DE2429770C3 - Verfahren zur Herstellung von niederen Alkoholen durch direkte katalytische Hydratisierung niederer Olefine - Google Patents

Description

D ie Erfindung betrifft die Herstellung von niederen Alkoholen durch katalytische Hydratisierung niederer Olefine in Gegenwart von starken Säuren oder stark sauren Feststoffen durch Umsetzung von flüssigem Wasser mit dampfförmigem Olefin bei erhöhter Temperatur und unter erhöhtem Druck und Abtrennung eines wäßrigen Rohalkohols aus dem Umsetzungsprodukt.

Zur Herstellung niederer Alkohole aus Olefinen, wie Äthylen, Propylen, Butylenen, sind Verfahren zur indirekten Hydratisierung bekannt, bei denen das Olefin zunächst mit Schwefelsäure verschiedener Konzentration zu Alkylsulfaten umgesetzt und durch deren Hydrolyse schließlich Alkohole gewonnen werden, vgl. etwa »Die petrolchemische Industrie« von

F. Asinger, (1971), Tei¹ II, S. 1074-1086 und S. 1098-1105.

Es sind ferner Verfahren zur direkten Hydratisierung von Olefinen bekannt, bei denen Olefin und Wasser in der Dampfphase bei verhältnismäßig hohen Temperaturen an einem Katalysator, der aus mit Orthophosphorsäure imprägnierten festen Trägerstoffen, wie Kieselgur u. dgl., besteht, umgesetzt werden, vgl. z. B. US-PS 25 79 601, DE-ASen 12 49 845 und 12 93 733 oder DE-OSen 20 34 963 und 19 60139. Bei

_S5 diesen Verfahren werden jedoch meist weniger als 5 °, 0 des Olefins pro Umlauf umgesetzt, und es werden erhebliche Anteile des Phosphorsäure-Katalysators vom Produktstrom ausgetragen.

Weiterhin sind Verfahren bekannt, bei denen das Olefin mit stark verdünnten wäßrigen Lösungen von Heteropolysäuren oder deren Salzen direkt zu dem entsprechenden Alkohol umgesetzt wird, \gl. DE-OS 20 22 568. Ein ähnliches Verfahren, das in der DE-OS 22 41 807 beschrieben ist, verwendet wäßrige Lösungen von fluorierten Alkylsulfonsäuren. Nach der DE-OS 20 41 954 läßt sich die katalytische Wirkung von Alkylsulfonsäurc-Lösungen oder festen Sulfonsäurekationaustauscherharzcn weiter verbessern,

wenn man die Umsetzung des Olefins in Gegenwart von Polyethern in der flüssigen Phase durchfühlt.

Ferner sind verschiedene Verfahren bekannt, die eine direkte Hydratisierung von Propylen oder Butenen mit flüssigem Wasser in Gegenwart eines Festbetts von sauren Kationaustauscherharzen vornehmen. Diese Umsetzung erfolgt unter Temperatur- und Druckbedingungen nahe oder meist oberhalb der kritischen Werte des Olefins.

Bei e^;ner Mehrzahl dieser Verfahren wird die Umsetzung in einem als Rieselsäule ausgebildeten Reaktor kontinuierlich durchgeführt, vgl. etwa die DE-AS 1291729: DE-OSen 2147 737 bis 2147 740; 2233 967 und 16 18 999. Es ist aber auch bekannt, den mit Katalysator gefüllten Reaktor unten kontinuierlich mit Olefin und flüssigem Wasser zu beschicken und die Umsetzungsprodukte am Kopf des Reaktors abzuführen, vgl. DE-ASen 11 05 403 und insbesondere 1210768; um die Abführung 3er Reaktionswärme (ca. -10,7 bis -10,9 Kcal/Mol Alkohol) zu verbessern. Wie jedoch die bereits benannte DE-OS 16 18 999, S. 3 und 4, lehrt, war das Ergebnis dieser Verfahrensweise wesentlich schlechter als bei der Beschickung einer Rieselsäule am Kopf.

