DE2243670A1

DE2243670A1 - Verfahren und einrichtung zum kontinuierlichen trocknen von koernigen stoffen in einer wirbelschicht

Info

Publication number: DE2243670A1
Application number: DE19722243670
Authority: DE
Inventors: Zdenek Dipl Ing Beran
Original assignee: VYZK USTAV CHEMICKYCH ZARSCHIZ
Current assignee: VYZK USTAV CHEMICKYCH ZARSCHIZ
Priority date: 1972-09-06
Filing date: 1972-09-06
Publication date: 1974-03-28
Also published as: DE2243670C3; DE2243670B2

Description

Patentanwälte

Vhg. π, asET

2 £4 ob Au

233-19.351P(19.352H) 6. 9- 1972

Vfrzkumnfr ustav chemickfrch zarizeni Brno. Brno-Kralovo Pole (CSSR)

Verfahren und Einrichtung zum kontinuierlichen Trocknen von körnigen Stoffen in einer Wirbelschicht

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum kontinuierlichen Trocknen von natürlich oder künstlich körnigen Stoffen in einer Wirbelschicht und eine Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens. Das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Einrichtung eignen sich namentlich für das Trocknen von Stoffen, welche bei dem Feuchtegehalt, mit welchem sie in den Trocknungsprozeß eintreten, Neigung zur Klumpenbildung besitzen und nicht fähig sind, eine Wirbelschicht zu bilden.

Bisher wurden körnige Stoffe, welche in feuchtem Zustand keine Wirbelschicht bilden, so in einer Wirbelschicht

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getrocknet, daß in eine erhitzte Schicht des fertiggetrockneten Materials ununterbrochen feuchtes Material zugeführt wurde, welches in der Wirbelschicht auf den geforderten Austritt af euch tegehalt unter den Bedingungen praktisch idealer Durchmischung der festen Phase getrocknet wurde. Dieses Verfahren wurde sowohl für Stoffe, welche direkt in der Fora von Körnern, d. h. Kristallen, granulierten Teilchen oder Pulvern in den Trocknungsprozeß kamen, als auch für Stoffe·* welche man vor der eigentlichen Trocknung in der Wirbelschicht zuerst zu einer geeigneten Form und Körnung, z. B. durch Pressen durch eine Matrize, aufbereiten mußte, angewendet.

Der Umstand, daß die Trocknung bei diesem Verfahren in der Wirbelschicht mit fast idealer Durchmischung der festen Phase verläuft, hat aber auch zur Folge, daß manche Teilchen die Trockenanlage praktisch sofort verlassen, wogegen andere Teilchen hier sehr lange verweilen. Der Feuchtegehalt des Materials beim Austritt aus der Trockenanlage stellt also im Grunde genommen den mittleren Feuchtegehalt dar, und es gilt grundsätzlich, daß, je niedriger der zu erreichende Feuchtegehalt ist, ein desto größerer Anteil der Teilchen notwendigerweise länger in der Trockenanlage verbleibt, als es zu deren Austrocknung unbedingt notwendig ist.

Daraus folgen natürlich die Hauptnachteile dieses Trocknungsverfahrene, welche dadurch verursacht werden, daß in der Trockenanlage in Jedem Augenblick ein großer Anteil von schon trockenen Teilchen verbleibt. Das ist nachteilig nicht nur vom ökonomischen, sondern in vielen Fällen auch vom technologischen Standpunkt aus. Zur Er-

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haltung der Schicht in der Schwebe ist dann eine größere Energiemenge notwendig, und die Wärmemenge, welche das Trockenmedium in der Trockenanlage auf das getrocknete Material überträgt, ist dabei kleiner, als es der Geschwindigkeit der Trocknung einzelner feuchter Körner und der Gesamtoberfläche der in der Schicht anwesender Körner entsprechen würde. Die Ausnützung der Wärme des Trockenmediums ist darum gering, und es entstehen große WärmeVerluste im abgeführten Trockenmedium.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Einrichtung zum kontinuierlichen Trocknen körniger Stoffe in einer Wirbelschicht, bei dem einer erhitzten Wirbelschicht getrockneten körnigen Stoffes laufend feuchter körniger Stoff zugeführt und unter praktisch idealer Durchmischung getrocknet wird, zu schaffen, - »s möglich ist, den Anteil der schon fertiggetrockneten Teilchen in der Wirbelschicht erheblich herabzusetzen und so den Energieverbrauch und die Wärmeverluste zu senken.

