DE2301505A1

DE2301505A1 - Gepolsterter gegenstand und verfahren zu seiner herstellung

Info

Publication number: DE2301505A1
Application number: DE2301505A
Authority: DE
Inventors: Ronald Albert Cotton; Ronald Short
Original assignee: BRIDGTOWN IND Ltd
Current assignee: BRIDGTOWN IND Ltd
Priority date: 1972-01-13
Filing date: 1973-01-12
Publication date: 1973-07-19
Also published as: IT976898B; CH557740A; BE793811A; NL7300509A; GB1423817A; ES410551A1; FR2167926A5

Description

Bridgtown Industries Limited, Bridgtown, Cannock, Staffordshire, England

Gepolsterter Gegenstand und Verfahren zu seiner Herstellung

Die Erfindung betrifft gepolsterte Gegenstände und Verfahren zum Herstellen gepolsterter Gegenstände und bezieht sich insbesondere auf das Herstellen gepolsterter Gegenstände zur Verwendung in Kraftfahrzeugen, wozu als gebräuchlichste Gegenstände Sitz- und Rückenlehnenteile von Fahrzeugsitzen, Dachverkleidungen, Türverkleidungen, gepolsterte Umhüllungen für Armaturenbretter, etc, gehören. Die Erfindung ist jedoch nicht auf das Herstellen von Gegenständen dieser Art beschränkt.

Bisher wurde zum Herstellen gepolsterter Gegenstände häufig unmittelbar an der Rückseite von undurchlässigem flexiblem Folienmaterial, beispielsweise von ABS-Folien, flexibler und nachgiebiger Schaum so aufgebracht, daß der Schaum an der Folie anhaftete. Man hat versucht, das undurchlässige Folienmaterial durch Gewebe, Gewirke oder Gestricke zu ersetzen, jedoch neigten in einigen Fällen die zum Erzeugen des Schaums verwendeten Chemikalien dazu, durch die Maschen des Gewebes hindurchzudringen. Im allgemeinen trat eine Neigung zur Hautbildung am Schaum auf, so daß sich der Gegenstand für die meisten Zwecke zu steif und brettähnlich anfühlte.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die geschilderten Nachteile zu überwinden oder wenigstens in großem Maß zu

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verringern.

Diese Aufgabe wird mit einem Verfahren zum Herstellen eines gepolsterten Gegenstandes gelöst, das sich erfindungsgemäß dadurch auszeichnet, daß ein Stück durchlässiges Gewebe mit einer Unterlage aus einer Schicht aus vorgeformtem flexiblem und nachgiebigem Schaum und aus einem flexiblem Film aus undurchlässigem Material versehen wird, wobei die Schicht zwischen dem Gewebestück und dem Film angeordnet wird, und daß hinter der Unterlage flexibler und nachgiebiger Schaum aufgebracht wird, der an der Unterlage anhaftet.

Es läßt sich Jede beliebige Art von durchlässigem Gewebe, Gewirk, Gestrick oder Faservlies verwenden. In vielen Fällen ist ein Kettstuhlgewebe aus gebürstetem Nylon (a warp-knitted brushed-nylon fabric) besonders geeignet.

Der undurchlässige Film läßt sich als Flüssigkeit auftragen, die man dann zum Härten bringt oder die man härten läßt, wobei Vorsorge getroffen ist, daß der Film beim Härten eine Haftverbindung mit dem Eest der Unterlage eingeht. Die filmbildende Flüssigkeit kann durch "Blasen" aufgetragen werden, d.h., die Flüssigkeit wird durch einen engen Schlitz extrudiert und bildet einen Film, der am Gewebe anhaftet. Der Film besteht vorzugsweise aus Polyurethan. Die Dicke des Films beträgt vorzugsweise nicht mehr als wenige Tausendstelmillimeter und kann beispielsweise etwa 2 oder etwa 5 Tausendstelmillimeter betragen. Die zwischen dem Gewebe und dem undurchlässigen Film befindliche Schaumschicht ist vorzugsweise nicht dicker als 12 oder 15 ram, vorzugsweise zwischen 2 und 10 mm. Die Schicht ist vorgeformt und kann am Gewebe in beliebiger geeigneter Weise befestigt werden, beispielsweise mit einem Klebmittel oder durch Erwärmen der Oberfläche der Schicht, so daß die Schicht vorübergehend schmilzt oder weich wird, wonach die Schicht an das Gewebe angedrückt und wieder hart werden gelassen wird. Der diese Schicht bildende Schaum kann von der Art sein, bei der

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die einzelnen Zellen nicht miteinander in Verbindung stehen. Es wird jedoch ein Schaum bevorzugt, bei dem die Zellen miteinander in Verbindung stehen, also ein offenporiger Schaum, so daß sowohl die Schaumschicht als auch das Gewebe durchlässig sind.

Der an der Rückseite der Unterlage aufgebrachte Schaum ist vorzugsweise ein Polyurethans chaum, und zwar vorzugsweise ein offenporiger. Der Schaum wird vorzugsweise in einer Form erzeugt, in die das unterlegte Gewebe eingesetzt ist. Bevor der Schaum an der Rückseite der Unterlage aufgebracht wird, kann eine Formgebung des Gewebes vorgenommen werden, so daß der nach dem Verfahren hergestellte, mit Gewebe bedeckte Gegenstand eine unebene, profilierte Gestalt aufweist. Vor dem Aufbringen des Schaums kann an einer Kante des Gewebes oder an beiden alternativ oder zusätzlich ein Seitenteil befestigt werden, wobei vorzugsweise dafür gesorgt ist, daß der Schaum an diesem Seitenteil anhaftet. Gleichgültig, nach welchem Verfahren das Seitenteil am Gewebe, an der Unterlage oder an beiden befestigt wird, muß normalerweise sichergestellt sein, daß beim Aufbringen des Schaums an der Rückseite der Unterlage und des Seitenteils kein Schaum durch die Verbindungsstelle hindurchtritt.

