DE2557534A1

DE2557534A1 - Impraegnierverfahren und vorrichtung zu seiner durchfuehrung

Info

Publication number: DE2557534A1
Application number: DE19752557534
Authority: DE
Inventors: Jean Georges Monmarson
Original assignee: Mecalix SA
Current assignee: Mecalix SA
Priority date: 1974-12-19
Filing date: 1975-12-19
Publication date: 1976-07-01
Also published as: FR2294763A1; ES443565A1; NL181589B; SE7514396L; SU650484A3; NL7514762A; DE2557534C2; BE836725A; FR2294763B1; LU74031A1; GB1533998A; NL181589C; SE429305B; CA1063891A; JPS51109313A; ES445697A1; IT1060395B; JPS60480B2; US4054692A

Description

PATENTANWÄLTE

DIETRICH LEWINSKY

HciNZ-JOACHIM HUBER 19.12.1975

REINFR PRIETSCH 8792-IV/He

Mönchen 21

GOTTHARDSTR. 81

MECALIX S.A., Bd. Stalingrad 175₃ Vitry/Seine (Prankreich)

"Imprägnierverfahren und Vorrichtung zu seiner

Durchführung"

Priorität vom 19. Dezember 197^ aus der französischen Patentanmeldung Ik 42 O52

Die Erfindung betrifft ein Imprägnier- und Trockenverfahren für gewisse Materialien, insbesondere poröse Stoffe wie etwa nichtkonfektionierte oder konfektionierte Verpackungskartons, um deren mechanische Festigkeit insbesondere in feuchter Umgebung zu verbessern und/oder ihnen eine gewisse Dichtheit zu verleihen. Die Erfindung bezieht sich gleichfalls auf eine Imprägniervorrichtung zur Durchführung insbesondere des vorgenannten Verfahrens.

Die Imprägnierung solcher Materialien die als Halbzeuge meist in Form von Platten oder aufgewickelten Bahnen vorliegen, geschieht üblicherweise mittels einer Imprägnierflüssigkeit₃ die eine Lösung, eine Dispersion oder eine Emulsion natürlichen oder synthetischen, reinen oder mit Zusätzen versehenen Harzen sein kann, im wesentlichen bestehend aus einem das eigentliche Imprägniermittel, beispielsweise das Harz, enthaltenden Lösungsmittel. Das Imprägniermittel kann auch in Form von fein verteilten, in dem Lösungsmittel suspendierten

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Teilchen, d.h. in nicht gelöster oder nicht vollständig gelöster Form vorliegen. Welcher Art auch immer die Imprägnierflüssigkeit ist, ist es stets erforderlich, am Ende der Imprägnierung die behandelten Stoffe zu trocknen, d.h. jegliche Spur des Lösungsmittels zu entfernen. Dieser Vorgang besteht gewöhnlich darin, die noch feuchten Materialien oder Stoffe in einen Ofen oder einen Tunnel einzubringen, in dem Heißluft umströmt.

Neben dem Umstand, daß die behandelten Materialien vom Ort ihrer Imprägnierung zum Ort ihrer Trocknung transportiert werden müssen, ist ein solches Verfahren für das damit befaßte Personal sowohl gesundheitsschädlich als auch gefährlich. Die für die Imprägnierflüssigkeit verwendeten Lösungsmittel sind nämlich im allgemeinen toxisch als auch sehr leicht brennbar. Insbesondere besteht ein beträchtliches Risiko, daß die Heißluft und die in dem Ofen oder Tunnel entstehenden Lösungsmitteldämpfe ein explosives Gemisch bilden. Demzufolge müssen für entsprechende Anlagen außerordentlich strenge Sicherheitsvorschriften festgelegt werden, um Gesundheitsgefährdungen und Explosionsgefahren zu vermeiden. Solche Vorschriften führen notwendig zu einer beträchtlichen Erhöhung der Kosten für Imprägniervorrichtungen. Außerdem muß noch eine beträchtliche, nicht rückgewinnbare Energie für die Erzeugung der Heißluft aufgewandt werden, und es geht ein nicht vernachlässigbarer Teil des Lösungsmittels verloren.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde,ein Verfahren und eine Vorrichtung zu seiner Durchführung zu schaffen, die zur Vermeidung der vorgenannten Nachteile darauf beruhen, daß die Imprägnierbehandlung in einem geschlossenen Behandlungsbehälter in Abwesenheit von Luftsäuerstoff stattfindet, und daß die verwendeten Lösungsmittel zurückgewonnen und wiederverwendet werden.

