DE2636805A1

DE2636805A1 - Verfahren zur wiedergewinnung der bestandteile von abfallreifen

Info

Publication number: DE2636805A1
Application number: DE19762636805
Authority: DE
Inventors: Jun Norris Gaskill Lovette
Original assignee: Air Products and Chemicals Inc
Current assignee: Air Products and Chemicals Inc
Priority date: 1975-08-15
Filing date: 1976-08-16
Publication date: 1977-02-24
Also published as: US4025990A; ZA764366B; BE845143A; FR2320821A1; FR2320821B1; BR7605257A; GB1513695A; CA1084471A

Description

MÜLLER-BORE · DEÜFEL · SCHÖBT ♦ HERTEL

PAIKSTAÄ'WiLTE

DR. WOLFGANG MÜLLER-BORE (PATENTANWALTVON 1927-1975) DR. PAUL DEUFEL. DIPL.-CHEM. DR. ALFRED SCHÖN. DIPL.-CHEM. WERNER HERTEL. DIPL.-PHYS.

16. AUG. 1976

S/Gl - A 24-94

AIR PRODUCTS AND CHEMICALS, INC., Allentwon,

Pennsylvania, USA

Verfahren zur Wiedergewinnung der Bestandteile

von Abfallreifen

Verfahren zur Wiedergewinnung von Kautschuk, Reifencord und Metallkomponenten sind seit einiger Zeit bekannt. Einer der Hauptgründe für die Entwicklung*derartiger Verfahren besteht darin, einen erheblichen Anteil der wertvollen Komponenten wiederzugewinnen, die bei der Herstellung von Reifen eingesetzt werden, um sie einem weiteren Verwendungszweck zuführen zu können. Krümelkautschuk kann als Zusatz zu Asphalt- und Bodenmassen sowie als Verstreckungsmittel und Schlagfestxgkeits-Modifizierungsmittel in steifen Kunststoffen verwendet werden. Die Metallprodukte können zur Herstellung von Gegenständen aus Stahl mit niedriger Qualität eingesetzt werden, beispielsweise zur Herstellung von Kleiderbügeln

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W&NCHEN 86 - SIEBERTSTR. 4 · POSTi¹AOH 860720 · KABEL: MTJEBOPAT · TEI.. (080) 474005 · TELEX 3-24233

sowie anderen Drahtprodukten. Das aus Reifen wiedergewonnen=Gewebe kann als Brennstoffquelle oder Füllstoff eingesetzt werden.

Ein zweiter Faktor, der die Entwicklung von Reifenwiedergewinnungsverfahren beschleunigt hat_# ist das Abfallbeseitigungsproblem. In den vergangenen Jahren war es Altwarenhändlern sowie Wiedergewinnungsanlagen erlaubt, die Reifen zu verbrennen und das Metall wiederzugewinnen oder sie für Landauffüllungszwecke zu verwenden. Diese Möglichkeiten sind jedoch heute im Hinblick auf die resultierende Luft- und Landverschmutzung erschöpft. Die Wiedergewinnung der Reifenkomponenten löst das Beseitigungsproblem und liefert Materialien, die in wertvolle Produkte umgewandelt werden können.

Es sind kontinuierliche Verfahren zur Wiedergewinnung von Kautschuk aus Reifen bekannt, die in der Weise durchgeführt werden, dass die Reifen mit Luft oder einem flüssigen Kühlmittel auf eine Temperatur abgekühlt werden, die zu einem Zerstossen geeignet ist, worauf die gekühlten Reifen unter Bildung von Kautschukeinzelteilchen zerstossen werden, die mit magnetischen Komponenten und Reifencord vermischt sind. Die magnetischen Komponenten und der Reifencord werden durch eine mechanische Abtrennung entfernt. Gemäss einem weiteren bekannten Verfahren wird polymeres Material aus Abfall durch kryogenes Abkühlen des Abfalls bis zu einem Punkt, an dem, das Material brüchig wird, zerstossen, Abtrennen der magnetischen Komponente von den nichtmagnetischen Komponenten und anschliessendes Klassieren wiedergewonnen.