Findet die Formgebung des Gewebes in einem vorauf gehenden Arbeitsgang statt, so geschieht dies vorzugsweise unter Anwendung von Hitze, wobei das Gewebe aus einem thermoplastischen Ausgangsstoff hergestellt und vorzugsweise dehnbar ist. Wenngleich nicht wesentlich, kann die Unterlage am Gewebe angebracht werden, bevor eine solche voraufgehende Gestaltgebung erfolgt. Beispielsweise kann das mit einer Schaumschicht unterlegte Gewebe eine voraufgehende Formgebung erfahren und der undurchlässige Film kann dann an der Rückseite der in ihrer Gestalt fertigen Schicht aufgebracht werden.

Ein an einer Kante des Gewebes oder dessen Unterlage oder an beiden anzubringendes Seitenteil ist vorzugsweise flexibel

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und ist von einem Materialstück oder einem Stück unterlegten Gewebes gebildet. Das Seitenteil kann in einem voraufgehenden Arbeitsgang eine Formgebung erfahren und am Gewebe oder an der Unterlage oder an beiden befestigt sein. Das Seitenteil kann mit einem Klebmittel am Gewebe oder an der Unterlage oder an beiden befestigt sein oder, wenn die aneinander zu befestigenden Teile aus thermoplastischem Ausgangsstoff hergestellt sind, können sie durch Schmelzen miteinander verbunden werden, Das Seitenteil kann ein Stück des gleichen Gewebes sein, das zum Durchführen des erfindungsgemäßen Verfahrens verwendet wird und kann eine flexible und undurchlässige Unterlage aufweisen, oder es kann ein Stück eines flexiblen Folienmaterials sein, beispielsweise einer PVC-Folie. Bei Bedarf kann das Seitenteil an Ort und Stelle erzeugt werden und während dieses Vorgangs eine Haftverbindung eingehen oder angebracht werden. Beispielsweise läßt sich ein PVC-Seitenteil dadurch herstellen, daß man in eine Form im Bereich des Gewebes eine Flüssigkeit eingießt oder daß man im Bereich des unterlegten Gewebes auf die Innenseite der Form eine steife Flüssigkeit oder Paste aufträgt,

Die Erfindung wird im folgenden anhand schematischer Zeichnungen mehrerer Ausführungsbeispiele mit weiteren Einzelheiten er läutert. In der Zeichnung zeigt j

Fig. 1 einen Querschnitt durch eine Ausbildungsform eines erfindungsgemäßen gepolsterten Gegenstandes,

Fig. 2 eine Darstellung einer Arbeitsphase bei der Herstellung des in Fig. 1 gezeigten Gegenstandes,

Fig. 3 einen Querschnitt durch eine Vorrichtung

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zum Herstellen, eines Typs eines erfindungsgemäßen Sitzteils eines Kraftfahrzeug-Sitzes,

!"ig. 4 eirm Teilausschnitt aus Fig. 5 in stark vergrößertem Maßstab,

Pig. 5 eine Fig. 3 ähnliche Darstellung einer späteren Arbeitsphase des Herstellungsprozesses,

Pig. 6 einen Schnitt durch den Sitzteil, der nach dem in Fig. 3 bis 5 dargestellten Verfahren hergestellt ist,

Fig. 7

und 8 Schnitte zur Darstellung abgewandelter Ausbildungsformen des in Fig. 5 dargestellten Prozesses,

Fig. 9 einen Schnitt durch den Überzug eines erfindungsgemäßen Sitzteils mit abgewandelter Formgebung,

Fig. 10 einen schematisierten Schnitt durch eine Vorrichtung zum Herstellen eines weiteren Typs eines erfindungsgemäßen Sitzteils,

Fig. 11 eine Seitenansicht eines weiteren Vorrichtungs-Bauteils, das in einer späteren Arbeitsphase zum Herstellen des in Fig. 10 in einer früheren Arbeitsphase dargestellten Sitzteils verwendet wird,

Fig. 12 einen Schnitt, in vergrößertem Maßstab, zur Darstellung einer noch späteren Arbeitsphase beim Herstellen des Sitzteils, und

Fig. 13 einen Schnitt, in ziemlich verkleinertem Maßstab, durch den fertigen Sitzteil.

Fig. 1 stellt den einfachsten Typ eines gepolsterten Gegenstandes nach der Erfindung dar. Ein Stück durchlässiges Gewebe 1,

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beispielsweise ein Stück eines Kettstuhlgewebes aus gebürstetem Nylon, weist eine Schicht 2 aus vorgeformtem Polyurethanschaum auf, die an seiner Rückseite angebracht ist. Der Schaum ist flexibel und nachgiebig und weist miteinander in Verbindung stehende Bauzellen auf. Der Schaum oder Schaumkörper ist in an sich bekannter Weise aus einem Block aus vorgeformtem Schaum geschnitten. Die Schaumschicht 2 ist an der Rückseite des Gewebes mit dem in Fig. 2 schematisiert dargestellten Verfahren angebracht. Gewebe wird von einer Rolle 3 und Schaum.von einer Rolle 4 abgewickelt und zwischen motorisch angetriebenen Andrückrollen 5 hindurchgeführt. Vor dem Zusammentreffen des Schaums und des Gewebes wird die Oberfläche des Schaums durch Hitze erweicht, die mit Gasbrennern 6 aufgetragen wird. Der Schaum ist noch weich, wenn er durch die Andrückrollen 5 an das Gewebe angedrückt wird* Der Schaum wird schnell wieder hart und geht auf diese Weise eine Haftverbindung mit dem Gewebe ein.