Diese Aufgabe wird hinsichtlich des Verfahrens dadurch gelöst, daß es in zwei Thasen durchgeführt wird, wobei in der ersten Phase der feuchte körnige Stoff unter intensivem Rühren in der Wirbelschicht mit praktisch idealer Durchmischung der festen Phase homogenisiert und zugleich auf einen Feuchtegehalt vorgetrocknet wird, bei welchem es unter Wirbelschichtbedingungen nicht mehr zu Teilchenanhäufungen kommt, worauf er in der zweiten Phase in der Wirbelschicht mit praktisch kolbenartigem Fluß der festen Teilchen auf den geforderten Austrittsfeuchtegehalt nachgetrocknet wird.

Die Vortrocknung des feuchten Stoffes in der Wirbel-

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schicht mit praktisch idealer Durchrührung der festen Phase erfolgt sehr intensiv, weil dabei eine große Zwischenphasenoberfläche für die Wärme- und Massenübertragung gebildet wird. Dazu kommt noch der Umstand, daß mit Rücksicht darauf, daß in einer ideal gerührten Schicht in jedem Augenblick ein beträchtlicher Anteil von schon fertiggetrockneten Teilchen anwesend ist, die tatsächliche Oberfläche, auf welcher die Wärme- und Massenübertragung zustandekommt, noch bedeutend kleiner als die effektive Gesamtoberflache aller in der Schicht anwesenden Teilchen ist·

Das erfindungsgemäße Zweiphasentrocknungsverfahren in der Wirbelschicht ermöglicht also, den Anteil der schon fertiggetrockneten bzw. teilweise getrockneten, in der Wirbelschicht verweilenden Teilchen dadurch beträchtlich herabzusetzen, daß sich der getrocknete Stoff in der ideal gerührten Zone nur so lange aufhält, bis der mittlere Feuchtβgehalt der festen Phase auf den Wert reduziert ist, welcher gerade für eine gute Fluidisierung unentbehrlich ist. Der Haupttrocknungsprozeß verläuft dann weiter in der zweiten Phase unter den Bedingungen eines praktisch kolbenartigen Flusses der Teilchen, wenn sich die Verweilzeit der Teilchen untereinander nur noch sehr wenig unterscheidet*

Im Zusammenhang mit dem niedrigen Trocknungsgrad des feuchten Materials in der ideal gerührten Trocknersone ist es bei dem erfindungsgemäßen Zweiphasenverfahren sum Trocknen von körnigen Stoffen möglich, die Temperatur der Schicht in dieser Zone bei einem genügend großen ausnutzbaren Temperaturunterschied des Trockenmediums auf einem relativ niedrigen Wert zu halten. Der niedrigste Wert dieser Tem-

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peratur wird dabei in der Regel durch die Forderung einer genügend hohen Trocknungsgeschwindigkeit, ihre obere Grenze dagegen durch ökonomische und technologische Forderungen bestimmt. Die Temperatur der Schicht in der zweiten Prozeßphase, d. h. in der Zone des kolbenartigen Flusses, wird gewöhnlich der gegebenen Technologie angepaßt.

Zur Erlangung des nötigen optimalen Betriebs in der Trockenanlage sind natürlich zunächst unter anderem ein gleichmäßiges Dosieren und eine perfekte Zerstreuung des feuchten Materials über die ganze Oberfläche der Schicht in der ideal gerührten Homogenislerungsζone notwendig* Mit Rücksicht darauf, daß in dieser Zone der Feuchtegehalt der Schicht unmittelbar unter dens Wert gehalten wird, über welchem sieh die Schicht nicht mehr fluidisieren IaBt₅ ergibt sich hierbei eine gewisse Gefahr der Teil ehe namhätifung, und hierdurch sowie durch das Dosiereis, einer größereis, als der zulässigen Menge des feuchtem Materials an einer Stelle können Störungen der Fluidisieruzig oder auch der ganzen Einrichtung auftreten» Bern ist durch ein© geeignete Gestaltung des Separieraufgebers, welcher ein© gleichmäßige Zuleitung des feuchten Materials in die HomogenisieiruEigszone und dessen Zerstreuung und Verteilung auf eine groß© Fläche der Wirbelschicht und die Beseitigung d@T zufälligen Anhäufungen der Teilchen von größerem Ausmaß sicherstellen muß, aber auch durch eine zweckmäßige Anordnung der ganzen Trockeneinrichtung vorzubeugen. Die Gestaltung des Sepa» rieraufgebers ist Gegenstand einer selbständigen Erfindung.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist indessen auch eine Einrichtung zum Trocknen von körnigen Stoffen in einer Wirbelschicht, welche aus einem geschlossenen, im