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Wiedergewinnung der in Reifen vorliegenden Kautschuk-, Gewebe- und Metallkomponenten, insbesondere die Wiedergewinnung von Kautschuk in feinteiliger Form, der im wesentlichen frei von magnetischem Material ist. Das Verfahren besteht ganz allgemein darin, ganze oder zerkleinerte Abfallreifen in einer kryogenen Kühleinrichtung

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bis zur Versprödungstemperatur abzukühlen, den abgekühlten Abfall unter Bildung von Kautschukkrümeln, Cord und einer magnetischen Fraktion zu zerkleinern und die magnetische Fraktion von den nichtmagnetischen Kautschukkrümeln und der Cordfraktion (die restliche magnetische Komponenten enthalten kann) in einem ersten Magnetabscheider abzutrennen, den nichtmagnetischen Kautschuk und die Cordfraktion in einer ersten Trennzone in wenigstens einen feinen Anteil, einen Zwischenanteil und einen groben Anteil aufzutrennen, wenigstens den Zwischenanteil einer Dichtetrennung durch pneumatische Fluidisierung zur Bildung wenigstens einer leichten Fraktion und einer schwereren Fraktion zu unterziehen, magnetisch die restlichen magnetischen Komponenten, die in der schweren Fraktion vorliegen, von den nichtmagnetischen Komponenten unter Bildung einer gereinigten Kautschukfraktion abzutrennen, die gereinigte Kautschukfraktion einer zweiten Grossenvermxnderung durch im wesentlichen gleichzeitiges kryogenes Gefrieren und Mahlen in einer Gefrier- und Mahlzone zur Bildung von gereinigten feinen Kautschukteilchen zu unterziehen und die gereinigten feinen Kautschukteilchen in einer zweiten Trennzone unter Bildung von Krümeln mit einer Teilchengrösse von ungefähr 1,3 mm (1/20 inch) oder weniger und einer groben Fraktion abzutrennen und die Krümel eines Produktes zu gewinnen.

Die Vorteile dieses Verfahrens sind folgende:

Es ermöglicht die Herstellung von weiter verwendbaren sauberen und feinteiligen Kautschukkrümeln in wirtschaftlicher und wirksamer Weise. Ferner ist das Verfahren auf alle Typen von Abfallreifen einschliesslich Stahlgürtelradialreifen anwendbar. Ferner gestattet es die Bereitstellung der magnetischen Komponenten, beispielsweise Eisen und Stahl, die in ganzen Reifen vorliegen, in einer von Kautschuk und anderen Verunreinigungen freien Form, wobei diese Komponenten anschliessend weiterverwendet werden kön-

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nen. Schliesslich ermöglicht es die Gewinnung eines gereinigten Reifencords, der im wesentlichen frei von Kautschuk und magnetischen Teilchen als Verunreinigungen ist. Dieser Cord kann für eine anschliessende Weiterverarbeitung verwendet werden.

Die Erfindung wird durch die beigefügte Zeichnung näher erläutert. Die einzige Figur zeigt ein Fliessbild, das eine bevorzugte Ausführungsform für die Wiedergewinnung von Kautschuk sowie anderen Komponenten aus ganzen Reifen wiedergibt.

Zur Durchführung des durch die Zeichnung erläuterten Verfahrens können ganze Abfallreifen, wie Automobilreifen, Lastkraftwagen- ■ reifen, Gürtelreifen, Stahlgürtelreifen, Polyestercordreifen, Fiberglasnylonreifen sowie Kunststoffgürtelreifen als Rohmaterial eingesetzt werden. Oft enthalten derartige Reifen erhebliche Mengen an Wasser, Schmutz sowie anderen Fremdmaterialien. Derartige Verunreinigungen können zusammen mit den erfindungsgemäss eingesetzten Abfallreifen vorliegen.

