DE2635120C2

DE2635120C2 - Verfahren zum Herstellen einer Gleitlagerung zwischen zwei ineinander gelagerten, insbesondere gegeneinander längsverschieblichen Bauteilen

Info

Publication number: DE2635120C2
Application number: DE2635120A
Authority: DE
Inventors: Bernard Charles West Lafayette Ind. Hudgens
Original assignee: TRW Inc
Current assignee: Northrop Grumman Space and Mission Systems Corp
Priority date: 1975-08-04
Filing date: 1976-08-04
Publication date: 1981-12-10
Also published as: DE2635120A1; AU498194B2; FR2320459B1; BE844650A; JPS5219844A; IT1062702B; SE425426B; ES450446A1; CA1053448A; NL7608462A; LU75487A1; BR7604979A; US4033020A; DK349376A; GB1542127A; SE7608714L; AU1648776A; IE42898L; JPS6128845B2; FR2320459A1

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen einer Gleitlagerung zwischen zwei ineinandergelagerten, insbesondere gegeneinander längsverschieblichen Bauteilen, zwischen denen eine Kunststoffeinlage eingefügt sowie durch Verformung wenigstens eines Teilbereiches des hohlen Teiles an diesem in

Axialrichlung festgelegt wird.

Ein Verfahren der vorbekannten Art ist aus der FR-PS 14 69 822 bekannt Bei dieser vorbekannten Gleitkupplung zur Drehmomentenübertragung ist in einem rohrartigen äußeren Bauteil unter Einschaltung einer Kunststoffeinlage ein inneres Bauteil geführt. Das innere Bauteil, die Kunststoffeinlage und das äußere Bauteil sind in wesentlichen Teilen mit ein,-rn etwa quadratischen Profil ausgebildet, wobei der rohrförmige

ίο äußere Bauteil in dem quadratischen Profilbereich gegenüber einem kreisförmigen Endabschnitt querschnittsverjüngt ist. Die Kunststoffeinlage befindet sich im wesentlichen innerhalb des querschnittsverjüngten Abschnittes des äußeren Bauteils. An dem einen Ende erstreckt sich die Kunststoffeinlage in den unverformten, kreisförmigen Querschnittsabschnitt des äußeren Bauteils, wo sie eine größere Wandstärke hf.t, und in dem anderen Endabschnitt ist die Kunststoffeinlage im Querschnitt U-förmig um das Ende des äußeren Bauteiles herumgelegt. Durch diese Formgebung an dem einen Ende und durch die bereichsweise Verdikkung an dem anderen Ende ist die Kunststoffeinlage gegenüber dem äußeren Bauteil zur Drehmomentenübertragung festgelegt Die Herstellung dieser Gleit- kupplung erfolgt dadurch, daß zunächst der äußere Bauteil in dem Beneich mit quadratischem Profil durch Querschnittsveränderung ausgebildet wird, woraufhin dann die Kunststoffeinlage durch Eingießen in den äußeren Bauteil unter Verwendung einer besonderen Gießform ausgebildet wird. Nach dem Aushärten der Kunststoffeinlage wird der innere Bauteil eingebaut. Aus der vorgenannten FR-PS 14 69 822 ist zu entnehmen, daß der einzugießende Kunststoff ein Urethan-Kunststoff sein soll, der unter Verwendung von Vernetzungsmitteln aushärtet. Das bedeutet, daß es sich hier um einen duroplastischen Kunststoff handelt, der in Wärme aushärtet Dieses vorbekannte Verfahren ist einerseits sehr zeitaufwendig und erfordert andererseits eine sehr genau ausgebildete Gießform, damit zwischen der Kunststoffeinlage und dem inneren Bauteil eine gewünschte enge Paßtoleranz eingehalten wird. Bei dem bekannten Verfahren besteht auch die Gefahr, daß beim Einsetzen des inneren Bauteiles in die Kunststoffeinlage deren innere Gleitfläche beschädigt wird, so daß ein axiales Gleiten des inneren Bauteiles gegenüber der Kunststoffeinlage und dem mit dieser fixierten äußeren Bauteil behindert ist In der US-PS 23 24 997 ist eine Federlaschenkuppiung beschrieben, bei der die zu kuppelnden Federblätter schwenkbar an Bolzen gehal ten sind, welche ihrerseits miteinander durch Verbin dungslaschen vereinigt sind. Zur Lagerung sind die Federteile mit Augen versehen, deren lichte Weite ein Übermaß gegenüber den zugehörigen Lagerbolzen aufweist. Zwischen diesen Lageraugen der Federteile und dem Lagerbolzen ist jeweils eine Buchse aus Gummi eingesetzt, die von einer dünneren Hülse umschlossen ist, deren Außenquerschnitt dem Innenquerschnitt des jeweiligen Lagerauges eines Federelementes entspricht. Die verhältnismäßig dünn ausgebil- dete Metallhülse ist in ihrer Mitte mit einer Sicke versehen, die nach dem Einfügen der Gummibuchse hergestellt ist und die die Gummibuchse dadurch festhält. Bei dieser Federlaschenkuppiung ist keine axiale Verschieblichkeit vorgesehen. Durch Vulkanisa tion ist die Gummibuchse auf dem Lagerbolzen befestigt. Eine Winkelbewegung ist nur zwischen der Metallhülse und dem Lagerauge vorgesehen. Hier erfolgt zunächst eine feste Verbindung zwischen der