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unteren Teil mit einem den oberen, mit der Wirbelschicht ausgefüllten Arbeitsraum vom unteren Raum fUr die Verteilung des Trocken- und Fluid!sierungsmediums abtrennenden Rost versehenen Gefäß, weiter aus einem Aufgeber für die Zuführung des feuchten Stoffes in den oberen Raum, aus einem Entlader für die Abführung des fertiggetrockneten Stoffes aus diesem Raum, aus einem Stutzen für die Zuführung des Trocken- und Fluid!sierungsmediuras in den unteren Raum und aus einem Stutzen für dessen Abführung aus den oberen Raum des Gefäßes besteht, mit dem Kennzeichen, daß auf dem Rost des Gefäßes ein fester Einbau angeordnet ist, welcher durch ein System senkrechter Trennwände gebildet ist, die im oberen Raum, dem Arbeitsraum oberhalb des Rostes, mindestens eine mit dem Aufgeber des feuchten Stoffes versehene Homogen!sierungs- und Vortrocknungskammer von mindestens einer mit dem Entladerohr des fertiggetrockneten Stoffes versehenen Nachtrocknungskammer abtrennen und außerdem in der Nachtrocknungskammer oder In den Nachtrocknungskammern einen zusammenhängenden Strömungskanal für die Wirbelschicht abgrenzen.

Die senkrechten Trennwände sind vorteilhaft hintereinander in der Längsrichtung des Gefäßes angeordnet und gegeneinander so versetzt, daß abwechselnd an der einen und an der anderen Längswand des Gefäßes Spalten gelassen werden, deren Breite den gegenseitigen Abständen der Trennwände annähernd gleich ist. Das ganze Trennwändesystem bildet auf diese Weise im Arbeitsraum einen zusammenhängenden mehrmals umgelenkten Kanal von gleichmäßiger Breite, durch welchen die Wirbelschicht von der Homogen!sierungs- und Vortrocknungskammer hin und her bis zur Stelle der Abführung des fertiggetrockneten Stoffes aus der letzten Nach-

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trocknungskammer unter den Bedingungen eines fast idealen kolbenartigen Flusses strömt. Durch einen geeignet gewählten Abstand der Trennwände und durch eine geeignete Kanalbreite ist es möglich, die Geschwindigkeit des Durchflusses der Wirbelschicht durch die Nachtrocknungskaaiiaerii so zu regulieren, daß der optimale Trocknungsbetrieb und die optimalen Trocknungstemperatüren und Verweilzeiten der Teilchen in der Schicht eingestellt werden bzw. daß auch die nötige Abkühlung des fertiggetrockneten Materials vor dem Austritt aus der Schicht erreichbar ist.

Die Breite der Homogenisierungskammer beträgt zweckmäßig mindestens das Zweifache des Abstandes zweier benachbarter Trennwände, und die Trennwand, welche die Homogenisierungskammer von der nächsten Nachtrocknungskammer trennt, reicht mindestens bis in die Höhe des Aufgebers des feuchten Gutes, welcher so von der Kammer mit dem kolbenartigen Fluß der Schicht abgeschirmt wird.

Der Strömungs- oder Burctaflußkanal, vorzugsweise ein Kanal von größerer Läng®, kann welter in den Spalten zwischen den Trennwänden und den Längswänden des Gefäßes durch Scheidewände unterbrochen werden, welche Überfälle für die Wirbelschicht bilden. Bs ist möglich, diese Scheidewände vorteilhaft an der Grenze zwischen den einzelnen Kammern und vor dem Auslaß des fertiggetrockneten Stoffes aus der letzten Kammer anzuordnen. Die Scheidewände bestimmen die Oberflächenhöhe der fließenden Wirbelschicht und halten sie auf der vorgewählten konstanten Höhe.

Auch der Raum unter dem Rost kann mittels undurchlässiger Scheidewände in mehrere selbständige Verteilungekam-

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raern geteilt werden, von denen jede ihre eigene Zuführung des Trocknungs- und Fluidisierungsmediums hat« wobei jede Scheidewand einer oder auch mehreren Arbeitskammern angehören kann. Es ist dann Beglich, in die einzelnen Verteilungskamnern und durch sie auch in die zugehörigen Arbeite« kammern das Fluidisierungsmedium mit verschiedener Temperatur oder allgemein mit verschiedenen Eigenschaften, im Grenzfall auch ganz verschiedene Medien» einzuführen.

