DE2428191A1

DE2428191A1 - Thermoplastische gemische und ihre verwendung

Info

Publication number: DE2428191A1
Application number: DE19742428191
Authority: DE
Inventors: Charles Lewis Geall; Leonard Leese; Donald Cameron Nicholas; Gordon Charles Robert Smith; Geoffrey Frederick Stokes
Original assignee: Bakelite Xylonite Ltd
Current assignee: BXL Plastics Ltd
Priority date: 1973-06-13
Filing date: 1974-06-11
Publication date: 1975-01-30
Also published as: BE816312A; FR2233164B1; IT1013459B; CA1033496A; NL7407930A; JPS5743093B2; FR2233164A1; GB1487171A; JPS5034049A

Description

DR.-ING. VON KRElSLtP. DK.-ING. SCHÖN WALD DR.-ING. TH. MEYER DR. FUES DIPL.-CHEM. ALEK VON KREISLER DIPL.-CHEM. CAROLA KELLER DR.-ING. KLÖPSCH D1PL.-ING. SELTING

5 KÖLN 1, DEICHMANNHAUS

Köln, den 10.Juni 1974 Ke/Ax

Bakelite Xylonite Limited,

Enford House, 1^9, Marylebone Road, London, NW 1, England

Thermoplastische Gemische und ihre Verwendung

Die Erfindung betrifft gereckte Formteile aus thermoplastischen Massen, insbesondere gereckte flächige Materialien aus thermoplastischen Massen.

Es ist bekannt, daß Ersatzstoffe für Papier durch Recken beispielsweise eines flächigen Materials aus einer thermoplastischen Masse auf Basis eines Gemisches von Polyäthylen von hoher Dichte und Polystyrol hergestellt werden können. Durch das Recken dieser flächigen Materialien können, wenn es unter entsprechend geregelten Bedingungen des Reckens und der Temperatur durchgeführt wird, Eigenschaften wie beispielsweise die Zugfestigkeit und Steifigkeit verbessert werden.

Es wurde gefunden, daß durch Zumischen einer gewissen Menge eines Styrol/Butadien-Kautschuks zu thermoplastischen Massen auf Basis von Gemischen von Polyäthylen von hoher Dichte und Polystyrol eine Verbesserung der Oberflächeniestigkeit des aus einer solchen thermoplastischen Masse hergestellten gereckten flächigen Materials erzielt werden kann. Es wurde jedoch festgestellt, daß

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diese flächigen Werkstoffe dazu neigen, den "Geistereffekt¹¹ zu zeigen, wenn sie in einer Flachdruckpresse bedruckt werden. Diese Erscheinung macht sich beim Flachdruck auf einer Seite eines solchen Blatts bemerkbar, nachdem die Seite mit einer im Flachdruck frisch bedruckten Seite eines zweiten Blatts beispielsweise in einem Stapel von bedruckten Blättern in Berührung war. Der Druck auf dem ersten Blatt ist ungleichmäßig und fleckig, weil gewisse Bereiche die Flachdruckfarbe nicht annehmen. Zwar können verschiedene Vorsichtsmaßnahmen ergriffen werden, um diesen Geistereffekt weitgehend oder ganz auszuschalten, jedoch stellt der Geistereffekt ein großes Hindernis für die Entwicklung der technischen Anwendung der Materialien dar.

Der Erfindung liegt die überraschende Feststellung zugrunde, daß durch Ersatz des Styrol/Butadien-Kautschuks in diesen Massen durch einen Butylkautschuk der Geistereffekt völlig ausgeschaltet wird und außerdem keine wahrnehmbare Verschlechterung der Oberflächenfestigkeit des aus den neuen Massen hergestellten gereckten flächigen Materials trotz der sehr verschiedenen Naturen der beiden Kautschuktypen eintritt.