Es können ganze Reifen verarbeitet werden. Im allgemeinen werden jedoch die ganzen Reifen einem Schredder 1 zugeführt, wo sie in Stücke mit einer Grosse von ungefähr 50 bis 150 mm (2 bis 6 inches) zerschnitten werden. Nachdem die Reifen zu relativ kleinen Stücken zerkleinert worden sind, werden sie einem Vibrationssieb zugeführt, um wenigstens einen Teil des Schmutzes sowie anderer Verunreinigungen zu entfernen, die zusammen mit den Reifeastücken vorliegen. Luft wird nach oben durch das Vibrationssieb 2 geschickt, um Schmutz und Staub von den Teilchen zu entfernen und Wasser oder geschmolzenes Eis, falls vorhanden, zu verdampfen. Die relativ trockenen Teilchen werden dann der kryogenen Gefriereinrichtung 3 zugeführt, um die Stücke zur Bewirkung einer Versprödung des in den Abfallreifen vorliegenden Kautschuks abzukühlen. In typischer Weise werden die Teilchen auf eine Temperatur von wenigstens -45⁰C (-50⁰F) und vorzugsweise auf eine Temperatur von wenigstens -62⁰C

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(-80⁰F) bis ungefähr -101⁰C (-150⁰F) abgekühlt. Ein derartiges Abkühlen bewirkt, dass der Kautschuk brüchig wird und anschliessend von dem Metallwulst und dem Reifencord in Form von kleinen Teilchen abgetrennt werden kann. Gefriereinrichtungen, die zum Abkühlen der Reifenstücke geeignet sind, werden im allgemeinen in der Weise betrieben, dass ein verflüssigtes Gas, beispielsweise verflüssigter Stickstoff, in die Gefriereinrichtung zur Bewirkung einer Abkühlung eingespritzt wird.

Die abgekühlten Reifenstücke, die sich auf einer Temperatur von ungefähr -100⁰C (-150⁰F) beim Verlassen der kryogenen Gefriereinrichtung befinden, werden einer Zerkleinerungseinrichtung 4 zugeführt, um den Kautschuk von dem Cord und den Metallkomponenten in dem Reifen zu befreien und zu pulverisieren. Die Zerkleinerungseinrichtung 4, die beispielsweise aus einer Hammermühle besteht, wird mit einer Geschwindigkeit betrieben, die dazu ausreicht, den Kautschuk zu Teilchen mit einer Grosse von wenigstens 19 mm (3/4 inch) aufzureissen und zu vermählen. Die Drahtsegmente und der Cord werden in typischer Weise auf eine Länge von ungefähr 50 mm (2 inches) oder darunter gebracht.

Nachdem die Reifenstücke in der Hammermühle einer hohen Schlagwirkung ausgesetzt und durch die Hammermühlenroste gedrückt worden sind, werden sie auf einem Förderband in Form einer dünnen Schicht aufgebracht und durch eine Reihe von Magnetabscheidern 5 und 6 geführt. Der Abfall wird in eine magnetische und in eine nichtmagnetische Fraktion, insbesondere in eine eisenhaltige sowie in eine nichteisenhaltige Fraktion, klassiert. Obwohl zwei Magnetabscheider gezeigt werden, ist an dieser Stelle nur einer erforderlich, vorausgesetzt, dass er dazu in der Lage ist, die magnetische und die nichtmagnetische Fraktion mit der gewünschten Wirksamkeit zu klassieren. In typischer Weise besteht die nichtmagnetische Fraktion nach dem Verlassen der Magnetabscheider 5 und 6 aus ungefähr 2 bis 12 % Fasercord, 88 bis 92 % Krümelkautschuk und weniger als 1 % Stahl. Der Stahl

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liegt in Form eines Drahts mit einer Länge von wenigstens 50 mm (2 inches) vor. Andererseits besteht die magnetische Fraktion aus ungefähr 99 % des in den Reifen vorliegenden Stahls,weniger als ungefähr 1 % Kautschuk und 25 bis 75 % der Fasercordfraktion. Die magnetische Fraktion wird einer niehtgezeigten Einrichtung für eine herkömmliche Wiedergewinnung zugeführt. In typischer Weise werden in dieser Anlage die polymeren Komponenten von der magnetischen Fraktion abgebrannt, so dass ein gereinigtes Metallprodukt zurückbleibt.