Hinter der Schaumschicht 2 ist ein flexibler Polyurethanfilm 7 angebracht. Diesen Film erhält man, indem man den Film bildenden Ausgangsstoff in flüssiger Phase durch einen engen Schlitz bläst. Der Film bildende Ausgangsstoff setzt sich in. noch klebrigem Zustand an der Schaumschicht 2 ab und haftet an dieser nach dem Härten fest an. Die angewandten Techniken bilden nicht Teil der Erfindung und sind denen ähnlich, die man bei der Herstellung von Knautschlackmaterial zum Auftragen von Filmen auf PVC-Folien benutzt. In dieser Weise behandelte Folie findet verbreitete Anwendung beim Herstellen von Damen-Handtaschen, Damen-Regenmänteln, Damen-Schuhen, etc.

Das mit doppelter Unterlage versehene Gewebe 1 wird in eine Form eingelegt. In diese werden schaumbildende Chemikalien eingeführt. Während sich Schaum 8 bildet, haftet er an der Rückseite des Films 7 an. Durch das Vorhandensein des Films wird jedoch verhindert, daß der Schaum in die Schaumschicht 2 eintritt oder bis zum Gewebe 1 gelangt. Der Schaum 8 ist ein flexibler und nachgiebiger Polyurethanschaum mit miteinander

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in Verbindung stehenden Bauzellen. Bei einem gebräuchlichen Gegenstand ist die Schicht 2 5 cm dick und die Dicke des Films 7 beträgt 0,005 Him oder geringfügig weniger. Die Dicke des Schaums oder Schaumkörpers 8 kann beliebig gewählt sein. Der Umriß eines in dieser Weise hergestellten Gegenstandes kann mit der gewünschten Formgebung beschnitten und beispielsweise als gepolsterte Zier-Verkleidung verwendet werden.

Zum Herstellen des Sitzteils von Kiaftfahrzeug-Sitzen wird eine etwas kompliziertere Ausbildungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens angewandt. Die zum Herstellen solcher Sitzteile verwendete Vorrichtung weist eine Mehrzahl von Formen auf, die sich längs einer endlosen Bewegungsbahn bewegen. Beim Durchlaufen dieser Bewegungsbahn passiert jede Form nacheinander eine Mehrzahl von ArbeitsStationen, in denen jeweils verschiedene Operationen vorgenommen werden.

Zu jeder Form gehört ein unteres Formwerkzeug oder eine Matrize 9 und ein oberes Formwerkzeug oder Patrize 10 sowie ein Werkzeug 11 zum Formen des Seitenteils. Das iaitere Formwerkzeug 9 ist aus einer Aluminiumlegierung gegossen und weist eine im wesentlichen gleichmäßige Dicke auf» die meistens etwa 15 ram beträgt. Das untere Formwerkzeug 9 ist mit einer nach oben sich öffnenden Höhlung vcn im wesentlichen rechteckiger Gestalt ausgebildet. Der Boden der Höhlung ist im wesentlichen eben und waagerecht, weist jedoch zwei zueinander parallele und im Abstand voneinander angeordnete Rippen 12 auf, an deren Oberseiten flache Nuten ausgebildet sind und die konkave, geneigte Flanken aufweisen, welche in den waagerechten Teil des Bodens übergehen. Die Rippen 12 sind so angeordnet, daß sie den Boden der Höhlung in drei rechteckige Abschnitte von ungefähr gleicher Größe unterteilen. Die Randteile d.ev Höhlung sind von den Rändern des ebenen Bodens der Höhlung aus nach oben gekrümmt und enden in senkrechten Abschnitten 13.

Das obere Formwerkzeug 10 ist ebenfalls als Gußstück aus einer Aluminiumlegierung hergestellt. Seine Unterseite ist so gestaltet,

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daß sie der Gestalt der Höhlung im unteren !Formwerkzeug 9 entspricht· Die beiden Werkzeuge sind individuell paarig zueinander passend gearbeitet, d.h., keines der Werkzeuge würde exakt zum komplementären Werkzeug einer anderen Paarung passen. Wie weiter unten mit weiteren Einzelheiten erläutert, sind die Werkzeuge in ihrer Gestalt nicht exakt gleich ausgebildet, sondern passen so zueinander, daß an einigen Stellen Spalte vorbestimmter Größen bestehen.

Das obere Formwerkzeug 10 ist mit (nicht gezeichneten) Vorrichtungen so angebracht, daß es sich von dem unteren Formwerkzeug 9 fortnehmen läßt. Um es mit dem unteren Formwerkzeug zusammen bringen zu können, ist eine Gelenkvorrichtung vorgesehen, mit der sich das obere Formwerkzeug ähnlich dem Deckel einer Kiste anheben und absenken läßt. Befindet sich das obere Formwerkzeug 10, wie in Fig. 3 dargestellt, in einer waagerechten Stellung über dem unteren Formwerkzeug 9» kann es zu diesem hin abgesenkt werden und wird in dieser Abwärtsbewegung durch zweckmäßig ausgebildete Führungen geführt.

In der ersten Arbeitsstation wird ein dem im Zusammenhang mit Fig. 1 und 2 beschriebenen Gewebestück ähnliches unterlegtes Gewebestück 14, das eine Schicht aus vorgeformten Schaum und einen undurchlässigen Film aufweist, am oberen Formwerkzeug angebracht. In die Randteile des unterlegten Gewebestückes 14 greifen Haken 15 ein, die an Schraubenzugfedern 16 angebracht sind, welche an einem Mittelteil 17 im oberen Teil des oberen Formwerkzeuges 10 befestigt sind. Die Schraubenzugfedern 16 halten das Gewebestück 14 straff gespannt (Fig. 3). Das obere Formwerkzeug 10 wird dann in Anlage am unteren Formwerkzeug 9 abgesenkt. Die Anordnung ist so gewählt, daß im nahezu gesamten ELächenbereichder Werkzeuge die einander gegenüberliegenden Flächen einen Abstand von etwa 5 mm voneinander haben, so daß die Teil des unterlegten Gewebes 14 bildende Schaumschicht überhaupt nicht oder nur sehr geringfügig zusammengedrückt wird. In der Nachbarschaft der Rippen 12 kommen die

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Werkzeuge jedoch engen? zusammen und es ist dafür gesorgt, daß längs der Randteile der Oberseiten der Rippen 12 das unterlegte Gewebe 14- so stark wie möglich zusammengedrückt wird. Die mittleren Abschnitte der Oberseiten der Rippen sind, im Querschnitt gesehen, konkav ausgeführt. Zwischen diesen Abschnitten und den benachbarten Teilen des oberen Formwerkzeuges 10 beträgt der maximale Spalt 3 mm. Längs der Flanken der Rippen 12 wird das unterlegte Gewebe 14 ebenfalls zusammengedrückt, wobei der Grad der Zusammendrückung mit Annäherung an die Oberseiten der Rippen größer wird. Hierzu sei auf Fig. 4 verwiesen. An den senkrechten Abschnitten 13 des unteren Formwerkzeuges 9 wird das unterlegte Gewebe ebenfalls zusammengedrückt.

