, ohne daß sie eine Härtung benötigen. Sie können durch rasche, wirtschaftliche Verfahren verarbeitet werden, wie sie üblicherweise bei der Herstellung thermoplastischer Gegenstände angewandt werden. Thermoplastische Elastomere sind wiederholt wiederverarbeitbar, so daß Abfälle oder schadhafte Gegenstände in den Verarbeitungskreislauf zurückgeführt werden können. Im Gegensatz zu gewöhnlichen, vulkanisierbaren Elastomeren, die vor ihrer Härtung keine elastomeren Eigenschaften aufweisen, ist bei thermoplastischen Elastomeren weder ein Härtungsschritt noch eine lange Verweilzeit in einer Preßform notwendig. Wegen der großen Vorteile von thermoplastischen Elastomeren wird beständig nach neuen und verbesserten Werkstoffen dieser Art gesucht, die noch leichter oder noch wirtschaftlicher hergestellt werden können oder verbesserte Ergebnisse liefern.

Thermoplastische Elastomere auf Basis von Gemischen aus Olefincopolymerkautschuk (insbesondere "EPDM", d. h., Ethylen-Propylen-nichtkonjugiertes Dien-Terpolymerkautschuk) mit Polyolefinharz sind z. B. aus den US-PSS 37 58 643, 38 06 558, 38 35 201 und 38 51 411 bekannt.

Aus der NL-PS 64 15 331 ist eine flammhemmende Masse bekannt, die ein Elastomer, ein halogeniertes Flammschutzmittel, nämlich 1,2,3,4,7,8,9,10,13,13,14,14-Dodecachlor-1,4,4a,6a,7,10,10a,12a-octahydro-1,4:7,10-dimethanodibenzocyclooctan (nachstehend als "DCCO" bezeichnet), sowie Antimon(III)-oxid (Sb[tief]2O[tief]3) enthalten kann. Das Elastomer kann zwar auch ein Copolymer sein, wobei als Comonomere Ethylen, Propylen und Norbornen erwähnt sind, jedoch ist weder Ethylen-Propylen-5-Ethyliden-2-norbornen-Terpolymerkautschuk erwähnt noch ist irgendein Hinweis auf eine kritische Bedeutung des Ethylen/Propylen-Gewichtsverhältnisses zu entnehmen. DCCO kann zwar in einem Anteil von 10 bis 35 Gew.-% und Antimonoxid in einem Anteil von 1 bis 30 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Elastomer in der flammhemmenden Masse, enthalten sein, jedoch erhält der Fachmann keinen Hinweis auf das Gewichtsverhältnis.

Aus der US-PS 35 76 784 sind flammhemmende Massen bekannt, die ein kristallines Copolymer von Propylen und Ethylen mit 7 bis 25 Gew.-% Ethylen, DCCO und 10 bis 25 Gew.-% Antimon(III)-oxid, bezogen auf das Copolymer, enthalten, wobei aus sämtlichen Beispielen hervorgeht, daß der Anteil von DCCO + Antimon(III)-oxid höchstens 57 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile Copolymer beträgt. Derartige Mengenverhältnisse führen nicht zu den gewünschten Flammhemmeigenschaften.

Aus der JP-PS 50-114 453 sind polyolefinhaltige Polyamidmassen bekannt, die 0,2 bis 8 Gew.-%, bezogen auf das Polyamid, Polypropylen oder Polyethylen, 15 Gew.-% Antimon(III)-oxid und 2 Gew.-% DCCO enthalten, wobei der Anteil von DCCO + Antimon(III)-oxid nur bei etwa 17 Gew.-% liegt, so daß keine guten Flammhemmeigenschaften erzielt werden können.

Aus der DE-OS 20 59 022 ist eine selbstverlöschende Polyolefinmasse bekannt, die kristallines Polypropylen oder ein Copolymer von Propylen mit bis zu 25 Gew.-% anderer Olefine sowie 10 bis 50 Gew.-% Glasfasern, 4 bis 45 Gew.-% DCCO, 2 bis 23 Gew.-% Antimon(III)-oxid und 0,5 bis 3 Gew.-% eines mit Maleinsäureanhydrid modifizierten Polypropylens, jeweils auf das Gewicht des Polypropylens oder des Copolymers bezogen, enthält.