Die nichtmagnetische Fraktion aus dem Kautschuk, dem Fasercord und einer kleinen Menge einer eisenhaltigen Fraktion wird einem Siebdeck 7, das mit Luftelutrxerexnrichtungen versehen ist, beispielsweise einem Zyklonseparator, zur Durchführung einer Grössenklassierung und zur Entfernung eines Teils des Fasercords und Staubs zugeführt. Das Siebdeck 7 sollte wenigstens zwei Siebe aufweisen, und zwar ein Sieb zur Gewinnung eines Materials mit geringem Nutzwert und ein Sieb zum Sieben eines Produktes. In typischer Weise weist eine Dreidecksiebeinrichtung (wie gezeigt) ein erstes Sieb zur Gewinnung eines Produktes mit geringem Nutzwert mit einer Öffnung von ungefähr 13 mm (1/2 inch), ein zweites Sieb mit 8 bis 12 mesh und ein drittes Produktsieb mit ungefähr 18 bis 22 mesh zur Bildung einer ersten obenbleibenden Fraktion 32, einer zweiten obenbleibenden Fraktion 8 und einer dritten obenbleibenden Fraktion 9 sowie einer dritten durchgehenden Fraktion 10 auf.

Manchmal ist es je nach dem Ausmaß des Gefrierens und Vermahlens möglich, ein Siebdeck zu verwenden, in dem ein Sieb zusätzlich zu einem Sieb zur Gewinnung eines Materials mit geringem Nutzwert mit 18 bis 22 mesh verwendet wird. Die auf diesem Sieb zurückbleibenden Materialien können in der gleichen Weise wie die dritte obenbleibende Fraktion und die durchgehende Fraktion wie die dritte durchgehende Fraktion behandelt werden, wie noch im Zusammenhang mit der Beschreibung einer mit drei Sieben durchgeführten Verfahrensvariante unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert werden wird. 709808/0904

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Luftelutrxerexnrxchtungen, beispielsweise Zyklonseparatoren, werden normalerweise dem Siebdeck 7 zugeordnet, um wenigstens einen Teil des Staubes sowie extrem leichte Komponenten, beispielsweise Cord, aus dem klassierten Produkt zu entfernen. Um dies zu erreichen, wird jede Fraktion in einen Zyklonseparator (der in der Sieb-Zyklon-Einheit vorliegt) gerichtet, so dass wenigstens ein Teil des leichten Faseranteils von dem schwereren Kautschukanteil entfernt wird.

Beim Sieben besteht das erste obenbleibende Material 32, das bei Verwendung eines Siebes zur Gewinnung eines Materials mit geringem Nutzwert (scalping screen) anfällt, aus grossen Klumpen, die beispielsweise grosser als 13 mm (1/2 inch) sind. Diese grösseren Teilchen werden als erstes obenbleibendes Material 32 erneut in einer Mühle 33 vermählen und durch den Zyklonseparator 34 unter Bildung einer Staubfraktion (nicht identifiziert) sowie schwere Bestandteile 35 geschickt. Die schweren Bestandteile 35 werden erneut dem Siebdeck 7 zugeleitet.

Die zweite obenbleibende Fraktion 8, die unter Verwendung des zweiten Siebes erhalten wird und eine Teilchengrösse von weniger als ungefähr 13 mm (1/2 inch) sowie mehr als ungefähr 8 bis 10 mesh aufweist, wird weiter durch Überleiten über einen Schwerkrafttisch 11 einer Dichteklassierung unterzogen. Der Schwerkrafttisch weist ein geneigtes Vibrationssieb auf, wobei Luft in Aufwärtsrichtung durchströmt. Die leichteren Teilchen fallen von dem Schwerkrafttisch . 11 herab, während die schwereren Teilchen auf dem Sieb gehalten werden. Durch eine entsprechende Steuerung des Luftstroms werden eine obere Fraktion 11a, eine mittlere Fraktion 12 und eine untere Fraktion 13 gebildet. Die obere Fraktion 11a besteht aus den schweren Krümelkautschuktexlchen, die auf dem Sieb durch die Luftkraft gehalten werden, die durch das Vibrationssieb strömt. Die mittlere Fraktion 12 liegt zwischen der Fraktion 11a und der unteren Fraktion 13 auf dem Sieb und besteht aus Faser-