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Diese Aufgabe ist bei dem hier vorgeschlagenen Verfahren erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die zu imprägnierenden Stoffe in einen geschlossenen, gegebenenfalls beheizten Behälter eingebracht werden, daß aus dem Behälter vorzugsweise durch Evakuieren praktisch aller Sauerstoff entfernt wird, daß die vorzugsweise zuvor auf eine bestimmte Temperatur gebrachte Imprägnierflüssigkeit in den Behälter so gegeben wird, daß sie etwa gleichmäßig alle Stoffe imprägniert, daß die Imprägnierflüssigkeit nach einer gewissen Einwirkungsdauer entfernt wird, daß in dem Behälter zumindest ein Teilvakuum erzeugt wird, um durch Pumpen das noch in den Stoffen und dem Behälter vorhandene Lösungsmittel nahezuvollständig zu entfernen und daß das aus dem Behälter abgezogene, verdampfte Lösungsmittelt zur Rückgewinnung und Wiederverwendung gegebenenfalls kondensiert wird.

Weiter ist die genannte Aufgabe durch die hier vorgeschlagene Vorrichtung erfindungsgemäß gelöst durch mindestens einen vorzugsweise dichten Behandlungsbehälter, der gegebenenfalls Keizeinrichtungen enthält, durch mindestens einen Vorratsbehälter für die Imprägnierflüssigkeit, vorzugsweise versehen mit einer Heizeinrichtung, durch eine Pülleitung zwischen dem Behandlungsbehälter und dem Vorratsbehälter, durch eine Entleerungsleitung (30) vorzugsweise zwischen dem Behandlungsbehälter und dem Vorratsbehälter und durch Mittelt für den Abzug und die Wiedergewinnung des in dem Behandlungsbehälter verdampften Lösungsmittels.

Vorteilhafte Weiterbildungen bzw. Ausführungsformen sind in den Ansprüchen 2 und 3 bzw. 5 bis 13 angegeben.

Das Verfahren und die Vorrichtung nach der Erfindung werden nachfolgend an Hand der Zeichnung erläutert, in der beispielsweise gewählte AusfÜhrungsformen einer solchen Vorrichtung schematisch vereinfacht wiedergegeben sind. Es zeigt:

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Pig. 1 eine Ausführungsform einer Imprägniervorrichtung mit einem Behandlungsbehälter und

Fig. 2 eine Ausführungsform einer Imprägniervorrichtung mit mehreren Behandlunrsbehältern.

Fig. 1 zeigt eine Imprägniervorrichtung oder -anlage mit einem dichten Behandlungsbehälter 11, der einen dichten Deckel I^ umfaßt und einen gestrichelt gezeichneten Heizkreis 15 aufweist. Die Vorrichtung besitzt weit-erhin zwei Vorratsbehälter l6 und 17 für die Imprägnierflüssigkeit. Jeder Vorratsbehälter ist mit einer Rückführvorrichtung 18 und einem Heizkreis 19, gestrichelt gezeichnet, versehen. Um den Verdampfungsvorgang zu beschleunigen, kann es vorteilhaft sein, die Temperatur der Imprägnierflüssigkeit zu erhöhen. Hierzu kann in den Vorrat sbehältern l6 und 17 ein überdruck auf-rechterhalten werden. Einnleichter überdruck in der Größenordnung von 0,5 Bar führt zu einem Temperaturgewinn von ungefähr 20 C bei bestimmten Imprägnierflüssigkeiten. Die Heizkreise 15 und 19 bestehen aus Rohren für den Kreislauf eines Heizmediums (beispielsweise Heißwasser), die so angeordnet sind, daß sie den Wärmeübergang durch die Rohrwandungen in den Behandlungsbehälter oder die Vorratsbehälter begünstigen. Das Heizmeidium erwärmt somit indirekt die in dem Behandlungsbehälter oder den Vorratsbehältern enthaltenen Stoffe oder Produkte, d.h., ohne sich mit diesen zu mischen oder mit ihnen indirekt in Berührung zu kommen. Die Imprägnierflüssigkeit kann direkt von einem Vorratsbehälter zum anderen über eine Verbindungsleitung 20, die insbesondere eine Pumpe 21 und zwei Steuerventile 22 und 23 umfaßt, ausgetauscht werden. Die Vorratsbehälter 16 und 17 stehen mit dem Behandlungsbehälter 11 über eine Leitung 25 in Verbindung, die gleichzeitig der Füllung des Behandlungsbehälters mit der Imprägnierflüssigkeit als auch der Entleerung dieses Behandlungsbehälters nach Abschluß der Behandlung dient. Hierzu ist im