Gegenstand der Erfindung ist die Herstellung von gereckten Formteilen nach einem Verfahren, bei dem man zunächst ein Formteil aus einer thermoplastischen Masse herstellt, die (a) 100 Gew.-Teile eines Polyäthylenharzes von hoher Dichte und/oder eines Polypropylenharzes, (b)· 5 bis 100 Gew.-Teile eines Polymerisats oder eines wenigstens 50 Gew.-'% Styrol und/oder Methylstyrol enthaltenden Copolymerisats von Styrol oder einem methylsubstituierten Styrol, (c) 0,5 bis 20 Gew,-Teile eines Butylkautschuks und (d) 0 bis 20 Gew.-Teile eines Äthylen/Vinyl-Gopolymerisats enthält, und dann das Formteil bei einer Temperatur im Bereich zwischen

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dem Kristallsclimelzpunkt und der Einfriertemperatur des Polyäthylens von hoher Dichte oder des Polypropylens in der Masse uniaxial oder biaxial reckt. Wenn die Komponente (a) ein Polyäthylenharz von hoher Dichte ist, liegt die Recktemperatur vorzugsweise im Bereich von 115° bis 130⁰C, und in Fällen, in denen die Komponente (a) ein Polypropylenharz ist, liegt die Recktemperatur vorzugsweise im Bereich von 130° bis 160 C.

Die Erfindung umfaßt ferner die thermoplastischen Massen, aus denen die Formteile hergestellt werden. '

Als Polyäthylenharze von hoher Dichte können Homo- oder Copolymerisate von Äthylen mit einer Dichte im Bereich von 0,94- bis 0,97 g/ccr verv/endet werden, wobei die Copolymerisate aus Äthylen und anderen- copolymer!sierbaren aliphatischen Kohlenwasserstoffmonomeren bei einem überwiegenden. Gehalt an einpolymerisiertem Äthylen bestehen. Als Beispiel ist ein Copolymerisat von Äthylen und Propylen im Gewichtsverhältnis von 90:10 zu nennen. Die Polyäthylenharze von hoher Dichte sollten einen Schmelzflußindex (gemessen gemäß BS 2782, Teil 105C) von .0,001 bis 2,0, vorzugsweise von 0,15 bis 0,5 Dezigramm/ Minute haben. Auch Gemische von Polyäthylenen von hoher Dichte können verwendet werden. In diesen Gemischen können die verschiedenen Komponenten einen Schmelzflußindex unter Ö,0Ö1 oder über 2,0 haben, vorausgesetzt, daß der Schmelzflüßindex des Gemisches im Bereich von 0,001 bis" 2,0 Dezigrämm/Minute liegt.

Als Po'lyp'rnpyleriharze können isoiaktisehes Polypropylen undCopolymerisate von^r Propylen mit anderen copolymerisierbar.en. Idon-omerenverwendet' werden, wobei die Copolymerisate· übierwle&end) aus einpolyserisiertem Propylen bestehen.~ ;Äls. Beispiel !"sind= Pröpylcn/Ä'thylen-Cöpolyinsrisatev die. bis. ;zu:S Gew.-i9&:.^:el2ipoljiTicri"sierte3 Äthylen · enthalten,; zu; iiennenr,; Me Polyprbpylenharze haben im

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allgemeinen eine Dichte im Bereich von 0,90 bis 0,91 g/cm . Brauchbar sind Harze mit einem Schmelzflußindex (gemessen gemäß BS 2782 105C, jedoch bei einer Temperatur von 230 C) jyx>n O₁OI bis 4,5» vorzugweise von 0,05 bis 2,0 Dezigramm/Minute. Ebenso wie bei den Polyäthylenen von hoher Dichte können auch Gemische von Polypropylenharzen verwendet werden. Ebenso können Gemische eines Polyäthylenharzes mit einem Polypropylenharz verwendet werden.