Auch in der DE-AS 11 36 676 (Spalte 1, 3. Absatz und Spalte 2) sind einige der Schwierigkeiten geschildert, die bei der Beschickung solcher Reaktoren von unten her eintreten, sofern eine Dampfphase auftritt. Diese DE-AS beschreibt im übrigen eine Wirbelbett-Anordnung zur Durchführung katalytischer Reaktionen in flüssiger und dampfförmiger Phase.

Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, die direkte Hydratisierung niederer Olefine, die insbesondere aus den schon erwähnten DE-ASen 1105 403; 1210 768 und 12 91 729 sowie den DE-OSen 21 47737 bis 21 47740, 2233967 und K) IS 999 bekannt war, weiter zu verbessern. Wie aus diesen Druckschritten ersichtlich ist, suchte man bisher die Abführung der Reaktionswärme und die Selektivität des Verfahrens für die Bildung des Alkohols durch Anwendung verhältnismäßig hoher Molverhältnisse von Wasser zu Olefin in der Beschickung des Reaktors zu verbessern, etwa durch Wasser/Olefin-Molverhältnisse von 10:1 bis 20 : 1 oder höher. Nachteilig war jedoch, daß dann der gebildete Alkohol im flüssigen Reaktionsprodukt nur in Konzentrationen von etwa 8-12 Gew.% oder weniger vorliegt. Daher war die Aufarbeitung des flüssigen Reaktionsproduktes und die destillative Gewinnung des Alkohols daraus bisher recht aufwendig. In der DE-OS 21 38 870 sowie der DE-AS 12 49 844 wurden zwar schon Vorschlage gemacht, wie man die Abtrennung des Produktalkohols aus dem flüssigen Umsetzungsprodukt erleichtern könnte, jedoch sind diese Vorschläge nicht allgemein anwendbar und weisen ihrerseits Nachteile auf

Aus der DE-OS 19 65 186 war ferner ein Verfahren zur Herstellung von Ketonen bekannt, bei dem Olefine zunächst direkt hydratisiert werden und gleichzeitigein wesentlichei Anteil der gebildeten Alkohole und Äther dem Hydra tis\ <> ngsprodukt durch eine im Gleichstrom geführte HusMgphase-Extraktion mit einem organischen Lösungsmittel entzogen wird. Dieser Extrakt, der einen Großteil der gebildeten Alkohole und Äther enthält, wird schließlich in eine katalytische Flüssigphasen-Dehydrierung geleitet und dort in ein Gemisch von Ketonen und Äthern umgewandelt.

Ferner wird in der DE-OS 23 40 816 ein Verfahren zur Herstellung von sek.-Butanol beschrieben, bei dem flüssiges η-Buten bei einer Temperatur von wenigstens 100° C mit Wasser in flüssiger Phase an einem sauren Kationaustauscherharz kontinuierlich hydratisiert und das Molverhältnis von Wasser zu Olefin

5 oberhalb von 100 : 1 gehalten wird. Infolge dieses hohen Molverhältnisses wird jedoch der gebildete Alkohol in stark verdünnter wäßriger Lösung erhalten und die destillative Aufarbeitung dieser wäßrigen Lösung ist sehr aufwendig.

ίο Ferner war aus der DE-AS 1493 190, Beispiel 45, bekannt, daß man aus einem Gemisch von 350 ml Propanol und 350 ml Wasser mittels Duicrüeiten von 100 g Äthylen unter einem Druck von 200 at und bei einer Temperatur von 20° C in einer nicht genannten Zeit etwa 70 ml eines 90%igen Propanols ■austragen kann. Dieses Verfahren versagte jedoch bei 50%igem Äthanol völlig, und der Trenneffekt war bei dem 50%igen Propanol insofern ungenügend, als die Hauptmenge des Propanols in der verdünnten Lösung verblieb, deren Konzentration durch die Behandlung mit überkritischem Äthylen von 50% lediglich auf ca. 45,6%zurückging. Nur etwa 18% des als 50%ige Lösung eingesetzten Alkohols konnten in einer Konzentration von 90% erhalten werden.