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Zug der Leitung 25 eine Pumpe 26 mit umkehrbarer Föraerrichtung vorgesehen. Ventile 27 und 28 gestatten die Entnahme oder Rückführung der Imprägnierflüssigkeit aus bzw. in den einen oder anderen Vorratsbehälter 16 oder 17· Die Vorrichtung umfaßt außerdem eine Leitung 30 zur Evakuierung und Wiedergewinnung des in dem Behandlungsbehälter 11 verdampften Lösungsmittels. Diese Leitung enthält ein Ventil 31, eine Vakuumpumpe 32 und einen Kondensator 33· Letzterer ist über eine Pumpe 34 mit einem Zwischenspeicher 35 verbunden, dessen Auslaß 36 mit den beiden Vorratsbehältern l6 und 17 in Verbindung steht. Des weiteren besitzt die Vorrichtung Evakuierungsmittel, die die Erzeugung eines Vakuums in dem Behandlungsbehälter ermöglichen. Hierzu ist ein Ventil 4l und eine Vakuumpumpe 42 vorgesehen. Außerdem ist eine Einrichtung zur Zufuhr eines neutralen Gases (beispielsweise Stickstoff) vorgesehen, die einen Druckgasspeicher 46 enthält, welcher mit dem Behälter über ein Ventil 47 verbindbar ist. Schließlich ist noch eine Steuervorrichtung 50 vorhanden, die mit einem in dem Behandlungsbehälter befindlichen Temperaturfühler 51 verbunden ist und im Ausführungsbeispiel auf die Pumpe 32 einwirkt.

In Fig. 2 ist eine vollständige Anlage dargestellt, die drei dichte Behandlungsbehälter 11a, 11b und lic umfaßt. Diese Behandlungsbehälter sind gleichartig aufgebaut wie der in Fig. 1 beschriebene und werden vorzugsweise sequentiell nach einem Verfahren, das noch näher beschrieben werden wird, eingesetzt.

Der Behandlungsbehälter 11b ist genauer dargestellt als die Behälter 11a und lic; er besitzt wie im Fall der Figur 1 einen dichten Deckel l4 und einen Heizkreis 15, der gestrichelt gezeichnet ist. Dieselben Elemente sind in den Behältern lla und lic vorhanden. Die Anlage weist ferner zwei Vorratsbehälter l6 und 17 für die Imprägnierflüssigkeit auf. Jeder Vorratsbehälter ist mit einer Rührvorrichtung 18 und einem Heizkreis 19, gestri-

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chelt gezeichnet j versehen. Die Heizkreise 15 und 19 bestehen aus Leitungen für den Kreislauf eines wärmeabgebenden Heizmediums (beispielsweise Heißwasser), die derart angeordnet sind, daß sie den Wärmeübergang durch die Wände der Rohre in die Behandlungsbehälter oder in die Vorratsbehälter begünstigen. Das Heizmedium heizt somit die in den Vorratsbehältern oder den Behandlungsbehältern enthaltenen Stoffe oder Produkte indirekt auf, d.h. ohne sich mit diesen zu mischen oder in direkte Berührung zu kommen. Imprägnierflüssigkeit kann unmittelbar zwischen den Vorratsbehältern mittels einer Verbindungsleitung 20, die eine Pumpe 21 und zwei Steuerventile 22 und 23 enthält, ausgetausch werden.