Die Einfriertemperatur (die auch unter der Bezeichnung "Temperatur der Phasenumwandlung zweiter Ordnung" bekannt ist) des für die Zwecke der Erfindung verwendeten Polyäthylens von hoher Dichte oder Polypropylens kann nach verschiedenen bekannten Methoden gemessen werden. In Fällen, in denen das Polymerisat mehrere Phasenumv/andlungen aufweist, ist die Einfriertemperatur für die Zwecke der Erfindung die Temperatur, die von R.F. Boyer (Plastics & Polymers, Seite 15, Februar 1973) als "Tg (U)" bezeichnet worden ist.

Der Kristallschmelzpunkt eines Polyäthylens von hoher Dichte oder eines Polypropylens, die für die Zwecke der Erfindung verwendet v/erden, .wird hier als die Temperatur, oberhalb derer keine kristallinen Bereiche mehr erkennbar sind, z.B. als die Temperatur definiert, bei der Sphärulite verschwinden, wenn 'eine Probe des Polyolefins erhitzt wird, während sie mit einem Polarisationsmikroskop beobachtet wird. Die Schmelzpunkte von handelsüblichen Polyolefinen liegen für Polyäthylen von hoher Dichte bei etwa 135° C und für Polypropylen bei et v/a 17b°C.

Als Styro!polymerisate eignen sich Homopolymerisate oder Copolymerisate von Styrol oder einem der eng verwandten methylsubstituierten Styrole, in denen ein oder mehrere Methylsubstituenten am aromatischen Ring

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vorhanden sind. Diese Copolymerisate können aus Styrol oder methylsubsfcituiertem Styrol und einem copolymerisierbaren Monomeren, z.B. Butadien, Acrylnitril, Acrylsäure- und Methacrylsäureestern hergestellt werden. Copolymerisate von Styrol mit einem methylsubstituierten Styrol mit oder ohne weitere Comonomere können ebenfalls verwendet werden. Das Styrolcopolymerisat kann ein Pfropfmischpolymerisat sein, das hergestellt wird, indem Styrol oder ein Methylstyrol in Gegenwart eines Kautschuks, z.B. eines Butadienpolymerisats oder eines kautschukartigen Styrol/Butadien-Copolymerisats polymerisiert wird. Brauchbare Styrolcopolymerisate enthalten wenigstens 50 Gew.-% einpolymerisiertes _: Styrol und/oder Methylstyrol. Vorzugsweise werden als Styrolpolymerisate Homopolymer« von Styrol verwendet, die eine in Toluol bei 25°C gemessene Grenzviskosität von wenigstens 0,6, vorzugsweise von 0,6 bis 1,1 haben. Das Styrolpolymerharz kann in Mengen von 5 bis 100 Gew.-Teilen pro 100 Gew.-Teile Polyäthylen von hoher Dichte und/oder Polypropylen verwendet werden, jedoch werden Mengen von 30 bis 50 Teilen pro 100 Teile Polyäthylen von hoher Dichte und/oder Polypropylen bevorzugt.

Die Styrolpolymerisate können Gleitmittel, z.B. Buty.lstearat und flüssiges Paraffin, in geringen Mengen enthalten. ;

Als Butylkautschuke werden für die Zwecke der Erfindung vorteilhaft Copolymerisate von Isobutylen mit 1 bis 3 Gew.-% Isopren verwendet. Ein bevorzugter Butylkautschuk ist das Produkt der Handelsbezeichnung "Butyl 402" (Hersteller Polymer Corporation Ltd.), ein 2,7 Gew.-% Isopreneinheiten enthaltendes Isobutylen/Isopren-Copolymerisat. Die Butylkautschukaenge in den gemäß der Erfindung verwendeten thermoplastischen Massen liegt zwischen 0,5 und 20 Gew.-Teilen pro 100 Gew.-Teile

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Polyäthylen von hoher Dichte und/oder Polypropylen, Jedoch werden Mengen von 5 bis 15 Gew.-Teilen Butylkaut s chuk b evo r ζ ugt.