Der Erfindung lag nun die Aufgabe zugrunde, ein Direkthydrationsverfahren für niedere Olefine zu schaffen, bei dem die Selektivität für den entstehenden Alkohol sowie seine Raum/Zeit-Ausbeute erhöht und zugleich die Gewinnung des Alkohols aus dem Reaktionsgemisch vereinfacht wird.

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von niederen Alkoholen mit 2-6 Kohlenstoffatomen durch direkte katalytische Hydratisierung dampfförmiger niederer Olefine mit 2-6 Kohlenstioffatomen mit flüssigem Wasser in Gegenwart von Säuren oder stark sauren Feststoffen bei erhöhter Temperatur und unter erhöhtem Druck und Abtrennung eines wäßrigen Rohalkohols aus dem Umsetzungsprodukt, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man

a) in ein mit dem sauren Katalysator gefülltes Reaktionsgefäß am Boden einen das Olefin enthaltenden Dampfstrom einleitet und das Reaktionsgefäß je Mol umgesetztes Olefin mit wenigstens 1 Mol flüssigem Wasser beschickt,

b) Olefin und Wasser im Reaktionsgefäß bei an sich bekannten Temperatur- und Druckbedingungen, die über der kritischen Temperatur und dem kritischen Druck des eingesetzten Olefins oder zumindest dicht unter seinen kritischen Temperatur- und Druckwerten liegen, umsetzt,

c) die wäßrige Phase des Umsetzungsgemischs entweder vollständig im Reaktionsgefäß beläßt oder ihre Hauptmenge dahin zurückführt,

d) am Kopf des Reaktionsgefäßes einen Dampfstrom, der das nicht-umgesetzte Olefin und nahezu das gesamte Reaktionsprodukt enthält, abführt, und

e) aus dem abgeführten Dampfstrom ein überwiegend aus dem gebildeten Alkohol bestehendes

Rohprodukt flüssig abtrennt.
In einer bevorzugten Ausführungsform soll das Verfahren der Erfindung kontinuierlich durchgeführt werden, wobei man den am Kopf des Reaktionsgefaßes entnommenen Dampfstrom wenigstens teilweise vom Reaktionsprodukt befreit, erneut auf die im Reaktionsgefäß eingehaltenen Temperatur- und Druckbedingungen bringt und zusammen mit frischer Öle-

Wi. ii i

finbeschickung wenigstens zum Teil in den Bodenteil des Reaktionsgefäßes einleitet.

Das Verfahren der Erfindung unterscheidet sich von denjenigen bekannten Direkthydratisierungsverfahren, bei denen der Wasseranteil der Beschickung in flüssigem Zustand eingesetzt wird, in erster Linie dadurch, daß der entstehende Alkohol und Äther unmittelbar nach seiner Bildung aus der flüssigen Phase in die Dampfphase überführt, mit dieser am Kopf des Reaktors abgeführt und schließlich aus der Dampfphase als hochprozentiges Rohprodukt flüssig abgetrennt wird. Das Verfahren der Erfindung führt somit die Hydratisierung des Olefins unter an sich bekannten Temperatur- und Druckbedingungen, die über oder zumindest dicht unter den für das eingesetzte Olefin kritischen Temperatur- und Druckwerten liegen, durch, entzieht jedoch dem flüssigen Umsetzungsprodukt den gebildeten Alkohol und Äther mit Hilfe des sog. Poynting-Effekts, den Dämpfe in der Nähe ihres kritischen Punkts aufweisen, nahezu restlos.