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cord mit daran anhaftendem Kautschuk und freigesetztem Kautschuk. Die untere Fraktion 13 besteht aus den leichteren Fasercords und einer kleinen Menge daransitzendem Kautschuk. Die untere Fraktion 13 wird einer Schlagmühle 28, einem Mahlwerk 4 oder einer Schleifmühle 33 zugeführt, wenn kein Holländer zum Abstreifen des Kautschuks von der Faser verwendet wird. Wird kein Schwerkrafttisch*, wie der Schwerkrafttisch 11, verwendet, dann wird die ganze obenbleibende Fraktion 8 einer Schlägermühle 28 oder einer Schleifmühle 33 zur Entfernung des Kautschuks von der Faser zugeleitet und dann erneut dem Siebdeck 7 für eine erneute Verarbeitung zugeführt. Einer der Vorteile der Verwendung eines Schwerkrafttisches in dieser Stufe besteht darin, dass er eine weitere Klassierung bezüglich der Dichte gestattet und die Materialmenge auf einem Minimum hält, die zum Abstreifen des Kautschuks zurückgeführt werden muss. Dies spart Energie und setzt die Gesamtkosten der Wiedergewinnung herab.

Die dritte obenbleibende Fraktion 9 wird bei Verwendung des dritten Siebes in dem Siebdeck 7 erhalten und besitzt eine Teilchengrösse von weniger als ungefähr 10 mesh und mehr als ungefähr 20 mesh. Sie wird aus dem Siebdeck 7 abgezogen und weiter in der Weise klassiert, dass diese Fraktion über einen zweiten Schwerkrafttisch 14 geleitet wird. Dabei werden drei Fraktionen gebildet. Die am wenigstens dichte oder untere Fraktion 15 wird mit der unteren Fraktion 13, die bei dem Schwerkrafttisch 11 anfällt, vereinigt und der Schlägermühle 28 zugeführt. Die mittlere Fraktion 16 wird mit der mittleren Fraktion 12 vereinigt und erneut dem Siebdeck 7 für eine weitere Grossenklassierung zugeleitet. Die obere Fraktion 17, die aus den dichteren Kautschukkrümeln besteht, die beim Betrieb des Schwerkrafttisches 14 anfallen, wird durch den Magnetabscheider 18 geleitet, um etwa vorhandene geringe eigenhaltige Komponenten oder andere magnetische Fraktionen zu entfernen, die nicht zuvor durch die Magnetabscheider 5 und 6 abgetrennt worden sind, während die obere Fraktion 11a durch den

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Magnetabscheider 19 geleitet wird.

Es ist wichtig, eine zweite magnetische Abscheidung der oberen Fraktion 11a und 17 durchzuführen, da auf diese Weise die Entfernung von im wesentlichen der ganzen Menge der feinen metallischen Komponenten möglich ist, beispielsweise ungefähr 1 %, die in den Krümeln zurückbleiben, nachdem das Material die Magnetabscheider 5 und 6 passiert hat. Oft beeinflussen die grösseren Kautschukteilchen und Faserkomponenten die Entfernung der magnetischen oder eisenhaltigen Fraktion und bedingen die Zurücklassung grösserer Mengen an Metall in dem Produkt, wenn die magnetische Abscheidung durchgeführt wird, bevor ein feinzerteilter Zustand eingestellt . worden ist.

Die oberen Fraktionen 11a und 17 werden nach dem Verlassen der Magnetabscheider 18 und 19 vereinigt und durch eine Entsteinungseinrichtung 20 geleitet. In dieser Entsteinungseinrichtung 20 wird Vakuum angelegt, um die dichten Verunreinigungen von der Kautschukfraktion zu entfernen, d.h. um Glas, Steine sowie andere Verunreinigungen zu beseitigen. Das entsteinte Material wird dann durch ein Paar kryogener Gefrier- und Mahlvorrichtungen 21 und 22 geleitet, um eine weitere Grossenverminderung der relativ sauberen Kautschukkomponente zu bewirken. Das Produkt wird entfernt und als Materialstrom 23 vereinigt. Die kryogenen Gefrier- und Mahlvorrichtungen 21 und 22 bewirken eine zweite Grössenverminderung im wesentlichen in der gleichen Weise wie die kryogene Gefriereinrichtung 3, und zwar auf die Art, dass die kleinen Kautschukteilchen auf die Versprödungstemperatur durch Einführung von flüssigem Stickstoff oder einem anderen kryogenen Fluid in die Gefriereinrichtung abgekühlt werden, worauf der versprödete Kautschuk zerstossen wird. Die Einrichtungen 21 und 22 unterscheiden sich von der zuerst beschriebenen Kombination aus kryogener Gefriereinrichtung 3 und Mahlvorrichtung 4 darin, dass das Abkühlen während des Vermahlens erfolgt, während im Falle der ersten Verfahrensvariante