Beim Absenken des oberen Formwerkzeuges 10 in die Höhlung des unteren Formwerkzeuges 9 wird das unterlegte Gewebe von den Rippen 12 nach oben in die komplementären Nuten des oberen Formwerkzeuges hineingezwängt, was durch die ausreichend große Flexibilität und Nachgiebigkeit des unterlegten Gewebes möglich ist, ohne daß dieses Schaden erleidet. Jedoch kann das unterlegte Gewebe eine gewisse Dehnung er- , fahren. Dessenungeachtet kann es vorkommen, daß das Gewebe als Ganzes über die Oberfläche des oberen Formwerkzeuges gezogen wird und es kann notwendig werden, das Gewebe, insbesondere an den Ecken der Werkzeuge, geringfügig auszurichten. Das obere Formwerkzeug 10 wird mit (nicht gezeichneten) Vorrichtungen, die auf den Mittelteil 17 eine nach unten gerichtete Kraft auftragen, gegen das untere Formwerkzeug 9 geklemmt.

Nun wird das oben erwähnte Werkzeug 11 zum Formen des Seitenteils an der oberen Kante des unteren Formwerkzeuges 9 angeklemmt (Fig. 5). Das Werkzeug 11 zum Formen des Seitenteils ist eine senkrechte Wand, die am unteren Formwerkzeug 9 dem Umfangsverlauf folgend unmittelbar außerhalb der Höhlung so angeklemmt wird, daß zwischen dem Rand der Höhlung und dem Fuß der Wand ein schmaler waagerechter Absatz 18 von gleichmäßiger Breite verbleibt. Das Werkzeugaggregat wird aus der

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endlosen Bewegungsbahn, der die Werkzeuge sonst folgen, herausgenommen und auf einem neben der Bewegungsbahn befindlichen frei drehbaren und schwenkbaren Bock angeordnet. Hier wird die Innenfläche des Werkzeuges 11 zum Formen des Seitenteils mit PVC-Pulver besprüht, das zur Erzielung der Konsistenz eines dickflüssigen Anstreichmittels in einem Weichmacher suspendiert ist. Das Besprühen geschieht, wie bei 19 angedeutet, mit einer Sprühpistole, die von einer Bedienungsperson mit der Hand geführt wird. Die Innenfläche der das Werkzeug 11 zum Formen des Seitenteils bildenden Wand kann eine Prägung mit zweckmäßig gewähltem Muster aufweisen, beispielsweise entsprechend der Narbung, wie sie gewöhnlich bei Leder angetroffen wird, so daß man am Seitenteil ein komplementäres Muster erhält.

Nachdem auf das Werkzeug 11 zum Formen des Seitenteils eine Schicht von ausreichender Dicke aufgesprüht ist, wird das Werkzeugaggregat in die Bewegungsbahn zurückgebracht und durch einen heißluftbeheizten Ofen geschickt. Das Werkzeug 11 zum Formen des Seitenteils wird auf wenigstens 170 ⁰C erhitzt, eine Temperatur, bei der das PVC schmilzt und der Weichmacher verdunstet. Infolge der Größe des oberen und des unteren Formwerkzeuges 10 bzw. 9 erreicht das unterlegte Gewebe nicht diese Temperatur, sondern eine Temperatur, die bewirkt, daß es bei der späteren, weiter unten beschriebenen Herausnahme aus dem Werkzeugaggregat die ihm von diesen Werkzeugen aufgedrängte Gestalt permanent beibehält.

Das Werkzeugaggregat passiert als nächstes eine Kühlkammer, in der es mit Kaltluft auf eine Temperatur von unter etwa 60 G, vorzugsweise auf etwa 40 C abgekühlt wird. Bei Bedarf kann das Aggregat mit kaltem Wasser gekühlt werden, das an die Außenseite des unteren Formwerkzeuges 9 herangeführt wird.

Nach dem Abkühlen des Aggregates wird der Klemmdruck aufgehoben und' das jetzt harte PVC-Seitenteil 20 vom Werkzeug 11 zum Formen des Seitenteils abgelöst. Mit einem Hydraulikzylinder wird das obere Formwerkzeug 10 geringfügig gegenüber dem unteren

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Formwerkzeug 9 geschwenkt, so daß zwischen das geformte Gewebe 14 und das untere Formwerkzeug 9 zum Ablösen des Gewebes vom Werkzeug Druckluft eingeführt werden kann. Die Haken 15 werden von den Randteilen des Gewebes 14 abgenommen und die Seile abgeschnitten, die sich nahe der Verbindungsstelle befinden, die zwischen dem Gewebe und dem Seitenteil hergestellt wurde. Das obere Formwerkzeug 10 wird dann angehoben und das aus dem geformten Gewebe und dem Seitenteil gebildete Aggregat aus diesem Werkzeug herausgenommen.