Das Verfahren der Erfindung läßt sich in verschiedenen Ausführungsformen durchführen. Die besten Ergebnisse erbrachte die Durchführung in einem Su.Tipfreaktor (vgl. IJllmanns Encyklopädie..., 4. Auflage [1973], Bd. 3, S. 250 IL), tier von unten mit flüssigem Wasser und dampfförmigem Olefin beschickt wird und dem am Kopf nur ein die Produkte enthaltender Dampfstrom entnommen wird. Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren kann unter im wesentlichen denselben Bedingungen wie bei den bibher bekannten Direkthydrationsverfahren gearbeitet werden, jedoch ist bei dem neuen Verfahren ein sehr niedriges Wasser/Olefin-Molverhältnis der Beschikkung möglich und vorteilhaft. Im Reaktor kann sich jedoch ein wesentlich höheres Molverhältnis von Wasser zu Olefin einstellen, als dem Verhältnis in der Beschickung entspricht, da im Reaktorsumpf nur ein Teil des mit der Beschickung flüssig zugeführten Wassers umgesetzt und mit dem dampfförmigen Produktstrom abgeführt wird. Bei dem Verfahren der Erfindung kann demnach im Reaktorsumpf ständig ein erheblicher molarer Überschuß von Wasser (oder einer wäßrigen Säurelösung) verfügbar gehalten werden, was eine hohe Selektivität der Hydratisierungsreaktion für Alkohol gewährleistet. Im allgemeinen genügt es, wenn die Beschickung des Reaktors etwa 1-1,5 Mol flüssiges Wasser pro Mol des umzusetzenden Olefins enthält. Im Reaktor kann man trotzdem ein Wasser'Olefin-Molverhältnis von 15-30 oder höher emsielien, je nach der gewiirihClHen Selektivität des Hydratisierungsverfahrens für das Alkoholprodukt, ohne den bisher damit verbundenen Nachteil einer aufwendigen Gewinnung des Rohprodukts aus ckr wäßrigen Phase in Kauf nehmen zu müssen.

Das Verfahren der Erfindung läßt sich indes auch in einem als Rieselsäule betriebenen Festbettreaktor, der von unten mit Olefin und von oben mit Wasser beschickt wird, durchführen. Es wird zwar bevorzugt, diesen Reaktor mit einem stark sauren Ionenaustauscherharz als Katalysatorfestbett zu füllen. Es ist aber auch möglich, ihn mit inerten Füllkörpern zu packen und dieses Festbett mit einer an sich bekannten Säurelösung im Kreislauf zu berieseln. Ferner kann man das Verfahren der Erfindung in einem Blasensäule-Reaktor, der mit wäßriger Säurelösung gefüllt ist, durchführen, wenn man den Olefinstrom von unten nach oben hindurchleitet.

Es wurde, gefunden, daß beim Verfahren der Erfindung erheblich weniger Nebenprodukte gebildet werden als bei den bisher bekannten Verfahren. So betrug bei der Herstellung von lsopropanol nach dem in der DE-AS 21 47 740, vgl. etwa Beispiele 10 und 11, beschriebenen Verfahren der Anteil des Diisopropyiäthers im Rohprodukt etwa 3-4 Gew.%, bezogen auf organische Substanz, wenn der Reaktor bei Temperaturen von 135-155° C, unter einem Druck von etwa

ίο 100 atü mit 800 g (44,44 Mol) Wasser und 123 g eines 92%igen Propens (2,69 Mol) pro Liter Katalysator und Stunde im Gleichstrom (von oben nach unten) beschickt wurde. Das Wasser/Olefin/Molverhältnis betrug somit etwa 15 : 1, und es wurden zusätzlich 2UÜ g (11,11 Moi) Wasser pro Liter Katalysator und Stunde getrennt eingeleitet. Dabei wurden ca. 75% des eingespeisten Propens umgesetzt und ca. 2 Mol lsopropanol pro Liter Katalysator und Stunde erhalten. Demgegenüber läßt sich mit dem Verfahren der

ao Erfindung - wie die Beispiele noch zeigen werden der Durchsatz bzw. die Raumgeschwindigkeit der Olefin-Beschickung ganz erheblich steigern, zugleich die Raumzeitausbeute des Alkohols erhöhen und die Umsetzung mit einem Wasser/Olefin-Molverhältnis der Beschickung von etwa 1,5:1 durchführen und eine Selektivität für Alkohol von 99% und mehr erreichen. Die hohe Selektivität des erfindungsgemäßen Verfahrens hängt sicherlich damit zusammen, daß die Alkoholkonzentration in der Flüssigphase extrem niedrig gehalten wird. Die erhöhte Leistung des gleichen Katalysators erklärt sich wahrscheinlich durch eine fortlaufende Verschiebung des Reaktionsgleichgewichts in Richtung der Produkte infolge der nahezu unmittelbaren Überführung der Produkte in die Dampfphase.