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das Kühlen vor dem Vermählen erfolgt. Da bei der Durchführung der zweiten Verfahrensmaßnahme die Kautschukteilchen sehr klein sind, macht die erzeugte Wärme die Teilchen gummiartig, so dass ohne ein Kühlmittel eine Grössenverminderung praktisch unmöglich wäre.

Die dritte untere Fraktion 10 aus dem Siebdeck 7 mit einer Teilchengrösse von weniger als ungefähr 20 meshwird durch den Magnetabscheider 24 .geleitet. Die nichtmagnetische Fraktion wird nach dem Verlassen des Magnetabscheiders 24 mit dem Strom 23 vereinigt und einem Vibrationssieb 25 für ein abschliessendes Sieben zugeführt. Das Vibrationssieb 25 weist ein Sieb mit ungefähr 20 mesh und vorzugsweise 30 mesh oder geringer auf und hat die Bildung einer obenbleibenden Fraktion 26 sowie einer durchgehenden Fraktion 27 zur Folge. Die untere Fraktion 26 besteht aus sauberen Kautschukkrümeln, die im wesentlichen frei von Fasercord und irgendeiner magnetischen Fraktion, beispielsweise Stahl, sind. Dieses Produkt kann für eine erneute Verwendung verpackt werden. Die obere Fraktion 27 wird mit dem Ausstoss aus der Entsteinungseinrichtung 20 vereinigt und erneut der kryogenen Gefrier- und Mahleinrichtung zugeleitet.

Gemäss einer anderen Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens können die unteren Fraktionen 13 und 15 von den Schwerkrafttischen 11 und 14 der Schlägermühle 28 zugeführt werden, welche Kautschuk von dem Reifencord freisetzt. In bekannter Weise bestehen diese aus Kautschukfasern oder Reifencord. Nachdem der Kautschuk von dem Reifencord in der Schlägermühle 28 abgelöst oder freigesetzt worden ist, wird der Ausstoss aus der Schlägermühle 28 einer Entfaserungsexnrichtung 29 zugeleitet, die den Kautschuk von dem Cord trennt. Die Krümel werden aus der Entfaserungsexnrichtung 29 abgezogen und erneut dem Siebdeck 7 zugeführt. Die Fasercordfraktion wird aus der Entfaserungsexnrichtung 29 abgezogen und einer Packetiereinrichtung 30 zugeführt, wo der Fasercord in Form von sauberen Ballen, die im wesentlichen frei von Kautschuk und magnetischen Komponenten sind, verpackt wird.

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Gegebenenfalls kann bei der Durchführung des Verfahrens ein Luftstrom verwendet werden, um Staub sowie extrem leichte Komponenten aus der Hammermühle, den Schwerkrafttischen 11 und 14 sowie der Faserwiedergewinnungsvorrichtung/ und zwar der Schlägermühle 28, der Entfaserungsexnrichtung 29 und der Packet!erpresse 30 zu entfernen. Die Luft wird durch einen Zyklonenseparator 31 geschickt und filtriert, um Submikronteilchen zu entfernen und damit eine Luftverschmutzung zu verhindern. Das schwere Einzelteilchenmaterial aus dem Unterteil des Zyklonenseparators 31 wird erneut der Schlägermühle 28 für eine weitere Verarbeitung oder Wiedergewinnung von sowohl Kautschuk- als auch Faserkomponenten zugeführt.

Vorstehend wird ein vollständiges Verfahren zur Wiedergewinnung nicht nur von Kautschukkomponenten, sondern auch von magnetischen Komponenten öder Stahlkomponenten sowie Faserkomponenten aus ganzen Reifen beschrieben, wobei jede Komponente im wesentlichen frei von verunreinigenden Materialien ist.