Verbesserte Produkte können beim Verfahren gemäß der Erfindung insbesondere dann, wenn die thermoplastische Masse ein dispergiertes Pigment oder einen dispergierten Füllstoff enthält, erhalten werden, wenn ein Äthylen/ Vinyl-Copolymerharz einbezogen wird, da dieses die Homogenisierung der Masse und die Dispergierung des Pigments und/oder der Füllstoffe erleichtert. Das die Komponente (d) bildende Äthylen/Vinyl-Copolynierisat kann beispielsweise ein Äthylen/Vinylaeetat-Copolymerisat oder ein Äthylen/Äthylacrylat-Copolymerisat oder ein Äthylen/Acrylsäure-Copolymerisat sein. .Besonders bevorzugt werden Äthylen/Vinylacetat-Copolymerisate. Die in den thermoplastischen Massen gemäß der Erfindung geeigneten Äthylen/Vinyl-Copolymerisate sind thermoplastische Harze, die einen Schmelzflußindex von 0,2 bis 100, vorzugsweise von 0,2 bis 20 Dezigramm/Minute haben. Besonders bevorzugt werden Harze mit einem Schmelzflußindex von 0,2 bis 5,0. Die in den thermoplastischen Massen gemäß der Erfindung vorhandene Menge des Äthylen/Vinyl-Copolymerisats kann 0 bis 20 Gew.-Teile, vorzugsweise 2 bis 12 Gew.-Teile pro 100 Gev/.-Teile Polyäthylen von hoher Dichte und/oder Polypropylen betragen.

Die für die Zwecke der Erfindung geeigneten thermoplastischen Massen können nach beliebigen Verfahren oder Korabinationen von Verfahren, die sich zum Kompoundieren von Polyolefinen, die zur Herstellung von Forateilen dienen, geeignet sind, hergestellt werden. Die Bestandteile können beispielsweise nacheinander im Pulverlöscher, Ranbury-Mischer, auf dem Walzenmischer und Kalander zur Morsteilung eines flächigen Materials als Formteil verarbeite r. werden.

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Bei einem anderen Verfahren werden die Bestandteile des Gemisches in einem Kompoundierextruder gemischt, aus dem ein Extrudat erhalten wird, das die Form von Granulat haben kann, das den Maschinen zur Herstellung von Formteilen in Form von beispielsweise Folien, Platten, Schläuchen, Flaschen, Fäden.und Spritzgußteilen zugeführt werden kann. Zusatzstoffe, z.B. Pigmente, Füllstoffe, Gleitmittel, Wärme- und Lichtstabilisatoren, Antioxydantien und Antistatikmittel, können den Bestandteilen der Massen gemäß der Erfindung in geeigneten Stufen ihrer Verarbeitung zugesetzt v/erden. Die Art und Mengen dieser Zusatzstoffe hängen von den gewünschten Eigenschaften des Endprodukts ab. Wenn beispielsweise ein gerecktes flächiges Material als Ersatz für Druckpapier verwendet werden soll, können als Pigmente und Füllstoffe beispielsweise Titandioxyd, Zinkoxyd, CaI c i urne arb on at oder China Clay oder ihre Gemische in Mengen bis 100 Gev/.-Teile, vorzugsweise in Mengen von 5 bis 50 Gew.-Teilen pro 100 Gew.-Teile Polyäthylen von hoher Dichte und/oder Polypropylen verwendet v/erden.

Das Becken der Formteile beim Verfahren gemäß der Erfindung kann in beliebiger Weise erreicht werden, die sich zum uniaxialen oder biaxialen Recken von thermoplastischen kristallisierbaren Polyolefinen eignet. Als Beispiele solcher Methoden sind zu nennen: Uniaxiales Recken von Bahnen oder Streifen in Längsrichtung oder Querrichtung, gleichzeitiges 'oder aufeinanderfolgendes biaxiales Recken von flächigen Materialien, Aufblasen von Schläuchen, Verstrecken von Fäden in Längsrichtung, Blasen von Flaschen und anderen Hohlkörpern sowie Vakuum- oder Druckverformung von flächigen Materialien. Der beim Verfahren gemäß der Erfindung angewendete Grad des Reckens hängt von dem Gemisch, das zur Herstellung der; Formteils verwendet v/ird, und von den Temperaturen ab, die dieses Formteil während der Zeit zwischen seiner