Ferner wurde gefunden, daß die bei den bekannten Direkthydrationsverfahren auftretenden Schwierigkeiten mit der Abfuhr der Reaktionswärme und der Einhaltung einer möglichst gleichmäßigen Temperaturverteilung im Katalysatorfestbett auch dann ausbleiben, wenn das Wasser/Olefin-Molverhältnis der Beschickung von dem bisher gebräuchlichen Wert von 15-20 : 1 oder mehr auf 1,5-2 : 1 herabgesetzt und der Olefindurch- und -Umsatz noch erhöht wird. Beim Verfahren der Erfindung wird die Hydrationswärme durch den Übergang des gebildeten Alkohols in die Dampfphase und durch die hohe spezifische Wärme der überkritischen oder nahe an ihrem kritischen Punkt befindlichen Dampfphase abgeführt.

Es ist zweckmäßig, als diese das Produkt extrahierende Dampfphase einen Gas- bzw. Dampfstrom zu verwenden, der wenigstens überwiegend aus dem umzusetzenden Olefin selbst besteht. Das Verfahren der Erfindung läßt sich jedoch auch, allerdings unter verminderter Raum/Zeit-Ausbeute, unter Verwendung

eines an der Hydrationsreaktion nicht teilnehmenden Gas- oder Dampf Stroms durchführen, sofern seine kritischen Werte nahe bei oder dicht unterhalb der

-an sich bekannten Druck- und Temperaturbedingungen liegen, unter denen die Umsetzung ausgeführt wird.

Ferner ist es vorteilhaft, diesen der Einfachheit halber als »überkritische Dampfphase« bezeichneten Dampf strom im Kreislauf (von unten nach oben)

durch den Festbettreaktor zu leiten und das Umsetzungsprodukt aus diesem den Reaktor (am Kopf) verlassenden Kreislaufdampfstrom durch eine partielle Entspannung und gegebenenfalls zusätzliche Abküh-

lung in flüssiger Form abzuscheiden. Da das Verfahren der Erfindung ähnlich dem bekannten Rieselverfahrcn zu einem hohen Umwandlungsgrad des Olefins führt, kann man nach der Abtrennung des Produkts aus der überkritischen Dampfphase gegebenenfalls auf ihre Rückführung in den Reaktor verzichten und sie einer anderen geeigneten Verwertung zuführen.

Das Verfahren der Erfindung wird in den nachstehenden Beispielen an Hand der Herstellung von Isopropanol (IPA) aus Propen und von sec-Butanol (SBA) aus Buten unter Verwendung eines sauren Kationaustauscherharzes als Festbett-Katalysator weiter erläutert, ist jedoch weder auf diese Katalysatoren noch Ausgangsstoffe beschränkt, sondern läßt sich auch für die Hydratisierung von Äthylen, Isobutylen oder Cyclohexen u. dgl. zu den entsprechenden Alkoholen anwenden, jedoch wird die Hydratisierung von n-C,- und C₄-Olefinen bevorzugt.

Die in den Beispielen angegebenen Bezugszeichen beziehen sich auf die Zeichnung, die ein Fließschema für eine Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wiedergibt.

Beispiel 1

Ein lotrecht angeordnetes Reaktionsrohr (R) aus Edelstahl und init 26 mm lichtem Durchmesser und 3 m Länge wurde bis zu einer Standhöhe von 2,83 m mit 1,5 1 Raschig-Ringen (Edelstahl, 4x4 mm) und danach bis zur gleichen Siandhöhe mit 1,21 eines handelsüblichen, makroporösen Kationaustauscherharzes (sulfoniertes Styrol. Divinylbenzol-Mischpolymerisat) in der H' * '-Form gefüllt. Dieses Füllkörper/Katalysator-Festbett wurde durch unter- und oberhalb desselben angeordnete Edelstahl-Drahtnetze gehalten.