Einlage und dem inneren Bauteil und dann eine feste Verbindung der Einlage mit dem benachbarten ersten äußeren Bauteil, das dann für eine Drehbewegung in dem zweiten koaxial angeordneten äußeren Bauteil gelagert ist In dieser Gleitlagerung wird zunächst der innere Bauteil mit der Einlage verbunden, danach wird eine Hülse auf die Einlage aufgeschoben und die Hülse mit der Einlage durch das Herstellen einer Sicke verbunden, und dann erfolgt der Einbau in den zweiten äußeren Bauteil. Schließlich ist in dem DE-GM 19 11806 eine ausziehbare Gelenkwelle beschrieben, bei der zwei Gelenkwellenabschnitte mit zueinander passenden, im Querschnitt sternförmigen Profilen teleskopartig ineinandergeschoben sind. Zwischen' den aufeinander gleitenden profilierten Flächen ist eine Muffe aus einem Polyamid-Werkstoff angeordnet, die vorzugsweise auf einem Wellenteil festhaftend angebracht ist. Aus dieser Gebrauchsmusterschrift ist es bekannt, beide Gelenkwellenabschnitte unabhängig voneinander durch Ziehen oder Pressen herzustellen. Dann werden die beiden GelenkwellenabscKnitte unter Zwischenschaltung der Muffeneinlage ineinandergeschoben, wobei die Muffeneinlage auch die Maßabweichungen zwischen den beiden Gelenkwellenabschnitten ausgleichen soll.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das eingangs beschriebene Verfahren so weiter zu bilden, daß einerseits die Verfahrensschritte vereinfacht ausführbar sind und andererseits eine Gleitlagerung mit engen Toleranzen erzielbar ist.

Erfindungsgemäß erfolgt die Lösung dieser Verfah rensaufgabe dadurch, daß nach dem Einfügen der aus thermoplastischen Kunststoff bestehenden Einlage zwischen die Gleitlagerbauteile das hohle äußere Bauteil in einem das thermoplastische Material an das innere Bauteil anpressenden Maße zum Formschluß mit der Einlage bereichsweise querschnittsverändert wird und daß dann die Baueinheit zur axialen Expansion und zum Abbau der Druckspannungen durch plastische Fließbewegung des Kunststoffes erwärmt und dann wieder auf Umgebungstemperatur abgekühlt wird, wobei der thermische Ausdehnungsbeiwert der beiden ineinander gelagerten Bauteile wesentlich niedriger gewählt wird als der thermische Ausdehnungsbeiwert des thermoplastischen Kunststoffen und dieser sich bei der Erwärmung der Baueinheit stärker ausdehnt als der hohle äußere Bauteil.