Die Vorratsbehälter ΐβ und 17 sind mit jedem der Behandlungsbehälter Ha₃ lib oder lic über eine einzige Leitung 25 verbindbar, die sowohl zur Füllung der Behälter mit der Imprägnierflüssigkeit als auch zur Leerung dieser selben Behälter nach Abschluß der Behandlung dient. Dies ist zufolge der Verwendung einer in der Leitung 25 liegenden Pumpe 26 mit umkehrbarer Förderrichtung möglich. Ventile 27 und 28 gestatten die Entnahme oder Rückführung der Imprägnierflüssigkeit aus bzw. in den einen oder anderen Vorratsbehälter 16 oder 17· Eine Gruppe von drei Ventilen 29a, 29b und 29c ermöglicht die Auswahl eines der drei Behandlungsbehälter und dessen Anschluß an den Vorratsbehälter l6 oder 17. Die Anlage besitzt außerdem eine Leitung 30 für den Abzug und die Rückgewinnung des in den Behältern 11a, 11b oder lic verdampften Lösungsmittels. Diese Leitung weist eine Gruppe von drei Ventilen 31a, 31b und 31c auf, die eine entsprechende Auswahl ermöglichen wie die Ventilgruppe 29 und besitzt ausßerdem eine Vakuumpumpe 32 und einen Kondensator 33· Dieser Kondensator ist über eine Pumpe 3^ mit einem Zwischenspeicher 35 verbunden, dessen Ausgang 36 mit den zwei Vorratsbehältern 16 und 17 in Verbindung steht.

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Die Anlage umfaßt darüber hinaus eine Pumpeinrichtung 40 zur Herstellung eines Vakuums in den Behandlungsbehältern. Diese Einrichtung enthält ebenfalls eine Gruppe von drei Ventilen 4la, 4lb und 4lc, die es ermöglichen, einen der Behandlungsbehälter mit einer Vakuumpumpe 42 zu verbinden. Ebenso sind Mittel zur Zufuhr eines neutralen Gases (beispielsweise Stickstoff) vorhanden, die einen Druckgasspeicher 46 umfassen, der mit einem der Behandlungsbehälter über eine andere Gruppe aus drei Ventilen 47a, 47b und 47c verbindbar ist. Schließlich ist eine Steuervorrichtung 50 vorhanden, die mit Temperaturfühlern 51a, 51 b und 51c, welche jeweils in dem betreffenden Behandlungsbehälter angeordnet sind, verbunden ist. Diese Steuervorrichtung wirkt im beschriebenen Beispiel auf die Pumpe 32 ein.

Die beschriebenen Vorrichtungen arbeiten in folgender Weise: Das Verfahren wird zunächst für den Fall beschrieben, wo die Vorrichtung einen Behandlungsbehälter umfaßt. Der Behandlungsbehälter 11 ist mit zu imprägnierendem Material, das gegebenenfalls zuvor erwärmt wurde, beschickt bzw. gefüllt und der Deckel ist dicht geschlossen. Nun wird das Vakuum in dem Behandlungsbehälter mittels der Pumpe 42 hergestellt. Anschließend wird die Imprägnierflüssigkeit, die zwischenzeitlich auf die gewünschte Zusammensetzung und die angemessene Temperatur in einem der Behälter 16 oder 17 (ausgewählt bzw. festgelegt durch die Ventile 27 und 28) gebracht wurde, über die Pumpe 26 und das Ventil 29 in den Behandlungsbehälter eingeführt. Nach einer gewissen Imprägnierungszeit wird die Imprägnierungsflüssigkeit mittels der umkehrbaren Pumpe 26 über die Leitung 25 den Vorratsbehältern wieder zugeführt. Zu diesem Zeitpunkt kann die sogenannte Troeknungsphase beginnen.