Das auf diese Weise erhaltene geformte Aggregat wird aus der Bewegungsbahn herausgenommen und einer Form zugeführt, die zu einem Satz ähnlicher Formen gehört, welche sich in einer zweiten endlosen Bewegungsbahn bewegen. Die Gestalt der Form ist ähnlich der des unteren Formwerkzeuges 9 bei mit diesem kombinierten Werkzeug 11 zum Formen des Seitenteils. Der Teil davon, der dem Werkzeug 11 zum Formen des Seitenteils ähnlich ist, trägt jedoch keine Prägung und ist daher billiger und weniger empfindlich als das Werkzeug sum Herstellen des Seitenteils. Würde man das geprägte Werkzeug selbst benutzen, dann bestünde in einer späteren Arbeitsphase, in der im Innern des Werkzeuges Schaum erzeugt wird, die Gefahr, daß gelegentlich Schaum auf die mit Prägung versehene Oberfläche gelangt und daß dann diese Oberfläche beim Entfernen des Schaums verkratzt oder in anderer Weise beschädigt würde. Würde man andererseits das Werkzeug zum Formen des Seitenteils statt mit geprägter mit glatter Oberfläche ausführen, brauchte man das Werkstück nicht in eine Form in einer zweiten Bewegungsbahn 'überzuführen.

In die Form werden Chemikalien in flüssiger Phase eingeführt» die miteinander reagieren und einen dem Schaum 8 ähnlichen flexiblen und nachgiebigen Polyurethanschaum erzeugen, der an der Unterlage den Gewebes und an der Innenfläche des PVC-Seitenteils anhaftet. Die in der Form erzeugten ieile werden dann aus der Form herausgenommen. Sie bilden in

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umgedrehter Lage den Sitzteil eines Kraftfahrzeug-Sitzes. Entsprechend Fig. 6 kann an der Unterseite eines Schaumkerns 21 eine Ausnehmung ausgebildet sein, in der sich ein Metallrahmen 22 aufnehmen läßt, der das ganze in der Form erzeugte Aggregat trägt. Die Ränder des Seitenteils 20 sind unter das Aggregat eingesteckt und am Rahmen 22 befestigt. Im Gebrauch erweist sich dieser Sitzteil als besonders bequem. Ein zusätzlicher, in Ländern mit warmem Klima besonders wertvoller Vorteil besteht darin, daß durch das Gewebe und durch die Schaumschicht der Unterlage Luft zirkulieren kann. In dieser Hinsicht stellt der Sitzteil eine bedeutsame Verbesserung gegenüber herkömmlichen Sitzteilen mit undurchlässigem Überzugmaterial dar, das sich im Gebrauch häufig klebrig anfühlt.

In Fig. 7 ist eine abgewandelte Ausbildungsform des ■vorbeschriebenen Verfahrens dargestellt. In diesem Pail ist das Werkzeug zum Formen des Seitenteils in zusammengesetzter Bauweise ausgeführt und weist zusätzlich zu einer der Wand 11 ähnlichen, dem Umfangsverlauf folgenden Wand 23 eine Innenwand 24- auf, die im geringen Abstand von der äußeren Umfangswand angeordnet ist. Der unterste Bereich der Außenfläche der Innenwand 24, d.h. der der Außenwand 23 zugewandten Fläche, ist nach unten und innen geneigt. Die untere Kante der Innenwand 24 liegt am Rand des unterlegten Gewebes 14 an und preßt diesen gegen die Oberseite einer am oberen Formwerkzeug 10 ausgebildeten Schulter. In den Spalt zwischen den Wanden 23 und 24 wird flüssiges PVC eingegossen, das nach dem Härten ein dem vorbeschrxebenen Seitenteil ähnliches Seitenteil bildet, welches jedoch im Bereich des unterlegten Gewebes 14 eine nach innen gerichtete dreieckige Rippe aufweist. Beim Härten verbindet sich das PVG mit dem sub Grund des Spaltes liegenden !Teil des unterlegten Gewebes. Die Innenwand 24 ist mehrteilig ausgeführt. Um ihre !Teilabschnitts von dem Seitenteil zu lösen, werden sie in Richtung auf den Mittelteil 17 zu nach innen bewegt.

In einer weiteren abgewandelten, in Pig. 8 dargestellten

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Ausbildungsform ist anstelle des PVC-Seitenteils ein Seitenteil 25 vorgesehen, das aus einem Gewebe ähnlich dem hergestellt ist, welches mit der erfindungsgemäßen Unterlage versehen ist, das Jedoch als Unterlage lediglich einen flexiblen und undurchlässigen Polyurethanfilm aufxveist. Das unterlegte Gewebe ist um ein Werkzeug 26 zum Formen des Seitenteils herum gelegt, das in seiner Gestalt der Innenwand 24 des in Fig» 7 dargestellten Werkzeuges zum Formen des Seitenteils ähnlich ist. Das Gewebe erstreckt sich unter der Unterkante des Werkzeuges hindurch nach innen und im Innern des Werkzeuges nach oben bis zur Anlage an einer im Innern des V/erkzeuges ausgebildeten waagerechten Rippe 27. Die Rippe 27 trägt von Hand betätigbare federbelastete Halteglieder 28, die das Seitenteil-Gewebe am Rand erfassen und in Lage halten. Das Werkzeug 26 stellt eine Elektrode einer Hochfrequenz-Schweißvorrichtung dar, deren andere Elektrode vom oberen Formwerkzeug 10 gebildet ist. Nach der Formgebung des unterlegten Gev/ebes 14 und Herausnahme zusammen mit dem oberen Formwerkzeug 10 aus dem unteren Formwerkzeug 9 wird das Werkzeug 26 zum Formen des Seitenteils eingesetzt und mit der Vorrichtung das Gewebe 25 mit dem geformten unterlegten Gewebe 14 verschweißt. Bei Verwendung eines dünnen Gewebes, beispielsweise eines gebürsteten Nylon-Gewebes von 70 den, ist es normalerweise nicht möglich, die beiden Gewebestücke 25 und 14 miteinander zu verschweißen. Daher wird zwischen die Gewebestücke ein oder mehrere Streifen aus einem thermoplastischen Material, das einen niedrigeren Schmelzpunkt als das Gewebe aufweist, eingelegt und mit Hochfrequenz-Strom auf den Schmelzpunkt erwärmt, so daß das Material beim Abkühlen und Wiedererhärten die beiden Gewebestücke fest miteinander verbindet. Beispielsweise kann zwischen zv/ei miteinander zu verbindende Stücke aus gebürstetem Nylon-Gewebe ein PVG-Streifen eingelegt werden, da dessen Schmelzpunkt niedriger liegt als der des Gewebes.