Am Boden des Reaktionsrohrs R wurden stündlich 245 g eines 96% Propen (5,6 Mol) enthaltenden C₃-Gasgemisches durch Leitung 1 und 139 g (7,7 Mol) Wasser über Leitung 2 eingespeist. Im Reaktor R wurden eine Temperatur von 135° C und ein Druck von 100 atü aufrechterhalten.

Aus dem Gasraum am Kopf des Reaktors R wurde das dampfförmige Umsetzungsprodukt über Leitung 3 abgeführt. Ein Teil davon wurde von der Umwälzpumpe P über die Leitungen 4, 5 und 6 in den Reaktor R zurückgeführt und dabei mit einem über Leitung 7 zurückgeführten Restgas und dem über Leitung 1 eintretenden Frischgasstrom zu einem etwa 86-91% Propen enthaltenden Mischgas vermischt.

mit dem der Reaktor beschickt wurde.

In Leitung 3 war stomabwärts von der zur Pumpe P führenden Abzweigung ein Ventil 8 angeordnet, mit dem der Teilstrom des Umsetzungsprodukts auf 25—30 atü entspannt und in einen 1. Abscheider 10 eingeleitet wurde. Im 1. Abscheider 10 fiel nach der Abtrennung eines C₃-Restgases ein flüssiger Rohalkohol an, der über Leitung 14 und Ventil 15 in einen 2. Abscheider 13 entspannt wurde.

ίο Das 85,4% Propen enthaltende Restgas wurde vom 1. Abscheider 10 über Leitung 11 zu einem Kompressor K geführt, wo es auf 100 atü verdichtet und über Leitung 7, Leitung S, ein Ventil 14 und Leitung 6 in den Reaktor R zurückgeführt wurde, und zwar mit dem Kreislauf strom aus Leitung 4 und dem 96%igen Fnschgasstrom aus Leitung 1 gemeinsam in Gestalt eines 86-91% Propen enthaltenden Mischgases.

Über ein Ventil 12, das mit Leitung 11 verbunden war, wurde dem Kreislauf stündlich ein 58,S g (1,4 Mol) Propen und 10 g (0,227 Mol) Propan enthaltendes 85,4%iges Restgas entnommen, im 2. Abscheider 13 auf Normaldruck entspannt und zu einer Rekonzentrierungsanlage (nicht abgebildet) zugeführt. Im Abscheider 13 fielen stündlich 252 g Isopropanol (4,2

as Mol), 0,5 g Diisopropyläther (0,005 Mol) sowie 63g Wasser (3,5 Mol) nach Entfernen der C,-Anteile in Form eines 80%igen Alkohols an.

Die Raum/Zeit-Ausbeute an IPA betrug 3,5 Mol pro Liter Katalysator und Stunde, die IPA-Selektivität mehr als 99%.

Beispiel 2

Das in Beispiel 1 beschriebene Verfahren wurde mit der Abweichung wiederholt, daß mit Leitung 1 stündlich 232 g eines 87%igen n-Butengemischs (3,6 Mol) und mit Leitung 2 stündlich 58 g (3,2 Mol) Wasser von unten in den Reaktor R eingespeist wurden und in diesem eine Temperatur von 150° C und ein Druck von 70 atü aufrechterhalten wurde. Die Buten-Konzentration in dem über Leitung 6 zurückgeführten Gemisch aus Frisch-, Kreislauf- und Restgas-Buten wurde auf 76-81% eingestellt.