Nach der Leerung des Behandlungsbehälters bleibt eine erwähnenswerte Lösungsmittelmenge in diesem zurück, und zwar sowohl

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in Form der die Stoffe oder das behandelte Material tränkenden Flüssigkeit oder als Rückstand auf dem Boden des Behandlungsbehälters und schließlich auch gasförmig, da die zuvor abgepumpte Luft nur durch Lösungsmitteldämpfe ersetzt werden kann. Die Trocknung wird eingeleitet, sowohl durch die von dem Heizkreis 15 freigesetzte Wärme als auch durch das in dem Behandlungsbehälter durch die Pumpe 32 erzeugte Vakuum, das die Verdampfung beschleunigt. Die von der Pumpe 32 abgezogenen Lösungsmitteldämpfe werden in dem Kondensator 32 kondensiert und die sich bildende Flüssigkeit in diesem Kondensator wird im selben Maße durch die Pumpe 34 entfernt, die die Flüssigkeit in dem Zwischenspeicher 35 ansammelt. Das somit zurückgewonnene Lösungsmittel kann wieder den Vorratsbehältern zugeführt werden. Sobald annähernd alles Lösungsmittel aus dem Behandlungsbehälter 11 abgezogen ist, herrscht von neuem in diesem Behandlungsbehälter ein Vakuum,und es ist notwendig, hier Stickstoff einzuführen (Leitung 45), bevor der Deckel geöffnet werden und die Entnahme beginnen kann.

Die Steuervorrichtung 50 dient zur Regelung der Verdampfungsgeschwindigkeit und der Rückgewinnung des Lösungsmittels. Es ist nämlich durchaus wünschenswert, die Verdampfungsgeschwindigkeit zu säuern, insbesondere um örtliche Siedevorgänge mit Blasenbildung in dem zu imprägnierenden Material selbst zu vermeiden, da dies die Güte der Imprägnierung beträchtlich mindern kann. Hierzu ist es notwendig, eine exakte Beziehung zwischen der Temperatur und dem im Inneren des Behandlungsbehälters herrschenden Druck herzustellen. Aus diesem Grund wird die Steuervorrichtung 50 durch den Temperaturfühler 51 geführt und wirkt auf die Pumpe 32 in der Weise ein, daß der Dampfdruck in Abhängigkeit der Temperatur gesteuert wird.

Sofern die Anlage mehrere Behandlungsbehälter, beispielsweise drei im Fall der Fig. 2, umfaßt, ist der Verfahrensablauf in jedem der Behandlungsbehälter lla, 11b, lic derselbe wie er zuvor für den|einzigen Behälter 11 beschrieben wurde.

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Die Anlage ist so ausgelegt, daß ein vollständiger Imprägnier- und Trocknungszyklus in jedem der Behandlungsbehälter durchgeführt werden kann. Unter Berücksichtigung der notwendigen Zeiten für die Beschickung und Entnahme der Materialien kann man die B-ehandlungszyklen der drei Behandlungsbehälter derart verschieben, daß in jedem Augenblick ein Behandlungsbehälter beschickt wird, ein anderer arbeitet und der dritte entleert wird. Unter der Annahme, daß der Behandlungsbehälter 11b soeben mit zu imprägnierenden, gegebenenfalls vorher erwärmten Stoffen oder Materialien beschickt wurde und daß der dichte Deckel geschlossen ist,erzeugt man in dem Behandlungsbehälter mittels der Pumpe 42 bei geöffnetem Ventil 4lb und geschlossenen Ventilen 4la und Hlo ein Vakuum. Anschließend wird die Imprägnierflüssigkeit, die zwischenzeitlich auf die geeignete Zusammensetzung und Temperatur in den Vorratsbehältern 16 und 17 gebracht wurde, über die Pumpe 26 und das Ventil 29b in den Behandlungsbehälter 11b eingeführt. Nach einer bestimmten Behandlungszeit oder Imprägnierzeit wird die Imprägnierflüssigkeit über dieselbe Leitung 25 mittels der umkehrbaren Pumpe 26 den Vorratsbehältern wieder zugeführt. Von diesem Augenblick an beginnt die sogenannte Trocknungsphase.

Alles was im Zusammenhang mit der Arbeitsweise des Behandlungs-, behälters" 11 gesagt wurde, gilt in gleicher Weise auch für jeden der Behandlungsbehälter einer Anlage mit mehren solcher Behälter. Die Steuervorrichtung 50 wird durch den entsprechenden Temperaturfühler 51b gesteuert und wirkt auf die Pumpe 32 derart ein, daß der Dampfdruck in Abhängigkeit von der Temperatur gesteuert wird. Die Temperaturfühler 51a und 51c werden (über nichtdargestellte Mittel) an Stelle des Temperaturfühlers 51b angeschaltet, sobald die entsprechenden Behandlungsbehälter in Betrieb sind.