Durch die Erfindung ist ein sehr einfaches Verfahren zur Herstellung einer Gleitlagerung mit gegeneinander verschiebbaren Kupplungsteilen geschaffen, die optimale Betriebseigenschaften hat. Durch die Verfahrensschritte ist sichergestellt, daß zwischen der Kunststoffeinlage und dem inneren Bauteil die für ein axiales Gleiten benötigten engen Toleranzen eingehalten werden, ohne daß das innere Bauteil nachträglich in die Kunststoffeinlage eingesetzt werden muß. Gleichzeitig wird erreicht, daß der äußere Bauteil fest mit der Kunststoffeinlage zur Drehmomentenübertragung verbunden ist. Gleichzeitig ist es durch das erfindungsgemäße Verfahren möglich, daß der innere Bauteil eine beliebige Querschnittsform besitzen kann, bei der ein nachträgliches Einschieben des inneren Bauteils in die Kunststoffeinlage sehr erschwert oder unmöglich wäre.

Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Im nachfolgenden !und Ausführungsbeispiele der Erfindung beschrieben, die in der Zeichnung dargestellt sind. In der Zeichnung ist

F i g. I eine Draufsicht auf ein Ausführungsbeispiel einer Glutverbindung, wobei zur besseren Veranschaulichung einige Teile weggeschnitten sind,

F i g. 2 ein Querschnitt längs der Linie 2-2 in der Fig. I,

Fig.3 ein Querscchnitt längs der Linie 3-3 in der Fig. 1,

Fig.4 ein Querschnitt längs der Linie 4-4 in der Fig. 1,

F i g. 5 eine Draufsicht auf ein anderes Ausführungsbeispiel, wobei ebenfalls wie in F i g. 1 zur besseren Veranschaulichung Teile weggeschnitten sind,

Fig.6 ein Querschnitt längs der Linie 6-6 in der Fig. 5,

F i g. 7 ein Querschnitt längs der Linie 7-7 in der Fig. 5,

Fig.8 ein Querschnitt längs der Linie 8-8 in der Fig. 5,

Fig.9 ein Querschnitt durch ein weiteres Ausführungsbeispiel,

Fig. 10 ein Querschnitt durch noch ein anderes Ausführungsbeispiel und

F i g. 11 ebenfalls ein Querschnitt durch ein weiteres Ausführungsbeispiel.

In ΐ⁷ i g. 1 ist ein erstes Ausführungsbeispiel gezeigt, bei dem ein innerer Bauteil A und ein äußerer Bauteil B aus einem Metall, beispielsweise Aluminium oder Stahl, besteht. Der innere Sauteil A ist eine Zylinderstange, deren Endabschnitt 12 in einen Endabschnitt 14 des äußeren Bauteils B eingeschoben ist, wobei das äußere Bauteil B als Zylinderrohr ausgebildet ist. Die beiden Endabschnitte 12 und 14 sind so bemessen, daß die Außenoberfläche des inneren Endabschnitts 12 mit radialem Abstand innerhalb der Innenoberfläche des äußeren Endabschnittes 14 liegt Dieser Zwischenraum wird durch eine mit C bezeichnete rohrförmige Einlage aus Kunststoff fast vollständig ausgefüllt.

Der innere Endabschnitt 12 und der äußere Endabschnitt 14 der Bauteile A und B überdecken sich über eine erhebliche Länge. Daher liegen das Ende 18 des inneren Bauteils A und das Ende 20 des äußeren Bauteils B in einem gegenseitigen axialen Abstand. Die einander gegenüberliegenden axialen Enden 22 und 24 der Kunststoffeinlage Cliegen in der Nachbarschaft der Enden 18 bzw. 20.

Die inneren und äußeren Endabschnitte 12 und 14 mit der dazwischen liegenden Kunststoffeinlage C können auf verschiedene Weise ineinandergeschoben werden. Die Kunststoffeinlage C kann zunächst im Inneren des äußeren Endabschnittes 14 positioniert werden, wonach der innere Endabschnitt 12 eingeschoben wird. Die Kunststoffeinlage C kann jedoch auch auf dem inneren Endabschnitt 12 angeordnet werden, um dann zusammen mit diesem in den äußeren Endabschnitt 14 eingeschoben zu werden. Weiterhin können die beiden Endabschnitte 12 und 14 ineinandergeschoben werden, worauf erst dann die Kunststoffeinlage Cgleitend in den Zwischenraum ζ vischen den Endabschnitten eingeschoben wird. Für bestimmte Anwendungsfälle kann die Kunststoffeinlage C in Form einer Buchse mit Längsschlitzen oder in Form einer Mehrzahl voneinander getrennter Streifen hergestellt werden, die in den Zwischenraum zwischen den Endabschnitten eingeschoben werden können.