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Claims

- 12 Patentansprüche

1.] Verfahren zur Wiedergewinnung der Komponenten von Abfallreifen, darin vereinigt magnetische Komponenten sowie nichtmagnetische Cord- und Kautschukkomponenten enthalten, dadurch gekennzeichnet, dass

a) die Abfallreifen in einer ersten Gefrierzone auf die Versprödungstemperatur abgekühlt werden,

b) die abgekühlten Abfallreifen in einer ersten Zerkleinerungszone zur Bewirkung einer ersten Grössenverminderung zerkleinert werden,

c) magnetisch der Ausstoss aus der ersten Zerkleinerungszone in eine magnetische Fraktion und einen im wesentlichen nichtmagnetischen Kautschuk sowie eine Cordfraktion, die restliche magnetische Komponenten enthält, aufgetrennt wird,

d) der nichtmagnetische Kautschuk und die Cordfraktion in einer ersten Trennzone in wenigstens eine feine Fraktion, eine Zwischenfraktion sowie eine grobe Fraktion aufgetrennt werden,

e) wenigstens die Zwischenfraktion eine Dichtetrennung durch pneumatische Fluidisierung zur Bildung wenigstens einer leichten Fraktion und einer schweren Fraktion unterzogen wird,

f) magnetisch die restlichen magnetischen Komponenten in der schweren Fraktion von den nichtmagnetischen Komponenten unter Bildung einer gereinigten Kautschukfraktion abgetrennt werden,

g) die gereinigte Kautschukfraktion einer zweiten Grössenverminderung durch im wesentlichen gleichzeitiges kryogenes Gefrieren und Mahlen in einer kombinierten Gefrier- und Vermahlungszone unter

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Bildung gereinigter feiner Kautschukteilchen unterzogen wird und

h) die gereinigten feinen Kautschukteilchen in einer zweiten Trennzone unter Bildung von Krümeln mit einer Teilchengrössen von ungefähr 1,3 mm (1/20 inch) oder weniger sowie einer groben Fraktion getrennt werden und die Krümel als Produkt gewonnen werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die grobe Fraktion aus der ersten Trennzone in einer Mühle einer Schlagwirkung ausgesetzt und erneut der ersten Trennzone zugeführt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Abfallreifen vor dem Abkühlen in der ersten Gefrierzone zerkleinert werden.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Staub aus der ersten Trennzone entfernt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die leichte Fraktion, die bei der Dichtetrennung anfällt, zum Ablockern oder Ablösen des Kautschuks von dem Cord vermählen wird, die gemahlene Fraktion unter Bildung einer Kautschuk- und Cordfraktion entfasert und die Kautschukfraktion erneut der ersten Trennzone zugeführt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die grobe Fraktion aus der zweiten Trennzone erneut der kombinierten Gefrier- und Vermahlungszone zugeführt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die gereinigte Kautschukfraktion der Stufe (f) durch einen pneumatischen Separator zur Entfernung von Steinen vor der zweiten Grössenverminderung geschickt wird.

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8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtetrennung in der Stufe (e) die Bildung einer leichten Fraktion, einer mittleren Fraktion sowie einer schweren Fraktion bedingt, wobei die mittlere Fraktion erneut der ersten Trennzone zugeführt wird.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die eingesetzte erste Trennzone wenigstens drei Siebe zur Bildung einer ersten obenbleibenden, einer zweiten obenbleibenden sowie einer dritten obenbleibenden und einer dritten durchgehenden Fraktion aufweist, wobei die erste obenbleibende Fraktion in einer Mühle einer Schlagwirkung ausgesetzt und der ersten Trennzone erneut zugeführt wird, die zweite obenbleibende Fraktion durch einen Magnetabscheider zur Entfernung von restlichen magnetischen Komponenten von den darin enthaltenen nxchtmagnetxschen Komponenten geschickt wird, wobei die nichtmagnetischen Komponenten mit den gereinigten feinen Kautschukteilchen gemäss Stufe (h) vereinigt werden und die dritte obenbleibende Fraktion sowie die dritte durchgehende Fraktion nach der Methode verarbeitet werden, die mit der Stufe (e) beginnt.

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