Aus der DE-OS 25 24 817 ist ein nicht entflammbares thermoplastisches Gemisch bekannt, das ein thermoplastisches Polyurethanpolymer, chloriertes Polyethylen und DCCO enthält. Der DCCO-Anteil beträgt 15 bis 25 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile der Polymere. Ferner kann neben dem Flammschutzmittel DCCO Antimon(III)-oxid vorhanden sein, wobei der Gesamtgehalt an DCCO + Antimon(III)-oxid etwa 13 bis 25 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile der Polymere ausmacht.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine flammhemmende Masse gemäß dem Oberbegriff von Patentanspruch 1 bereitzustellen, die über einen weiten Bereich des Verhältnisses von Kautschuk zu Harz nicht nur gute Flammhemmeigenschaften, sondern auch gute physikalische Eigenschaften, insbesondere eine hohe Zugfestigkeit und Dehnung selbst in Gegenwart großer Flammschutzmittelmengen, hat, so daß sie für viele verschiedene Anwendungen geeignet ist.

Diese Aufgabe wird durch eine flammhemmende Masse mit den im kennzeichnenden Teil von Patentanspruch 1 angegebenen Merkmalen gelöst.

Im einzelnen liegt bei dem Ethylen-Propylen-5-Ethyliden-2-norbornen-Terpolymerkautschuk (Kautschuk A) mit hohem Ethylengehalt, der bei den erfindungsgemäßen flammhemmenden Massen verwendet wird, das Ethylen/Propylen-Gewichtsverhältnis vorzugsweise bei 70/30 bis 85/15 und insbesondere bei 73/27 bis 80/20. Der 5-Ethyliden-2-norbornen-Gehalt des Kautschuks (A) liegt vorzugsweise bei 4 bis 15 Gew.-% und insbesondere bei 5 bis 10 Gew.-%.

Es wurde gefunden, daß das Gewichtsverhältnis des Kautschuks (A) zu dem Harz (B) vorzugsweise 60/40 bis 90/10 und insbesondere 70/30 bis 80/20 betragen sollte.

Die erwünschten Flammhemmeigenschaften und andere erwünschte Eigenschaften werden in der erfindungsgemäßen Masse erzielt, wenn die Menge von Flammschutzmittel (C), nämlich DCCO, + Antimonoxid (D) in der Masse 80 bis 120 Gewichtsteile, vorzugsweise 100 bis 120 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile von Kautschuk (A) + Harz (B) beträgt. Das Gewichtsverhältnis von DCCO zu Antimonoxid liegt bei 1/1 bis 10/1, vorzugsweise bei 2/1 bis 5/1, wobei die besten Ergebnisse bei einem Gewichtsverhältnis von 3/1 bis 4/1 erzielt werden.

Das Polyolefinharz (B), mit dem der Kautschuk (A) zusammen mit Flammschutzmittel (C) und Antimonoxid (D) zur Herstellung der erfindungsgemäßen Masse vermischt wird, ist ein fester, hochmolekularer, harzhaltiger Kunststoff, der durch Polymerisation von Olefinen, wie etwa Ethylen, Propylen, Buten-1, Penten-1 oder 4-Methylpenten-1, in üblicher Weise hergestellt wird. Somit können solche im wesentlichen kristallinen Polyolefine, wie Polyethylen mit niedriger Dichte (beispielsweise 0,910-0,925 g/cm[hoch]3) mittlerer Dichte (beispielsweise 0,926-0,940 g/cm[hoch]3) oder hoher Dichte (beispielsweise 0,941-0,965 g/cm[hoch]3) verwendet werden, die entweder durch Hochdruckverfahren oder Niederdruckverfahren hergestellt werden, einschließlich linearem Polypropylen. Polypropylen ist ein bevorzugtes Polyolefinharz mit hochkristallinen, isotaktischen und syndiotaktischen Formen. Häufig liegt die Dichte von Polypropylen bei 0,800 bis 0,980 g/cm[hoch]3. Weitgehend isotaktisches Polypropylen mit einer Dichte von 0,900 bis 0,910 kann insbesondere erwähnt werden. Kristalline Blockcopolymere von Ethylen und Propylen (solche Kunststoffe sind von amorphen, statistischen Ethylen-Propylen-Elastomeren zu unterscheiden) können ebenso verwendet werden. Unter den Polyolefinharzen sind die höheren alpha-olefinmodifizierten Polyethylene und Polypropylene eingeschlossen (siehe hierzu "Polyolefins", N.V. Boenig, Elsevier Publishing Co., New York, 1966).