Es liegt auf der Hand, daß viele unterschiedliche Kunststoffmaterialien verwendet werden können. Jedoch ist es erforderlich, daß das Kunststoffmateria! einen thormischen Ausdehnungskoeffizienten besitzt,

der erheblich größer ist als der thermische Ausdehnungskoeffizient der beiden Bauteile A und B. Weiterhin ist es von Vorteil, daß das Kunststoffmaterial ein Thermoplast ist, da ein hitzehärtender Werkstoff bei niedrigen Temperaturen nicht ohne weiteres plastisch fließen kann. Geeignete Kunststoffe sind beispielsweise Nylon oder Polyäthylen, obwohl selbstverständlich auch andere thermoplastische Kunststoffe eingesetzt werden können. Die Koeffizienten für die thermische Ausdehnung geben die Länge pro Längeneinheit und pro Grad Celsius an. Danach besitzt Nylon einen thermischen Ausdehnungskoeffizienten von etwa 8,3 bis 10x10"', während Polyäthylen einen thermischen Ausdehnungskoeffizienten von etwa 15 bis 30x10 ⁵ hat. Eine Mehrzahl hitzehärtender Kunststoffe weist thermische Ausdehnungskoeffizienten auf, die erheblich niedriger liegen. Aluminiumlegierungen besitzen thermische Ausdehnungskoeffizienten von etwa 2,1 bis 2,6 χ 10 \ Die wenigstens unterhalb der Schmelztemperatur liegt, vorzugsweise jedoch deutlich niedriger ist.

Da das Material der Kunststoffeinlage C darüber hinaus einen gegenüber den Endabschnitten 12 und 14 erheblich größeren thermischen Wärmeausdehnungskoeffizienten besitzt, expandiert der Kunststoff außerdem nach außen und in Axialrichtung, so daß er von der Außenoberfläche des inneren Endabschnittes 12 abzuheben sucht. Die Expansion der Kunststoffeinlage C

to erfolgt jedoch auch in Richtung auf den Innenumfang des äußeren Bauteils B. Bei der Expansion wird gleichzeitig die Druckspannung durch die plastische Fließbewegung abgebaut. Als Ergebnis dieser Bewegungen der Kunststoffeinlage fließt Kunststoffmaterial axial über die Verformungsbereiche 26 hinaus, so daß unter den verformten Bereichen 26 nach der Erwärmung weniger Kunststoff vorhanden ist.
Es hat sich gezeigt, daß die Kunststoffeinlage Γ nach

etwa 1.0 bis 1,9 χ 10 \

Wenn die inneren und äußeren Endabschnitte 12 und 14 unter Zwischenlagerung der Kunststoffeinlage C ineinandergeschoben sind, so wird der äußere Endabschnitt 14 an einer Mehrzahl von in Umfangsrichtung im Abstand voneinander liegenden langgestreckten lokalen Bereichen 26 nach innen verformt. Die verformten Bereiche 26 können auf irgendeine Weise hergestellt werden, beispielsweise durch einen Prägevorgang, durch einen Walzenvorgang oder durch Sicken oder Bördeln. Die in dem äußeren Endabschnitt 14 ausgeführte Verformung ist bleibend, und sie setzt die Kunststoffeinlage C unterhalb jedes verformten Bereichs 26 unter einen starken Druck. Die verformten Bereiche 26 liegen vorzugsweise zwischen den beiden Enden 18 und 20, und sie erstrecken sich über eine vorbestimmte Verformungslänge des äußeren Endabschnittes 14. Bei der Anordnung gemäß Fig. 1 sind in zwei axialen Längenabschnitten Verformungen vorgesehen worden, um die tragende Oberfläche zu vergrößern und damit das übertragbare Drehmoment zu vergrößern. Wenn die verformten Bereiche zwischen den Enden der beiden Endabschnitte und zwischen den axial gegenüberliegenden Enden 22 und 24 der Kunststoffeinlage C liegen, so erfolgt eine Formschlußlagesicherung der Kunststoffeinlage Cgegen eine axiale Bewegung und gegen eine Drehbwegung gegenüber dem äußeren Endabschnitt 14.