Wie zuvor schon ausgeführt, wird das Vakuum in dem Behandlungsbehälter vor dem Tauchen der Materialien, beispielsweiser- der Verpackungsmaterialien hergestellt: Hieraus ergibt sich

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eine Verminderung des Feuchtigkeitsgehaltes und gleichzeitig wird die Luft herausgesaugt. Dies gestattet eine gleichmäßige Imprägnierung des gesamten porösen Materials (Wellpappe) und die wirksame Trocknung selbst eines konfektionierten Wellpappekartons. Dies ist eines der wesentlichen Merkmale des vorliegenden Verfahrens. Es ergeben sich hieraus wesentlich verbesserte physikalische und mechanische Eigenschaften wie beispielsweise eine um 60% gesteigerte mechanische Festigkeit für einen Harzgehalt von 15% des Pappe- oder Kartongewichts , eine Verstärkung der Verklebungen und eine bessere Feuchtigkeitsbeständigkeit. Darüberhinaus kann man bei äquivalenter mechanischer Festigkeit durch das vorliegende Verfahren wenigstens 30$ Zellulose einsparen.

Außerdem führt das die Verwendung von gelöstem Harz ermöglichende Verfahren zu einem wiederverwendbaren Endprodukt.

Da das Tränken in einem Flüssigkeitsbad erfolgt, kann dieses in Lösung oder Dispersion jeglichen Zusatz enthalten, der es ermöglicht, der Pappe oder dem Karton besondere zusätzliche Eigenschaften zu verleihen, beispielsweise feuersicher zu imprägnieren, zu färben sowie Verpackungen eine bessere Beständigkeit gegen Insekten, Termiten, Bakterien und Schimmel zu geben.

Die Vorrichtung bzw. Anlage zur Durchführung des Verfahrens ist in zahlreichen Punkten abänderbar. So kann beispielsweise die einzige Leitung 25 in zwei getrennte Leitungen aufgeteilt werden, von denen die eine zum Füllen des Behandlungsbehälters, die andere zum Entleeren dient. Ebenso können Änderungen an dem Steuerger-ät zur Auswahl des einen oder des anderen der Behandlungsbehälter vorgenommen werden. Selbstverständlich kann eine beliebige Anzahl von Behandlungsbehältern verwen-

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det werdenj auch können mehrere BehanGlungsbehälter gleichzeitig betrieben werden. Auch das Verfahren selbst kann abgewandelt werden; in einigen Fällen mag es vorteilhaft sein, den Stickstoff in den Behandlungsbehälter sogleich nach dessen Entleerung von der Imprägnierflüssigkeit einzuleiten, um jegliches Risiko eines örtlichen Kochens des Lösungsmittels in dem behandelten Material selbst zu vermeiden. Nach einer gestrichelt in den Figuren angedeuteten Abwandlung kann die Pumpe 32 entsprechend 32' an einer Abzweigung der den Kondensator 33 und den Speicherbehälter 35 verbindenden Leitung 30 angeordnet sein, wobei in dieser Leitung zwische-nden Vorrichtungen 33, 35 stromab des Kondensators 33 - bezogen auf die Flußrichtung des Mediums von dem Kondensator zu dem Zwischenspeicher 35 - ein Ventil 60 vorgesehen ist. Bei dieser Abwandlung wird nach dem Beschicken des Behandlungsbehälters 11b mit dem zu imprägnierenden Material das Vakuum über die Pumpe 32' erzeugt, wobei dann das Ventil 31b offen und das Ventil 60 geschlossen ist. Nach Erzielung des gewünschten Vakuums wird das Ventil 31b geschlossen und die Pumpe 32' wird stillgesetzt. Dann wird die zuvor beschriebene Imprägnierungsbehandlung der Materialien vorgenommen.