Im Abscheider 13 fiel ein Rohalkohol an, der nach Entfernung von unter Normalbedingungen gasförmigen ^-Kohlenwasserstoffen aus 89% SBA, 0,5-1,0% Di-sec.-butyläther und etwa 10% Wasser bestand. Insgesamt wurden 117 g (1,6 Mol) SBA pro Liter Katalysator und Stunde erhalten. Die Selektivität für SBA betrug ca. 99%.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

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Claims (10)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von niederen Alkoholen mit 2-6 Kohlenstoffatomen durch direkte katalytische Hydratisierung dampfförmiger niederer Olefine mit 2-6 Kohlenstoffatomen mit flüssigem Wasser in Gegenwart von Säuren oder stark sauren Feststoffen bei erhöhter Temperatur und unter erhöhtem Druck und Abtrennung eines wäßrigen Rohalkohols aus dem Umsetzungsprodukt, dadurch gekennzeichnet, daß man

a) in ein mit dem sauren Katalysator gefülltes Reaktionsgefäß am Boden einen das Olefin enthaltenden Dampfstrom einleitet und das Reaktionsgefäß je Mol umzusetzendes Olefnt mit wenigstens 1 Mol flüssigem Wasser beschickt,

b) Olefin und Wasser im Reaktionsgefäß bei an sich bekannten Temperatur- und Druckbedingungen, die über der kritischen Temperatur und dem kritischen Druck des eingesetzten Olefins oder zumindest dicht unter seinen kritischen Temperatur- und Druckwerten liegen, umsetzt,

c) die wäßrige Phase des Umsetzungsgemischs entweder vollständig im Reaktionsgefäß beläßt oder ihre Hauptmenge dahin zurückführt,

d) am Kopf des Reaktionsgefäßes einen Dampfstrom, der das nicht-umgesetzte Olefin und nahezu das gesamte Reaktionsprodukt enthält, abführt, und

e) aus dem abgeführten Dampfstrom ein überwiegend aus dem gebildeten Alkohol bestehendes Rohprodukt flüssig abtrennt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es kontinuierlich durchgeführt wird, wobei man den am Kopf des Reaktionsgefäßes entnommenen Dampfstrom wenigestens teilweise vom Reaktionsprodukt befreit, erneut auf die im Reaktionsgefäß eingehaltenen Temperatur- und Druckbedingungen bringt und zusammen mit frischer Olefinbeschickung wenigstens zum Teil in den Bodenteil des Reaktionsgefäßes einleitet.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Abtrennung des Umsetzungsprodukts durch eine partielle Entspannung und gegebenenfalls zusätzliche Abkühlung des am Kopf des Reaktionsgefäßes entnommenen Dampfstroms erfolgt.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-3, dadurch gekennzeichnet, daß es in einem Festbettreaktor, der Katalysatorteilchen und bzw. oder inerte Füllkörper mit großer Oberfläche enthält, durchgeführt wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-4, dadurch gekennzeichnet, daß es in einem Sumpfreaktor durchgeführt wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-5, dadurch gekennzeichnet, daß es unter Verwendung an sich bekannter sulfonierter Styrol/Divinylbenzol-Mischperlpolymerisate durchgeführt wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-6, dadurch gekennzeichnet, daß als Olefin ein wenigstens etwa 70 Vol.% Propen enthaltendes C₃-Kohlenwasserstoff-Dampfgemisch eingesetzt und bei einer Temperatur von 120-180° C und unter einem Druck von wenigstens 50-150 atü zu etwa 70-80% in Isopropanol umgewandelt wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-6, dadurch gekennzeichnet, daß als Olefin ein wenigstens etwa 65 Vol.% geradkettige Butene enthaltendes C^-Kohlenwasserstoff-Dampfgemisch eingesetzt und bei einer Temperatur von 120-180° C und unter einem Druck von wenigstens 50-150 atü zu etwa 50-60% in sec.-Butanol umgewandelt wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1—8, dadurch gekennzeichnet, daß aus dem den Reaktor verlassenden Dampfstrom ein Rohprodukt, das zu etwa 80 Gew.% aus Isopropanol und zu etwa 0,2 Gcw.% aus Diisopropyläther bzw. zu etwa 88 Gew.% aus sec.-Butylalkohol und zu 1-2 Gew.% aus Di-sec.-butyläther, und in dem der Rest jeweils aus Wasser besteht, abgetrennt wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-9, dadurch gekennzeichnet, daß dem Reaktionsgefäß je Mol umzusetzenden Olefins 1-3 Mol Wasser zugeführt werden.