Zur Herstellung der erfindungsgemäßen flammhemmenden Masse werden die beschriebenen Bestandteile zusammen bei normalen Mischtemperaturen entweder in einem Innenmischer, beispielsweise einem Banbury-Mischer, Brabender-Mischer oder Strangpressen-Mischer oder in einem offenen Mischer, beispielsweise einem Walzenstuhl, vermischt. Die gemischte, flammhemmende Masse kann gewünschtenfalls zusätzliche, übliche Materialien, wie beispielsweise Pigmente, Füllstoffe, Verarbeitungshilfsmittel, Stabilisatoren und/oder Antioxidationsmittel gemäß der üblichen Praxis bei der Herstellung von thermoplastischen Massen enthalten. Es ist kein Härtungsmittel (Vernetzungsmittel oder Vulkanisationsmittel) in den erfindungsgemäßen Massen enthalten, die tatsächliche Thermoplaste sind, die von vulkanisierbaren oder härtbaren Massen zu unterscheiden sind, die im Verlauf des Verformungsarbeitsganges warmgehärtet werden.

Die erfindungsgemäßen flammhemmenden Massen besitzen eine UL (Underwriters Laboratory) # 94 Flammhemmungsbewertung von wenigstens VE-2, vorzugsweise VE-0, wobei die letztere Bewertung mit 100 Teilen DCCO plus Antimonoxid je 100 Teile Kautschuk (A) plus Harz (B) insbesondere bei einem DCCO/Antimonoxid-Verhältnis von 4/1 erzielt wird.

Die erfindungsgemäßen Massen weisen überraschenderweise hervorragend gute physikalische Eigenschaften (insbesondere Zugfestigkeit) über einen bemerkenswert weiten Bereich von Verhältnissen von Kautschuk (A) zu Harz (B) auf. Somit können der Kautschuk und das Harz bei verschiedenen Verhältnissen über die vorstehend angezeigten weiten Bereiche vermischt werden, wobei Massen mit verschiedener Härte, Dehnung, Abbindevermögen und anderen Eigenschaften ohne Verlust der wichtigen Zug- und Flammhemmeigenschaften geliefert werden. Dieses Merkmal ist völlig unerwartet, da ansonsten ähnliche Massen auf Basis von EPDM mit einem Ethylen-Propylen-Verhältnis von 67/33 oder weniger nicht nur schlechtere physikalische Gesamteigenschaften (d. h. geringwertige Zugfestigkeit und Dehnung) aufweisen, sondern weil diese Eigenschaften selbst noch mit steigendem EPDM-Kautschuk/Polyolefinharz-Verhältnis verschlechtert werden. Dieser Einfluß wird aus den erhaltenen Versuchswerten von extrudierten Proben der Massen ersichtlich, wie in den nachstehenden Beispielen gezeigt werden.

Falls ferner das angewandte EPDM nicht auf 5-Ethylen-2-norbornen, sondern auf einem anderen Termonomer basiert, (beispielsweise auf Dicyclopentadien oder 1,4-Hexadien) werden die Massen in vorstehender Hinsicht ohne Rücksicht auf den Ethylengehalt des EPDM mangelhaft.

Im Gegensatz zu gewissen bekannten thermoplastischen Elastomermassen auf Basis von EPDM-Kautschuk und Polyolefinharz erfordern die erfindungsgemäßen flammhemmenden Massen überraschenderweise keine Teil- oder Halbhärtung, weder vor dem Mischen noch während des Mischens. Ferner ist es bei den erfindungsgemäßen Massen nicht notwendig, EPDM mit außergewöhnlich hoher Nullscherviskosität zu verwenden, wie bei bestimmten bekannten thermoplastischen Elastomeren. Kautschuk (A) mit einer Nullscherviskosität von nicht größer als 0,5 x 10[hoch]8, gewöhnlich nicht über 0,3 x 10[hoch]8 Pa.s (bestimmt aus den Nullscherkriechdaten bei 135°C) und mit einer Eigenviskosität von weniger als 3,0, gewöhnlich weniger als 2,5 dl/g (gemessen in Tetralin bei 135°C) ist befriedigend. Dieser Kautschuk bildet kein Gel in siedendem Xylol, und der Gelgehalt in Cyclohexan bei

Raumtemperatur ist nicht größer als 18%, vorzugsweise nicht größer als 16 Gew.-%. Demgemäß ist die erfindungsgemäße Praxis entschieden zweckmäßiger und wirtschaftlicher als die bekannten Verfahren zur Herstellung flammhemmender Massen; daneben liefert die Erfindung einen bemerkenswerten Grad an Flammhemmung, wie gezeigt wird. Die beschriebenen Vorteile werden über einen weiten Bereich von Zusammensetzungsverhältnissen gefunden, so daß die Erfindung für eine große Vielfalt von diversen Anwendungen geeignet ist, die verschiedene physikalische Eigenschaften erfordern.