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Herstellung und dem Beginn des Reckens durchläuft. Er hängt ferner von den gewünschten Eigenschaften des Endprodukts ab. Beispielsweise muß ein als Papierersatz verwendetes flächiges Material für das Bedrucken die Voraussetzung erfüllen, daß es flach liegt. Diese Voraussetzung begünstigt die V/ahl eines Flachbett-Reckverfahrens, bei dem das flächige Material durch eine Flachbett-Reckmaschine geführt wird, die das flächige Material in Längsrichtung und in Querrichtung entweder gleichzeitig oder nacheinander zu recken vermag. Als Beispiele solcher Maschinen sind die in der britischen Patentschrift 957 519 beschriebene Maschine und insbesondere die in der deutschen Patentanmeldung P 23 29 939.0 der Anmelderin beschriebene Maschine zu nennen. Die letztgenannte Maschine eignet sich besonders gut zum Recken der Formteile beim Verfahren gemäß der Erfindung.

Reckverhältnisse im Bereich von 3:1 bis 10:1 können in Längs- und Querrichtung bei flächigen Materialien aus den thermoplastischen Massen gemäß der Erfindung angewendet werden. Bevorzugt wird ein Bereich zwischen 5:1 und 4,5:1 bei thermoplastischen Massen, in denen die Komponente (a) aus Polyäthylen von hoher Dichte besteht, und ein Bereich zwischen 4:1 und 7:1 bei thermoplastischen Massen, in denen die Komponente (a) aus Polypropylen besteht.

Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele weiter erläutert.

Beispiel 1 Teil A (Vergleich)

Die folgenden Ausgangsraaterialien wurden in den genannten I.lengen (in Gewicht st eilen) verwendet:

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Polyäthylen von hoher Dichte 100

Polystyrol 41,2 Butadien/Styrol-Copolymerisat 7» 9

Äthylen/Vinylacetat-Copolymerisat 7?9

Titandioxyd · 29,5 Calciumcarbonat 9»8

Antistatikmittel "Armourstat 300" . 0,49

Als Polyäthylen von hoher Dichte wurde das Produkt der Handelsbezeichnung "Rigidex 2000" (Hersteller B.P. Chemical Co.) mit einer Dichte von 0,95 g/cm* und einem Schmelzflußindex von 0,2 verwendet. Als Polystyrol wurde das Produkt der Handelsbezeichnung "Crystal Polystyrene Stemite ST JO UL" (Sterling Moulding Materials Ltd.) mit einer Grenzviskosität von 0,75 verwendet. Das Butadien/Styrol-Copolymerisat war das Produkt der Handelsbezeichnung "Duradene Rubber" (Hersteller I.S.R. Co., Ltd.) mit einem Butadien/Styrol-Verhältnis von 75:25· Als Äthylen/Vinylacet-at-Copolymerisat wurde das Produkt "Alkathene EVA, Copolymer A9839" (Hersteller I.C.I. Ltd.) mit einem Äthylen/Yinylacetat-Verhältnis von 82:18 und einem Schmelzflußindex von 2 Dezigramm/ Minute (BS 2782) verwendet. Als Titandioxyd diente das Produkt "RCR2" (British Titan Products Ltd.). Das Calciumcarbonat war das Produkt "Calopake F" (J. & E. Sturge Ltd.). Das als Antistatikmittel verwendete Produkt "Armourstat 300" war eine Aminverbindung (Hersteller Armour Hess Ltd.).