In einer weiteren abgewandelten Ausbildungsform wird das Seitenteil mit dem geformten unterlegten Gewebe vernäht. Dabei ist es jedoch normalerweise erforderlich, eine

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zusätzliche Dichtung vorzusehen, um zu vermeiden, daß beim Erzeugen des Schaumkerns Schaum durch die Naht hindurchtritt. Zum Abdichten kann zwischen die sich überlappenden Teile und bevor diese miteinander vernäht werden ein Streifen aus einem flexiblen undurchlässigen Kunststoff, beispielsweise ein FVG-Streifen, eingelegt werden, der nach dem Vernähen der Teile beispielsweise mit einem Bügeleisen soweit erwärmt wird, daß er erweicht und sich mit den Teilen verbindet oder sich in diese einbettet. Das Seitenteil kann ein unterlegtes Gewebe oder ein Folienmateriai, beispielsweise eine PVC-Folie, oder eine mit PVC beschichtete Gewebeunterlage, beispielsweise eine aus Nylon gewebte Unterlage, sein.

Bei jedem der vorbeschrxebenen Verfahren zum Herstellen des Sitzteils eines Kraftfahrzeug-Sitzes ist die Formgebung des unterlegten Gewebes so gewählt, daß zwei Nuten und ein konvexgekrümmter Rand vorhanden sind. Diese Formgebung ist nicht wesentlich und in einer in Pig. 9 dargestellten abgewandelten Anordnung behält ein unterlegtes Gewebe JO eine ebene Gestalt. Da die Gestalt des unterlegten Gewebes nicht verändert wird, braucht das Gewebe nicht mehr aus einem therroc-plastischen Material hergestellt zu sein, dem zwischen geheizten Formwerkzeugen eine Pormveränderung aufgedrängt werden kann. Dessenungeachtet muß es selbstverständlich aus einem thermoplastischen Material hergestellt sein, wenn es mit einem thermoplastischen Seitenteil verschweißt werden soll. Das unterlegte Gewebe ist im Bereich eines Punktes 31 mi"t einem Seitenteil 32 vorzugsweise durch Schweißen oder nach einem der vorerwähnten anderen Verfahren verbunden. Das Seitenteil 32 weist nicht mehr nur ein einfaches senkrechtes Umfangselement auf, sondern besitzt gekrümmte Abschnitte 32',welche die Verbindung zwischen dem senkrechten Teil und dem Eand des waagerechten unterlegten Gewebes 30 herstellen. Im Innern des auf diese V/eise erhaltenen Überzuges wird Schaum erzeugt, der an diesem, wie bei jeder der oben beschriebenen anderen Ausbildungsformen, anhaftet.

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Bei jedem der verbeschriebenen Verfahren erfolgt die Befestigung des Seitenteils am geformten unterlegten Gewebe, bevor im Innern des Aggregates der Schaumkern ausgebildet wird. Bei einem anderen, in Fig. 1o bis 13 dargestellten Verfahrenstyp wird das Seitenteil mit dem geformten unterlegten Gewebe nach dem Erzeugen des Schaumkerns vernäht oder in anderer Weise fest verbunden.

Nach einem speziellen Verfahren wird ein Stück unterlegten, gebürsteten Nylon-Gewebes zwischen Werkzeugen 35 und 34 geformt, die weitgehend den in I¹Xg. 3 dargestellten Werkzeugen 9 und 10 ähnlich sind. Wie zuvor ist die Unterlage des gebürsteten Kylon-Gewebes aus einer Schicht flexiblen und nachgiebigen Polyurethanschaums von 5 ßm Dicke, die mit dem Gewebe verbunden ist und miteinander in Verbindung stehende Bauzellen aufweist, und aus einem Film aus flexiblem, undurchlässigem Polyurethan zusammengesetzt, das mit einer Dicke von 0,005 nufl auf die Schaumschicht "aufgeblasen" ist.

Die Werkzeuge 33 und 54 unterscheiden sich von den Werkzeugen 9 und 10 dadurch, daß die Ränder der Werkzeuge nicht nach oben gekrümmt, sondern flach ausgebildet sind. Außerdem ist die Anordnung so gewählt, daß die Werkzeuge im Bereich ihrer Bänder daF unterlegte Gewebe 35 so zusammendrücken, daß dieses nach dem Beschneiden einen Streifen 36 aus zusammengedrücktem Material aufweist, der mit einer Dicke von etwa 1 mm sich um den ganzen Umfang herum erstreckt. Das unterlegte Gewebe 35 ist zwischen am Umfang angeordneten Stützrahmen 47 eingeklemmt.

Nach erfolgter Formgelr-r<? des unterlegten Gewebes 35 durch Auftrag von Wärme in der cbea beschriebenen Weise wird das Gewebe aus den Werkzeugen 33 und 34 herausgenommen und auf eine Basis 37 einer geteilten Form der in Fig. 11 dargestellten Art aufgelegt. An der Basis 37 ausgebildete Hippen 38 entsprechen in ihrer Gestalt den Rippen 12 und dringen in die geformten Nuten im geformten unterlegten Gewebe 55 ein.