Die erfindungsgemäßen Massen können zur Herstellung von thermogeformten flammhemmenden Formkörpern (beispielsweise durch Strangpressen, Spritzgießen oder Formpressen, Blasformen, Kalandrierung, Vakuumformung) einschließlich Drahtisolierung, Behälter, biegsames Rohrmaterial, Fensterdichtungen, Kraftfahrzeugaußenteile, beispielsweise Stoßstangen, usw. durch herkömmliche thermoplastische Formverfahren verwendet werden. Im Gegensatz zu warmhärtenden Massen, wie beispielsweise den üblichen, vulkanisierbaren Elastomeren wird keine verlängerte Verweilzeit für eine Härtungsstufe benötigt, und daher ist eine rasche und wirtschaftliche Herstellung von elastomeren Formkörpern möglich. Im Gegensatz zu einem vulkanisierten Elastomer bleibt die erfindungsgemäße Masse thermoplastisch, selbst nach der Formgebungsstufe, und ist wiederholt wiederverarbeitbar. Hierdurch wird Abfall (nicht wiederverarbeitbarer, gehärteter Ausschuß) vermieden, und die Masse kann wiederholt im Kreislauf zurückgeführt werden. Die physikalischen Eigenschaften sind überraschenderweise denjenigen eines vulkanisierten Elastomers ähnlich, obwohl kein Vulkanisationsschritt angewandt wird, wie er bei einem herkömmlichen Kautschuk zur Entwicklung der Elastomereigenschaften notwendig ist.

Die folgenden Beispiele, bei denen alle quantitativen Angaben auf das Gewicht bezogen sind, wenn nichts anderes angemerkt ist, dienen zur näheren Erläuterung der Erfindung.

Beispiel 1

Dieses Beispiel verdeutlicht die erfindungsgemäße Praxis unter Verwendung von EPDM-Terpolymerkautschuken aus Ethylen, Propylen und 5-Ethyliden-2-norbornen mit verschiedenen E/P-Verhältnissen. Das angewandte Polyolefinharz ist Polypropylen mit einer Dichte von 0,903, einem Schmelzindex von 4 (ASTM D123B-57T, 230°C) und einem Gelgehalt von 96 Gew.-% in Cyclohexan (48 Stunden bei 22°C). Das Polypropylen ist isotaktisch und weitgehend kristallin.

80 Teile DCCO, 20 Teile Antimonoxid, 75 Teile EPDM und 25 Teile Polypropylen wurden in einen Banbury-Mischer Nr. 11 (Gesamtgewicht der Charge 1500 g) bei Raumtemperatur eingeführt. Der Mischer wurde bei einer Geschwindigkeitsstufe Nr. 2 betrieben, bis die Temperatur (registriert durch ein Thermoelement, das in der Wand der Mischkammer angeordnet war) 180°C betrug. Das Mischen wurde 5 Minuten lang fortgesetzt, und danach wurde eine Mischung von 3 g Magnesiumoxid, 4,5 g 3,5-Di-tert-butyl-4-hydroxyhydrocinnamatmethan (Antioxidationsmittel), 7,5 g Dilaurylthiodipropionat (Stabilisator) und 3,75 g 2-(3',5'-Di-tert-butyl-2'-hydroxyphenyl)-5-chlorbenzotriazol (UV-Absorptionsmittel) zugeführt. Nach 2minütigem, zusätzlichem Mischen wurde die Charge herausfallen gelassen, auf einer heißen (150°C) Walze ausgewalzt und in Pellets zerhackt.