Die vorstehend genannten Bestandteile wurden in einem Banbury-Mischer zu einem homogenen Gel kompoundiert, das zum Fell ausgewalzt, gekühlt und zerschnitzelt wurde. Das zerschnitzelte Material wurde dann in einen Schneckenextruder gegeben, aus dem es als geschnittenes Granulat stranggepreßt wurde, das anschließend- in einen zweiten Schneckenextruder eingeführt wurde, der mit einer bei 205°C gehaltenen Breitschlitzdüse versehen

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war, aus der das flächige Material kontinuierlich sträng gepreßt wurde. Nach dem Austritt aus dieser Düse wurde das flächige Material auf eine Temperatur von 100⁰C gekühlt und dann mit einer Dicke von 1,63 μ und einer Breite von 38,1 cm einer Flachbett-Reckmaschine zugeführt, wie sie im wesentlichen in der "britischen Patentschrift 957 519 beschrieben wird. Durch diese Maschine wurde das flächige Material durch einen Luftofen mit drei aufeinanderfolgenden Zonen der Lufttemperatur, nämlich 160⁰C, 125°C und 12O°C, geführt. Das flächige Material wurde beim Durchgang durch die zweite Zone biaxial gereckt, und zwar in einem Reckverhältini s von 3,7^1 in Querrichtung bei gleichzeitigem Recken isit einem Reckverhältnis von 4:1 in Längsrichtung. Nach ie^ Austritt aus der Reckmaschine wurde das flächige Material der natürlichen Abkühlung bei seinem Durchgang durch die Umgebungsluft überlassen und dann an den Kanten beschnitten. Die Folie wurde einer Behandlung mit Korona-Entladungen in einer Vorrichtung unterworfen, die so eingestellt war, daß auf die !Folie ein Kontaktwinkel zu Wasser von weniger als 65° (bei 25°C) übertragen wurde. Die fertige Folie wurde aufgewickelt. Sie hatte eine Breite von 107 cm und eine Dicke von etwa 0,1 mm. Sie lag flach und konnte im Flexodruck, Tiefdruck, Buchdruck, Offsetdruck und Siebdruck bedruckt werden, zeigte jedoch eine Neigung zum "Geistereffekt".

Teil B

Der in Teil A beschriebene Versuch wurde wiederholt, jedoch wurde ein Ansatz der folgenden Zusammensetzung verwendet: Gew.Teile

Polyäthylen von hoher Dichte 100

Polystyrol 41,2

Butylkautschuk "Butyl 402" 7,9

Äthylen/Vinylac et at-Copolymeri sat 7,9 Titandioxyd 29,5

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Gew.-Teile

Calciumcarbonat 9>8

Antistatikmittel "Armourstat 300" 0,49

Der Kautschuk "Butyl 402" war ein Isobutylen/Isopren-Copolymerisat im Gewichtsverhältnis von 97»3:2,7 (Hersteller Folymer Corporation-Ltd.). Die anderen Bestandteile waren die gleichen, wie in Teil A angegeben.

Die hergestellte 0,1 mm dicke Folie hatte ähnliche physikalisclie Eigenschaften wie die gemäß Teil A hergestellte Folie, ließ sich nach dem in Teil A genannten Verfahren ausgezeichnet bedrucken, hatte jedoch den deutlichen Vorteil, daß keine Neigung zum "Geistereffekt" vorhanden war.

Die gemäß Teil A und Teil B hergestellten Folien wurden auf Oberflächenfestigkeit untersucht. Hirzu wurde ein Klebstreifen von 25,4 mm Breite mit dem Finger auf die Oberfläche der Folien gedruckt. Nach einer Minute wurde der Klebstreifen von Hand abgerissen. Bei dieser Prüfung zeigte keine Folie an der Stelle, an der der Klebstreifen abgezogen worden war, eine Beschädigung der Oberfläche, ein Zeichen, daß jede Folie gute Oberflächenfestigkeit aufwies.