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An die Basis 37 ist in einem Punkt 40 ein Zwischenteil 39 der Form angelenkt, welches eine pyramidenstumpf-ähnliche Blechwand ist. Die öffnung oben am Zwischenteil 39 läßt sich mit einem Deckel 41 verschließen, der in einem Punkt 42 schwenkbar am Zwischenteil gehalten ist. Nach dem Auflegen des geformten Gewebes 35 auf die Basis wird das Zwischenteil 39 der Form abgesenkt und das Band 36 zwischen dem Zwischenteil und der Basis erfaßt. Durch die oben am Zwischenteil 39 vorhandene öffnung werden schaumbildende Chemikalien eingeführt und der Deckel 41 geschlossen. Sobald sich ein Schaumkern 43 gebildet hat, wird das Aggregat von der Form abgehoben und das überschüssige Gewebe an den Rändern abgeschnitten, so daß sich die in Fig. 12 gezeichneten Ränder ergeben.

Mit dem Band oder Streifen 36 wird nun ein vorgeformtes Seitenteil 44 aus Gewebe, unterlegtem Gewebe, PVC-Folie oder einem anderen Material vernäht, wobei sich bei diesem Vorgang zwischen dem Streifen 36 und dem Seitenteil 44 der Befestigungsstreifen einer Biese 45 mit befestigen läßt. Die Seiten des Schaumkerns 43 sind geneigt, so daß die Näharbeit ohne weiteres auf einer herkömmlichen Nähmaschine vorgenommen werden kann. Nach dem Nähvorgang wird mit dem Schaumkern 43 unter Verwendung eines geeigneten Klebmittels ein vorgeformter Schaumstützkörper 46 fest verbunden. Das Aggregat wird dann umgedreht und zeigt die in Fig. 13 dargestellte Gestalt. Das Aggregat kann an geeigneten Stützen, wie beispielsweise in Fig. 6 dargestellt, montiert werden.

In einer (nicht gezeichneten) abgewandelten Ausbildungsform weist der an das unterlegte Gewebe 35 angeformte Schaumkern eine größere Dicke auf und besitzt die gleiche Gestalt wie die beiden vorbeschriebenen Schaumkernstücke 43 und 46. Der einzige Nachteil einer derartigen Ausbildung liegt darin, daß der Nähvorgang schwieriger gestaltet sein kann.

Es hat sich herausgestellt, daß bei häufiger gebrauchsmäßiger Verformung eines gepolsterten Gegenstandes der vorbeschriebenen

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Art dieser gelegentlich dazu neigt, wiederholt längs der gleichen Faltlinien Palten zu werfen und daß am Gewebe, welches die äußerste Schicht des Gegenstandes bildet, bleibende Markierungen längs dieser Faltlinien entstehen können. Die Wirkung kann insbesondere bei Gegenständen wie z.B. Sitzen auftreten, die im Gebrauch wiederholt beträchtlichen Verformungen ausgesetzt sind. Es wurde festgestellt, daß hauptsächlich zwei Arten von Faltungen auftreten können, die als Sternfaltung und als Riefenfaltung bezeichnet werden. Sternfaltungen sind solche, die von einem zentralen Bereich mit maximaler Verformung ausgehen, während Riefenfaltungen sich im wesentlichen parallel zu und im geringen Abstand von in einem Gegenstand vorgeformten Linien erstrecken, wie sie beispielsweise die Ränder des Gegenstandes oder Nuten, Nähte oder ähnliche Gebilde darstellen, die sich über die Oberfläche des Gegenstandes erstrecken.

Ein Verfahren, mit dem sich die Neigung zur Ausbildung von Stern- und Riefenfaltungen mildern läßt, besteht darin, der Teil des unterlegten Gewebes bildenden Schicht aus flexiblem und nachgiebigem Schaum während der Herstellung des Gegenstandes wenigstens im wesentlichen ihre anfängliche . Dicke zu belassen, ausgenommen an beliebigen vorbestimmten Linien oder in beliebigen vorbestimmten Bereichen, welche die Gestalt des Gegenstandes bestimmen oder an denen Muster ausgebildet werden.

Insbesondere wird die Formgebung des unterlegten Gewebes, wenn diese stattfindet, bevor der flexible und nachgiebige Schaumkern hinter der Unterlage ausgebildet wird, so durchgeführt, daß wenigstens in den Hauptbereichen des unterlegten Gewebes die verhältnismäßig dünne Schicht aus Schaum zwischen dem Gewebe und dem undurchlässigem Film im wesentlichen von Pressung frei bleibt. Im Zusammenhang mit dem in Fig. 3, 4 und 5 beschriebenen Ausführungsbeispiel wurde darauf aufmerksam gemacht, daß das unterlegte Gewebe über den größten

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Teil seiner Fläche keine bedeutende Pressung zwischen den Werkzeugen 9 und 10 erfuhr. Eine Zus ammendruckung eines derartigen Gewebes von etwa 5 auf etwa 4 mm liegt selbstverständlich im Rahmen der Erfindung, jedoch versteht es sich, daß dadurch im allgemeinen die Tendenz zur Ausbildung von Faltungen verstärkt wird.

Zur Vermeidung solcher Faltungen können auch andere Vorsichtsmaßnahmen ergriffen werden. Beispielsweise führt eine Vergrößerung der Dicke der Schaumschicht zwischen dem Gewebe und der undurchlässigen Schicht häufig zu einer Verringerung der Tendenz des Gegenstandes, unansehnlich machende Stern- und Riefenfaltungen auszubilden. Beim Herstellen von Sitzteilen zu Kraftfahrzeug-Sitzen, wie weiter oben beschrieben, wird die Verwendung einer Schaumschicht vorgezogen, deren Dicke nicht weniger als 5 mm beträgt. Es kann gelegentlich zweckmäßig sein, dickere Schaumschichten zu verwenden.

Eine weitere Vorsichtsmaßnahme besteht darin, für die zwischen dem Gewebe und der undurchlässigen Schicht liegende Schaumschicht eine ziemlich geringere Härte und Dichte vorzusehen als für den hinter der unterlage erzeugten Schaumkern. Beispielsweise kann die Dichte der Schaumschicht etwa 37kg/m^ betragen, während die des Schaumkerns bei etwa 40kg/m^ liegt. Ähnlich kann die Härte der Schicht zwischen etwa 25 und 27 kg, diejenige des Schaumkerns zwischen etwa 27 und 33 kg gewählt sein. Unter Härte ist die Eindruckhärtezahl verstanden, die nach dem in der Britischen Norm B. S. 3667, Teil 1, beschriebenen Verfahren ermittelt wird.