Zur Bestimmung der physikalischen Eigenschaften der Massen wurden Testproben aus den Pellets durch Strangpressen hergestellt. Die Massen wurden durch eine Spaltdüse mit 31,8 mm auf 1,54 mm unter Verwendung einer 38,1-mm-Standard-Strangpresse zu Streifen extrudiert. Das angewandte Temperaturprofil war 190°C (Zone 1), 205°C (Zone 2), 218°C (Zone 3), 232°C (Zone 4) und 232°C (Düse). Es wurde eine Normalschnecke mit einem L/D-Verhältnis von 24/1 und einem Kompressionsverhältnis von 2,8/1 verwendet. Die angewandte Schneckengeschwindigkeit betrug 60 U/min.

In gleicher Weise wurden Gemische der gleichen Materialien, bei denen das EPDM/Polypropylenverhältnis 60/40 und 90/10 betrug, vermischt, und extrudierte Proben der erhaltenen Massen wurden für die Versuche hergestellt.

Die Ergebnisse der physikalischen Versuche sind in Tabelle I gezeigt, worin die Symbole die folgenden Bedeutungen haben:

ENB 5-Ethyliden-2-norbornen

EPDM Ethylen-Propylen-Dien-Terpolymerkautschuk

E/P Ethylen/Propylengewichtsverhältnis

I[tief]2Nr. Jodzahl

I.V. Eigenviskosität dl/g, in Tetralin bei 135°C

PP Polypropylenharz

EPDM/PP Gewichtsverhältnis von Kautschuk zu Harz

Zugfestigkeit Endzugfestigkeit bzw. höchste Zugfestigkeit, (x 9,81 N/cm[hoch]2)

Dehnung Dehnung beim Bruch bzw. Bruchdehnung %

% Änderung Änderung in der Zugfestigkeit der Massen B und C, bezogen auf die Zugfestigkeit der Masse A.

In der Tabelle I sind die Eigenschaften der angewandten, verschiedenen EPDM-Kautschuke angegeben. Es sei angemerkt, daß die Versuche Nr. 1, 2 und 3 außerhalb der Erfindung liegen, während die Versuche Nr. 4, 5 und 6 erfindungsgemäß sind.

Das (EPDM + PP)/(DCCO + Sb[tief]2O[tief]3)-Verhältnis beträgt überall 1/1 bei einem DCCO/Sb[tief]2O[tief]3-Verhältnis von 4/1 (jeweils auf das Gewicht bezogen).

Die Werte zeigen, daß falls das EPDM ein E/P-Verhältnis von mehr als 67/33 aufweist (d. h. 68/32 oder höher) die gesamten physikalischen Eigenschaften stark und unerwarteterweise verbessert werden. Wenn daneben das EPDM/PP-Gewichtsverhältnis auf einen höheren Gehalt als 60/40 erhöht wird, werden die physikalischen

Eigenschaften der erfindungsgemäßen Massen unerwarteterweise im wesentlichen beibehalten oder sogar verbessert, während diejenigen der Vergleichsbeispiele (Nr. 1, 2 und 3) beträchtlich verschlechtert werden.

Alle in Tabelle I aufgeführten Versuche weisen eine Flammhemmungsbewertung bzw. Brennbewertung von VE-0 gemäß dem UL-94 Test (vertikaler Brenntest) auf.

Tabelle I

Flammhemmende Massen aus EPDM des ENB-Typs und Polypropylen mit einem Gehalt von 40% DCCO und 10% Antimonoxid

Beispiel 2

Flammhemmende Massen wurden unter Verwendung der Verfahrensweise von Beispiel 1 hergestellt. Das verwendete EPDM besitzt ein E/P-Gewichtsverhältnis von 75/25 und eine Jodzahl von 15. Die Massen und ihre physikalischen Eigenschaften sind in Tabelle II aufgeführt.

Die Ergebnisse zeigen, daß eine begrenzt annehmbare Flammhemmung (VE-2) bei einem (EPDM + PP)/(DCCO - Sb[tief]2O[tief]3)-Verhältnis von 60/40 (Versuch 8) erzielt wird, während bei einem Verhältnis von 50/50 (Versuch 9) eine Bewertung von VE-0 erhalten wird. Gleichzeitig werden gute bis befriedigende physikalische Eigenschaften erzielt. Der Versuch Nr. 7 liegt außerhalb der Erfindung.

Tabelle II

Beispiel 3

Dieses Beispiel wurde gemäß der Verfahrensweise von Beispiel 1 durchgeführt, um den Einfluß der Änderung des DCCO/Sb[tief]2O[tief]3-Verhältnisses zu bestimmen. Das verwendete EPDM ist das gleiche wie im Beispiel 2, und das EPDM/Gewichtsverhältnis beträgt 75/25.