In diesem Abschnitt der Fertigung ist ersichtlich, daß der innere Endabschnitt 12 sicher durch die Kunststoffeinlage C gehalten ist so daß der innere Abschnitt 12 sich weder axial noch drehend gegenüber der Kunststoffeinlage und dem Endabschnitt 14 bewegen kann, falls nicht extrem hohe Kräfte aufgewandt werden.

Nunmehr wird in dem verformten Bereich 26 eine Erwärmung durchgeführt, wozu beispielsweise eine Induktionsheizspule um den äußeren Endabschnitt 14 über dessen verformte Länge gelegt werden kann oder eine Gasflamme oder eine Berührungsheizung verwendet werden kann.

Die Wärme wirkt nur über eine solche Zeit und in solcher Stärke ein, daß die Temperatur der Kunststoffeinlage C derart angehoben wird, daß die Druckspannungen in dem Kunststoff unter jedem verformten Bereich 26 durch eine plastische Fließbewegung des Kunststoffes im wesentlichen vollständig abgebaut werden. Die Temperatur erreicht dabei nicht die Schmelztemperatur, sondern lediglich einen Wert der

UCl fM/kumuilg uct SiCu iii*_m in CHgCF

Anlage an die Außenfläche des inneren Endabschnittes 12 zusammenzieht sondern daß ein sehr kleines radiales Gleitspiel bleibt. Dies ergibt sich, da weniger Kunststoff unterhalb des verformten Bereiches bleibt. Selbstverständlich kann der Kunststoff in den verformten Bereichen unter geringem Druck am inneren Endabschnitt 12 anliegen, jedoch ist die Kunststoffeinlage in der fertigen Baueinheit fast vollständig spannungsfrei. Der iti.wre Endabschnitt 12 kann daher axial und in Drehrichtung gegenüber der Kunststoffeinlage C gleiten, obwohl eine enge radiale Abstützung vorliegt. Diese Baueinheit kann als Lager verwendet werden. wobei die enge radiale Abstützung für den inneren Endabschnitt auf sehr wirtschaftliche Weise erzielt ist. da bei keinem der Bauteile bei der Herstellung extrem enge Toleranzen eingehalten werden müssen.

In den F i g. 5 bis 8 ist ein anderes Ausführungsbeispiel dargestellt bei dem ein Drehmoment in beiden Drehrichtungen übertragen werden kann, während der innere Bauteil gegenüber der Kunststoffeinlage C axial gleiten oder rutschen kann. Bei dieser Ausführungsform hat ein Zylinderrrohr D einen äußeren Endabschnitt 30, der durch Tiefziehen oder auf sonstige Weise mit im wesentlichen quadratischem Querschnitt ausgeführt ist. Ein innerer Bauteil E hat einen inneren Endabschnitt 32 von im wesentlichen quadratischem Querschnitt. Die Kunststoffeinlage C kann als Rohr mit quadratischem Querschnitt geformt sein, wobei jedoch auf der Hand liegt daß auch andere Formen und einzelne Streifen verwendet werden können. Wenn die beiden Endabschnitte 32 und 30 unter Zwischenschaltung der Kunststoffeinlage C ineinandergeschoben sind, »υ wird der äußere Endabschnitt 30 mit einer Mehrzahl von bleibend verformten Bereichen 36 in der gleichen Weise versehen, wie dies hinsichtlich der Bereiche 26 bei dem Ausführungsbeispiel der F i g. 1 bereits erläutert worden ist Der äußere Endabschnitt 30 wird sodann in der Gegend der verformten Bereiche 36 erwärmt damit die Kunststoffeinlege C expandiert und die Druckspannungen unterhalb der verformten Bereiche 36 in der weiter oben bereits erläuterten Weise abgebaut werden. Nach der Erwärmung wird die Baueinheit abgekühlt wobei sich zeigt daß der innere Endabschnitt 32 ein minimales axiales Gleitspiei gegenüber der Kunststoffeinlage C besitzt Mit dieser Anordnung ist es daher möglich, in jeder Richtung ein Drehmoment zu übertragen, wobei !ediglich vernachlässigbarer Totgang bei der Umkehrung der Drehrichtung auftritt da nur eine minimale Zusammendrückung der starren Kunststoffeinlage ho-

her Dichte erfolgt und so nur minimales Spiel vorliegt. Wie ohne weiteres ersichtlich ist. können für die Baueinheit auch viele andere Querschnittsformen gewählt werden.