Doch sei nochmals darauf verwiesen, daß in den Fällen, wo durch örtlich begrenzte Zusammendrückung der Schaumschicht Nuten oder Riefen oder andere in Längsrichtung sich erstreckende Gebilde oder Muster ausgebildet werden, Maßnahmen bevorzugt werden, die die Gebilde verhältnismäßig schmal halten. Beispielsweise beträgt die Breite dieser Gebilde vorzugsweise nicht mehr als einige wenige Millimeter. Soll eine

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verhältnismäßig breite Nut oder Riefe erzeugt werden, so geschieht dies vorzugsweise dadurch, daß man eine Mehrzahl von verhältnismäßig schmalen, zueinander parallelen und im Abstand voneinander angeordneten Gebilden ausbildet. Diese Vorsichtsmaßnahmen verringern gewöhnlich jegliche Tendenz zur Ausbildung von Riefenfaltungen.

Bei jedem der vorbeschriebenen Ausführungsbeispiele wurde die Schaumschicht aus Polyurethanschaum gebildet. Andere Schaumtypen können verwendet werden. Beispielsweise könnte PVG-Schaum verwendet werden, jedoch bewährt sich dieser weniger gut als Polyurethanschaum, da er teurer ist und Weichmacher enthält, die bei längerem Gebrauch dazu neigen, zu verdunsten oder zu wandern. In ähnlicher Weise sind alle vorbeschriebenen Schaumkerne Polyurethanschäume. Auch hier können andere Schäume verwendet werden. Bei den beschriebenen Ausführungsbeispielen bestehen alle Schaumkerne aus hitzegehärteten Schäumen, jedoch könnten auch kalthärtende Polyurethanschäume verwendet werden, insbesondere dort, wo eine erhöhte Dichte gefordert ist.

/Ansprüche

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Claims

ANSPRÜCHE

1J Verfahren zum Herstellen eines gepolsterten Gegenstandes, dadurch ^gekennzeichnet, daß ein Stück durchlässiges Gewebe (1) mit einer Unterlage aus einer Schicht (2) aus vorgeformten flexiblem' und nachgiebigem Schaum vorzugsweise des Typs, bei dem die Bauzellen untereinander in Verbindung stehen,und aus einem flexiblen Film (7) aus undurchlässigem Material versehen wird, wobei die Schicht (2). zwischen dem Gewebestück (1) und dem Film (7) angeordnet wird, und daß hinter der Unterlage (2,7) flexibler und nachgiebiger Schaum (8) aufgebracht wird, der an der Unterlage anhaftet.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Formgebung des Gewebes (1) und der Unterlage (2,7) vor dem Aufbringen des Schaumes hinter der Unterlage (2,7) erfolgt, wobei Gewebe (1) und,Unterlage (2,7) vorzugsweise aus thermoplastischem Ausgangsmaterial hergestellt sind und ihre Formgebung in einem Verfahren vorgenommen wurde, bei dem das Gewebe (1) und die Unterlage (2,7) erwärmt und nachfolgend abgekühlt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch g e k e η n- . zeichnet, daß die Formgebung des Gewebes (1) und der Unterlage (2,7) zwischen mit zueinander komplementärer Gestalt ausgeführten Werkzeugen (9,1o; 33 »34) vorgenommen wird, und daß während der Formgebung des Gewebes (1) und der Unterlage (2,7) wenigstens dem größten Teil der Schaumschicht (2) Wenigstens im wesentlichen seine anfängliche Dicke belassen wird.

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4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, däcdnrcli ^ ¹^ ^ gekennzeichnet, daß das aus dem Gewebe (1) und der Unterlage (2,7) gebildete Aggregat vor dem Aufbringen des Schaumes (8; 21) an einem undurchlässigen Seitenteil (20;25) befestigt wird, wobei der Schaum (8;21) am Seitenteil (20;25) anhaftet.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Seitenteil (20;25) durch Härten eines zuvor fließfähigen Kunststoffmaterials erzielt wird, wobei dessen Härtung bei Anlage an einem Formwerkzeug (11;23,24) zum Formen des Seitenteils erfolgt, das wenigstens teilweise die Gestalt des Seitenteils (20;25) bestimmt, und daß das Seitenteil (20;25) während seiner Härtung eine Haftverbindung mit dem Aggregat eingeht.
6. Verfahren nach Anspruch 5» dadurch gekennzeichnet, daß das Formwerkzeug (11;23»24) zum Formen des Seitenteils (20;25) eine Prägung aufweist, so daß das Seitenteil (20;25) eine komplementäre Prägung erhält, und daß das Aggregat und das Seitenteil (20;25) in eine Halteform umgesetzt werden, in der sie während des Aufbringens des Schaums in Lage gehalten sind.
7. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Seitenteil vorgeformtes Material (33) ist, das vor dem Aufbringen des Schaums am Aggregat angebracht wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3» dadurch gekennzeichnet, daß das aus dem Gewebe (1) und der Unterlage (2,7) zusammengesetzte Aggregat nach dem Aufbringen des Schaums an einem Seitenteil (44) angenäht wird, wobei der hinter dem Aggregat befindliche Schaumkern (43) im Bereich der Nähstelle eine geringere Dicke aufweist.

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9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet , daß am hinter der Unterlage (2, 7) erzeugten und an dieser anhaftenden Schaumkern (43) ein aus flexiblem und nachgiebigem Schaum gebildeter vorgeformter Stützkörper (46) befestigt wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet , daß Härte und Dichte des hinter der Unterlage (2, 7) angebrachten und an dieser anhaftenden Schaums (8; 21; 43, 46) größer sind als Härte und Dichte des die Schicht (2) bildenden Schaums.

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