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Claims

Patentansprüche:

Imprägnierverfahrenj insbesondere für Verpackungskartons, ausgehend von einer Imprägnierflüssigkeit, bestehend aus einem Imprägniermittel wie etwa einem Harz, gelöst in einem geeigneten Lösungsmittel, dadurch gekennzeichnet, daß die zu imprägnierenden Stoffe in einen geschlossenem gegebenenfalls beheizten Behälter eingebracht werden, daß aus dem Behälter vorzugsweise durch Evakuieren praktisch aller Sauerstoff entfernt wird., daß die vorzugsweise zuvor auf eine bestimmte Temperatur gebrachte Imprägnierflüssigkeit in den Behälter so gegeben wird, daß sie etwa gleichmäßig alle Stoffe imprägniert, daß die Imprägnierflüssigkeit nach einer gewissen Einwirkungsdauer entfernt wird, daß in dem Behälter zumindest ein Teilvakuum erzeugt wird, um durch Pumpen das noch in den Stoffen und dem Behälter vorhandene Lösungsmittel nahezu vollständig zu entfernen und daß das aus dem Behälter abgezogene, verdampfte Lösungsmittel zur Rückgewinnung und Wiederverwendung gegebenenfalls kondensiert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der geschlossene Behälter und/oder die Imprägnierflüssigkeit durch thermischen Kontakt mit einem Heizmedium erwärmt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Stoffe vor dem Einbringen in den geschlossenen Behälter erwärmt werden.

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ft
4. Imprägniervorrichtung, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, g^liejmzei_c_hne_t durch mindestens einen vorzugsweise dichten Behandlungsbehälter (H)₅ der gegebenenfalls Heizeinrichtungen (15) enthält, durch mindestens einen Vorratsbehälter (16, 17) für die Imprägnierflüssigkeit, vorzugsweise versehen mit einer Heizeineinrichtung (19), durch eine Pülleitung (25) zwischen dem Behandlungsbehälter und dem Vorratsbehälter, durch eine Entleerungsleitung (30) vorzugsweise zwischen dem Behandlungsbehälter (11) und dem Vorratsbehälter (16, 17) und durch Mittel für den Abzug und die Wiedergewinnung des in dem Behandlungsbehälter (11) verdampften Lösungsmittels.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der dichte Behandlungsbehälter (11) an eine Evakuierungseinrichtung (42) anschließbar ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5₃ dadurch gekennzeichnet, daß eine mit dem Behandlungsbehälter (11) verbindbare Einrichtung (46, 47) zur Zufuhr eines neutralen Gases wie etwa Stickstoff vorgesehen ist.
7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Pülleitung (25) gleichzeitig die Entleerungsleitung und über eine umkehrbare Pumpe (26) führt.
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis J₃ dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel für den Abzug und die Wiedergewinnung wenigstens eine Vakuumpumpe (32) zwischen dem Behandlungsbehälter (11) und einem Kondensator (33) umfassen.

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9· Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis I₃ dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel für den Abzug und die Wiedergewinnung einen Kondensator (33) zwischen dem Behandlungsbehälter (11) und einer Vakuumpumpe (3*0 umfassen.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Ausgang des Kondensators (33) über eine Pumpe (34) und gegebenenfalls ein Ventil (60) mit einem vorzugsweise den Vorratsbehälter (l6, 17) speisenden Zwischenspeicher (35) verbunden ist.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Heizeinrichtung (15, 19) für den Behandlungsbehälter (11) und/oder den Vorratsbehälter (16_S 17) aus Leitungen eines Heizmediums, die beispielsweise in die Wände des Behandlungsbehälters (11) und/oder des Vorratsbehälters (16. 17) einbezogen sind, bestehen.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 11, gekennzeichnet durch eine Steuervorrichtung (50) für den Dampfdruck in dem Behandlungsbehälter (11) in Abhängigkeit von der im letzteren herrschenden Temperatur, wobei die Steuervorrichtung (50) z.B. auf die Mittel für den Abzug und die Wiedergewinnung einwirkt und mit einem Temperaturfühler (51) im Behandlungsbehälter (11) verbunden ist.

13· Vorrichtung nach Anspruch 6 mit mehreren Behandlungsbehältern, gekennzeichnet durch Ventile od. dergl. in den Füllleitungen und/oder Entleerungsleitungen und/oder den Mitteln für den Abzug und die Wiedergewinnung und/oder in der Evakuierungseinrichtung und/oder in der Einrichtung zur Zufuhr eines neutralen Gases, zur Erzielung eines sequentiellen Arbeitens der Behandlungsbehälter.

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