In Fig.9 ist ein Ausführungsbeispiel dargestellt, bei dem ein inneror Endabschnitt 40 einen hexagonalen Quer^'initt aufweist und mit einem äußeren Endabschnitt 42 von im Prinzip derselben Form zusammenarbeitet. Der äußere Endabschnitt 42 ist in einer Mehrzahl lokaler verformter Bereiche 44 verformi, so wie dies weiter oben im Zusammenhang mit den anderen Ausführungsbeispielen bereits erläutert worden ist. Ebenso erfolgt auch hier die Erwärmung und die anschließende Abkühlung, so daß eine ein Drehmoment übertragende Glcitkupplung geschaffen ist. deren innerer Endabschnitt 40 ein axiales Gleitspiel besitzt.

In Fig. 10 ist noch ein weiteres Ausführungsbeispiel rl;irgrUrllt. hoi dem ein innerer Endabschnitt 46 eine Mehrzahl von in Umfangsrichtung im Abstand liegende, sich in Achsrichtung erstreckende Einbuchtungen 48 hat. Der zylindrische äußere Endabschnitt 50 ist bei 52 nach innen verformt, um die Kunststoffeinlage C zwischen den verformten Bereichen 52 und den Einbuchtungen 48 unter erhebliche Druckspannung zu setzen. Die Erwärmung und die anschließende Abkühlung erfolgen in der bereits mehrfach erläuterten Weise, so daß der innere Endabschnitt 46 mit einem axialen Gleitspiel in der Kunststoffeinlage Cangeordnet ist.

Bei den Ausführungsbeispielen der F i g. 5 bis 10 hat der nnere Endabschnitt ebenso wie der äußere Endabschnitt einen von der Kreisform abweichenden Querschnitt, so daß die beiden Endabschnitte und die Kunststoffeinlage gegen eine Relativdrehung durch einen Formschluß gesichert sind, während der innere Endabschnitt gegenüber der Kunststoffeinlage axial gleiten kann. Darüber hinaus weisen alle diese Ausführungsformen Endabschnitte auf. die zu ihren Längsachsen symmetrisch liegen, und zwar selbst da. wo die verformten Bereiche vorgesehen sind. Dies ist grundsätzlich bevorzugt für die Ausführung als Gleitkupplung. Für eine solche Gleitkupplung kann man somit auf standardisierte Formen zurückgreifen, was für die Wirtschaftlichkeit der Herstellung von Bedeutung ist.

In Fig. 11 ist schließlich noch ein weiteres Ausführungsbeispiel dargestellt, das im wesentlichen demjenigen der Fig. 3 entspricht, so daß für entsprechende Teile die gleichen Bezugszeichen verwendet worden sind. Die Ausführungsform gemäß Fig. 11 weicht jedoch von derjenigen gemäß Fig. 3 insoweit ab, als zwischen dem inneren Endabschnitt 12 und der Kunststoffeinlage Ceine extrem dünne, flexible Schicht 56 aus Material mit geringem Reibungsbeiwert vorgesehen ist. Die Materialschicht 56 mit geringem Reibungsbeiwert kann in vielerlei Formen vorgesehen sein, so etwa als Tuch aus Polytetrafluorethylen oder dgl. Auch kann das Material der Schicht 56 ein von dem der Kunststoffeinlage C abweichendes Kunststoffmaterial sein, wenn die Kunststoffeinlage C anhand ihrer Festigkeit, l.astaufnahmefähigkeit und ihres Verschleißverhaltens ausgewählt worden ist, während das Material der Schicht 56 vor allem wegen des niedrigen Reibungsbeiwertes ausgewählt ist. Die Zwischenlagerung des gut gleitenden Materials der Schicht 56 zwischen dem inneren Endabschnitt 12 und der Kunststoffeinlage C kann auf verschiedene Weise erfolgen. Der innere Endabschnitt 12 selbst kann sandgestrahlt oder mit Säure geätzt sein, worauf eine dünne Schicht aus Polytetrafluorethylen oder dgl. iiiifgesrhiiinl/rn wird Auch knnn pine cliinnr Srhii-ht aus Material mit niedriger Reibung an der Innenoberfliichc der Kunststoffeinlage C befestigt werden, bevor die Baueinheit montiert wird. Es ist weiterhin möglich, einfach eine dünne Schicht aus Material geringer Reibung zwischen den inneren Endabschnitt 12 und der Kunststoffeinlage C bei der Montage der Baueinheit einzufügen. Wenn das Material der Schicht 56 mit niedriger Reibung an dem inneren Endabschniti 12 befestigt ist, können sowohl der innere Endabschnitt 12 als auch das Material der Schicht 56 an der Kunststoffeinlage C gleiten. Wenn die Schicht 56 mit geringer Reibung einfach zwischen die Teile eingesetzt ist oder an der Oberfläche der Kunststoffeinlage C befestigt ist, so kann eine Baueinheit ausgebildet werden, bei der der innere Endabschnitt 12 gegenüber der Schicht 56 und der Kunststoffeinlage Cgleitcn kann.