Beispiel 2

Der in Beispiel 1, Teil B, beschriebene Versuch wurde v/i cd erholt, jedoch wurde eine Reckmaschine des Typs verwendet, der in der deutschen Patentanmeldung P 23 939.0 unter Bezugnahme auf Fig. 1 bis Fig. 9 beschrieben wird und die darin genannten bevorzugten Merkmale aufweist. Diese Llaschine mit Vorwärm-, Reck- und Kühlab schnitt en v;ar mit einem Zv/eizonen-Of en mit Luftzirkulation, versehen. Diese beiden Zonen entsprachen dem Vorbei',uibschnitt bzv/. Beckabschnitt der faschine. Die Vorv/ür-a- und Kühlabschnitte der ,Maschine waren so

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ausgebildet, daß die Greifer an beiden Seiten der Maschine im wesentlichen parallel zueinander liefen. Der Reckabschnitt der Maschine war so ausgebildet, daß eine gleichzeitige biaxiale Reckung im Reckverhältnis von 4:1 in Längsrichtung und Querrichtung vorgenommen werden konnte. Die Reckgeschwindigkeit in beiden Richtungen war so eingestellt, daß sie über den gesamten Abschnitt im wesentlichen gleichmäßig war. Der Vorwärmabschnitt hatte eine Länge von etwa 2,74- m, der Reckabschnitt eine Länge von etwa 1,8Jm und der Kühlab- schnitt eine Länge von etwa 8,84 m. Das Ofensystem war mit Erhitzern, Gebläsen und Umlenkplatten versehen, um die Regelung der Temperatur der unmittelbar über und unmittelbar unter der Folie zirkulierenden Luft zu erleichtern. Es war so eingestellt, daß in den Zonen die folgenden Lufttemperaturen herrschten:

Zone 1 Zone 2

Über der Folie 145°C 122°C

unter der Folie 148⁰C 125°C

Die Folie hatte in der Zone 2 eine Temperatur von 126°C, während sie gereckt wurde.

Das flächige Material, das an seinen Kanten durch die Greifer bei einer Temperatur von etwa 126 C und in einem Abstand von 58,1 mm beim Eintritt in den Vorwärmabschnitt ergriffen wurde, wurde durch die drei Abschnitte der Maschine transportiert. Beim Austritt aus dem Reckabschnitt wurde die Folie durch den Kühlabschnitt geführt, wo sie durch Konvektion gekühlt und dann von den Greifern freigegeben und an den Kanten beschnitten wurde. Die Folie wurde dann durch eine Vorrichtung geführt, in der sie einer Behandlung mit Koronaentladungen_unterworfen wurde, und die so eingestellt war, daß die Intensität der Behandlung einen Kontakt-

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winkel der fertigen Folie zu Wasser von weniger als 65° (bei 25°C) entsprach. Die fertige Folie, die eine Dicke von etwa 0,1 nun und eine Breite von 106,7 cm hatte, wurde mit einer Geschwindigkeit von 6,1 m/Min, aufgewickelt. Die Folie lag flach und konnte nach den in Beispiel 1, Teil A, genannten Verfahren ausgezeichnet bedruckt werden, hatte jedoch den entschiedenen Vorteil, daß beim Bedrucken im Offsetdruck keine Neigung zum "Geistereffekt" bestand.

Beispiel 3 ^:

Der in Beispiel 2 beschriebene Versuch wurde wiederholt, wobei gedoch der folgende Ansatz verwendet wurde:

Polyäthylen von hoher Dichte Polystyrol

Butylkautschuk "Butyl 402" Äthylen/Vinylacetat-Copolymerisat Titandioxyd

Calciumcarbonät

Antistatikmittel "Armourstat 3OO"

Diese Bestandteile waren die gleichen, wie sie in Beispiel 1 genannt wurden.

Die hergestellte Folie lag flach und konnte nach den in Beispiel 1, Teil A, genannten Verfahren ausgezeichnet bedruckt werden, jedoch hatte sie auch hier den Vorteil, daß im Offsetdruck keine Neigung zum "Geistereffekt" bestand.