In Tabelle III sind die Zusammensetzungen und die physikalischen und flammwidrigen Eigenschaften der Massen zusammengestellt. Die Daten zeigen, daß eine ausgezeichnete Flammhemmung erzielt wird, während gute physikalische Eigenschaften beibehalten werden.

Tabelle III

Beispiel 4

Verschiedene bekannte flammhemmende Zusatzstoffe wurden im Vergleich mit DCCO bewertet. Die Verfahrensweise von Beispiel 1 wurde für die Herstellung dieser Massen angewandt.

Das verwendete EPDM ist das gleiche wie im Beispiel 2; das EPDM/PP-Gewichtsverhältnis beträgt überall 75/25 und das (EPDM + PP)/Gesamtflammschutzmittel-Verhältnis beträgt 50/50 für jeden Versuch bei einem Verhältnis von Flammschutzmittel zu Sb[tief]2O[tief]3 von 4/1.

Tabelle IV zeigt die Zusammensetzungen und die physikalischen Eigenschaften der verschiedenen flammhemmenden Massen. In Tabelle IV bedeutet "DCDN" 6-(1',4',5',6',7',7-Hexachlornorborn-5'-en-2'-yl)-1,2,3,4,10,10-hexachlor-1,4,4a,5,6,7,8,8a-octahydro-1,4:5,8-dimethanonaphthalin, während "HBBD" Hexabrombiphenyl bedeutet. Die Extrudatglätte ist ebenfalls aufgeführt, die anzeigt, daß die erfindungsgemäße Masse (Versuch Nr. 14) Extrudate mit einer guten bis ausgezeichneten Oberflächenglätte erzeugt, während die Vergleichsversuche (15 und 16 außerhalb der Erfindung) zu extrudierten Massen mit unbefriedigend rauhen Oberflächen führten. Es sollte bemerkt sein, daß Hexabrombiphenyl (siehe Versuch Nr. 16) kein erwünschtes Flammschutzmittel ist, da es als toxische Substanz bekannt ist.

Tabelle IV

Claims (3)

1. Flammhemmende Masse, die ein thermoplastisches Elastomer, 1,2,3,4,7,8,9,10,13,13,14,14-Dodecachlor-1,4,4a,6a,7,10,10a,12a-octahydro-1,4:7,10-dimethanodibenzocyclooctan als Flammschutzmittel, Antimonoxid und ggf. Pigmente, Füllstoffe, Verarbeitungshilfsmittel, Stabilisatoren und/oder Antioxidationsmittel enthält, dadurch gekennzeichnet, daß die Masse als thermoplastisches Elastomer

(A) einen Ethylen-Propylen-5-Ethyliden-2-norbornen-Terpolymerkautschuk mit einem Ethylen/Propylen-Gewichtsverhältnis von 68/32 bis 90/10 und einem 5-Ethyliden-2-norbornen-Gehalt von 4 bis 20 Gew.-% und

(B) ein Polyolefinharz enthält,

wobei das Gewichtsverhältnis des Kautschuks (A) zum Harz (B) bei 50/50 bis 95/5 liegt, die Menge von Flammschutzmittel (C) + Antimonoxid (D) 80 bis 120 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile von (A) + (B) beträgt und das Gewichtsverhältnis von (C) zu (D) 1/1 bis 10/1 ist.

2. Flammhemmende Masse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß (A) ein Ethylen/Propylen-Gewichtsverhältnis von 70/30 bis 85/15 und einen 5-Ethyliden-2-norbornen-Gehalt von 4 bis 15 Gew.-% aufweist, das Gewichtsverhältnis von (A) zu (B) bei 60/40 bis 90/10 liegt, die Menge von (C) + (D) 100 bis 120 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile von (A) + (B) beträgt und das Gewichtsverhältnis von (C) zu (D) 2/1 bis 5/1 ist.

3. Flammhemmende Masse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß (A) ein Ethylen/Propylen-Gewichtsverhältnis von 73/27 bis 80/20 und einen 5-Ethyliden-2-norbornen-Gehalt von 5 bis 10 Gew.-% aufweist, das Gewichtsverhältnis von (A) zu (B) bei 70/30 bis 80/20 liegt, die Menge von (C) + (D) 100 bis 120 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile von (A) + (B) beträgt und das Gewichtsverhältnis von (C) zu (D) 3/1 bis 4/1 ist.