Wie ohne weiteres ersichtlich ist, kann für die Kunststoffeinlage C im Bedarfsfall ein Verbund verschiedener Kunststoffe eingesetzt werden, wobei eine Innenschicht anhand des niedrigen Reibungsbeiwertes und des guten Verschleißverhaltens gewählt wird, während der Rest der Wandstärke der Kunststoffeinlage aus weniger teurem Material besteht. Die Kunststoffeinlage ist ein sehr formstabiler thermoplastischer Kunststoff hoher Dichte im Gegensatz zu Kunststoffen mit Eigenschaften ähnlich denen von Gummi oder dergleichen.

Die Kunststoffeinlage Cist außerhalb der verformten Bereiche in der Regel sehr locker zwischen die äußeren und inneren Endbereiche eingesetzt. Dadurch können auf wirtschaftliche Weise Lager und Drehmoment übertragende Gleitkupplungen hergestellt werden, die bisher nicht ausführbar waren.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen einer Gleitlagerung zwischen zwei ineinander gelagerten, insbesondere gegeneinander längsverschieblichen Bauteilen, zwischen denen eine Kunststoffeinlage eingefügt sowie durch Verformung wenigstens eines Teilbereichs des hohlen Teiles an diesem in Axialrichtung festgelegt wird, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Einfügen der aus thermoplastischem Kunststoff bestehenden Einlage zwischen die Gleitlagerbauteile das hohle äußere Bauteil in einem das thermoplastische Material an das innere Bauteil anpressenden Maße zum Formschluß mit der Einlage bereichsweise querschnittsverändert wird und daß dann die Baueinheit zur axialen Expansion und zum Abbau der Druckspannungen durch plastische Fließbewegung des Kunststoffes erwärmt und dann wieder auf Umgebungstemperatur abgekühlt wird, wobei der thermische Ausdehnungsbeiwert der beiden ineinander gelagerten Bauteile wesentlich niedriger gewählt wird als der thermische Ausdehnungsbeiwert des thermoplastischen Kunststoffes und dieser sich bei der Erwärmung der Baueinheit stärker ausdehnt als der hohle äußere Bauteil.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der äußere hohle Bauteil in einer vorbestimmten axialen Länge zwischen dem teleskopischen Eingriffsbereich mit dem inneren Bauteil und zwischen den Enden der Kunststoffeinlage verformt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der inner., Bauteil mit einem unrunden Querschnitt ausgebildet und der äußere hohle Bauteil zur mechanischen Formschlußsicherung der Kunststoffeinlage sowie der drehfesten Kupplung der beiden ineinandergreifenden Bauteile bei gleichzeitiger axialer Bewegungsfreiheit des inneren Bauteils gegenüber der Kunststoffeinlage nach innen verformt wird (F i g. 5—10).

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der äußere hohle Bauteil an einer Mehrzahl von in Umfangsrichtung mit Abstand voneinander angeordneten lokalen Bereichen über eine vorbestimmte Länge verformt wird, so daß der äußere Bauteil in dem verformten Bereich im wesentlichen symmetrisch zu seiner Längsachse ausgebildet ist.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der äußere hohle Bauteil an einer Mehrzahl von in Längsrichtung im Abstand voneinander liegenden Stellen verformt wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß eine dünne Materialschicht mit geringem Reibungsbeiwert zwischen dem inneren Bauteil oder dem äußeren Bauteil und der Kunststoffeinlage vorgesehen ist.