100	Gew.-Texle
26,4	Il
7,0	Il
7,0	It
21,0	It
14,0	ti
0,53	It

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Claims

Patentansprüche

1. Thermoplastisches Gemisch, enthaltend

a) 100 Gew.-Teile eines Äthylenpolymerisats von hoher Dichte und/oder eines Propylenpolymerisats,

b) 5 bis 100 Gew.-Teile eines Homopolymerisats oder eines wenigstens 50 Gew.-% Styrol und/oder Methylstyrol enthaltenden Copolymerisats von Styrol oder einem methylsubstituierten Styrol,

c) 0,5 bis 20 Gew.-Teile Butylkautschuk und

d) 0 bis 20 Gew.-Teile eines Copolymerisats von Äthylen mit einem Vinylmonomeren.

2. Thermoplastisches Gemisch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es als Bestandteil (b) ein Styrolhomopolymerisat mit einer Grenzviskosität von wenigstens 0,6 enthält.

3. Thermoplastisches Gemisch nach Anspruch 1 und 2,. dadurch gekennzeichnet, daß es als Komponente (b) ein Styrolhomopolymerisat mit einer Grenzviskosität von 0,6 bis 1,1 enthält.

4-. Thermoplastisches Gemisch nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponente (b) in einer Jienge von 30 bis 50 Gew.-Teilen pro 100 Gew.-Teile der Komponente (a) vorhanden ist.

5. Thermoplastisches Gemisch nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß es als Komponente (c) ein Copolymerisat von Isobutylen mit 1 bis 3 % Isopren enthält.

6. Thermoplastisches Gemisch nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß es die Komponente (c) in

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einer Menge von 5 bis Ί5 Gew.-Teilen pro 100 Gew.-Teile der Komponente (a) enthält.

7. Thermoplastisches Gemisch nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß es einen Füllstoff und/oder ein Pigment sowie außerdem die Komponente (d) enthält.

8. Thermoplastisches Gemisch nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß es die Komponente (d) in : einer Menge von A bis 12 Gew.-Teilen pro 100 Gew.-Teile der Komponente (a) enthält. ;

9. Thermoplastisches Gemisch nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß es als Komponente (d) ein Äthylen/Vinylacetat-Copolymerisat, ein Äthylen/Athylacrylat-Copolymerisat oder ein Äthylen/Acrylsäure-Copolymerisat enthält.

10. Thermoplastisches Gemisch nach Anspruch 7 bis 9» dadurch gekennzeichnet, daß der Füllstoff und/oder das Pigment in einer Menge bis zu 100-Gew.-Teile pro 100 Gew.^Teile der Komponente (a) vorhanden sind.

11. Thermoplastisches Gemisch nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Füllstoff und/oder das Pigment in einer Menge von 5 bis ^O Gew.-Teilen pro 100 Gew.-Teile der. Komponente, (a) vorhanden sind. :

12. Verwendung des thermoplastischen Gemisches nach Anspruch 1 bis 11 zur Herstellung von gereckten Artikeln, insbesondere Papier er satz-, - -

15· Verwendung nach Anspruch 12 in einem Verfahren, bei dem man-Formteile aus den thermoplastischen Gemischen n3ch Anspruch 1 bis 11 herstellt und sie bei einer Temperatur ira Bereich zwischen der Einfriertemperatur und dem Kristallschrnelzpunkfc des Äthylenpolymex^i sats oder Propylenpclymerisats uniaxial oder biaxial reckt.

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Verwendung nach Anspruch 13 in einem Verfahren, bei dem man ein thermoplastisches Gemisch nach Anspruch 1 bis 11, das als Komponente (a) ein Äthylenpolymerisat enthält, zu Formteilen verarbeitet und diese bei einer Temperatur von 115° bis 130 C gleichzeitig biaxial bei einem Reckverhältnis von 3:1 bis 4-,5:1 in jeder Richtung reckt.

Verwendung nach Anspruch 13 in einem Verfahren, bei dem man ein thermoplastisches Gemisch nach Anspruch .1 bis 11, das als Komponente (a) ein Propylenpolymerisat enthält, zu Formteilen verarbeitet und diese bei einer Temperatur von I30 bis 160 G gleichzeitig biaxial bei einem Reckverhältnis von 4:1 bis 7-1 in jeder Richtung reckt.

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