Um den Rückfluß und die Rückdurchmischung der Anteile der fließenden Wirbelschicht zu verhindern« ist es möglich, den Rost stufenweise so auszubilden, daß mit der fortschreitenden Wirbelschicht die Höhe der Stufen abnimmt. Die einzelnen Roststufen können dabei wieder vorteilhaft den einzelnen Arbeitskammer·!! entsprechen, welche im Grenzfall als selbständige, mit eigener Zu- und Abführung des Trockenmediums versehene, hintereinander zu einer absteigenden Kaskade geschaltete Trocknungskammern ausgeführt sind.

Die Erfindung wird anhand der in der Zeichnung schematisch veranschaulichten Ausführungsbeispiele näher erläutert; darin zeigen:

Fig. 1 die Vorderansicht einer Trockeneinrichtung, welche aus einer Homogen!sierungekamner und aus einer Nachtrocknungskammer besteht;

Fig. 2 den Grundriß der Einrichtung gemäß Fig. 1;

Fig. 3 die Vorderansicht einer aus einer Homogenisierungskammer und aus zwei als kaskadenförraig

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hintereinander geschalteten, selbständigen Trocknungskammern mit einem Stufenrost ausgebildeten Nachtrocknungskammern bestehenden Einri chtung $ und

Fig. 4 den Grundriß der Einrichtung gemäß Fig. 3.

Bei den beiden Ausführungsformen der Trockeneinrichtung ist- in dem unteren Teil des geschlossenen Gefäßes 1 ein Rost 2 angeordnet, welcher zur Verteilung des in den Raum unter dem Rost 2 mittels einer oder mehrerer Zuführungen k zugeführten Trocken- und Fluidisierungsmediums, z. B. Luft, dient. Die Luft wird von einem nicht eingezeichneten Wärmeaustauscher zugeführt, und seine Temperatur wird automatisch durch ein System gekoppelter Klappen (in der Zeichnung einfachheitshalber nicht eingezeichnet) in Abhängigkeit von der Wirbelschichttemperatur geregelt. Nach dem Durchgang durch den Trockner entweicht die die abgedampfte Feuchtigkeit und kleine aus der Wirbelschicht ausgetragene Teilchen festen Materials enthaltende Luft durch den bzw. die Stutzen 10 in einen nicht eingezeichneten Zyklon, aus welchem sie von einem Saugventilator abgesaugt wird. Der Druck in dem Trockner ist einstellbar, und er kann durch ein Regulierklappensystem in gegebenen Grenzen gehalten werden.

Im Inneren des eigentlichen Trockners ist auf dem Rost 2 in der bzw. jeder Nachtrocknungskammer 11 ein Einbau angeordnet, welcher aus einem System paralleler, senkrechter, glatter Trennwände 7 und 12 gebildet wird, die auf dem Rost in regelmäßigen Abständen hintereinander angeordnet sind. Dabei liegen sowohl die längeren, die einzelnen Arbeita-

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kammern 6, 11 trennenden Trennwände 12 als auch die kürzeren, einen Durchflußkanal für die Wirbelschicht in der oder den Nachtrocknungskammern 11 abgrenzenden Trennwände 7 immer mit einer ihrer Kanten an der einen oder der anderen Seitenwand des Gefäßes 1 an, wobei an der anderen Kante an der gegenüberliegenden Seitenwand eine Spalte frei bleibt, deren Breite ungefähr dem gegenseitigen Abstand der Trennwände entspricht.

Der durch die Trennwände 7 und 12 gebildete "gebrochene", d. h. mehrfach umgelenkte Kanal ist bei der AusfUhrungsform gemäß Fig. 3 und k an der Grenze zwischen den einzelnen Arbeit skammern 6, 11, 11 durch Scheidewände 8 unterbrochen. Die Scheidewände 8 sind in den Spalten zwischen der Kante der betreffenden Trennwand 7 oder 12 und der Seitenwand des Gefäßes 1 angeordnet und erfüllen die Funktion von Überfallwänden für die Wirbelschicht, deren Oberflächenniveau die Scheidewände auf diese Weise regulieren und auf konstanter Höhe halten. Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 1 und 2 ist die Scheidewand 8 nur über dem Auslaß oder Entladerohr 5 des fertiggetrockneten Materials angeordnet.

Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 3 und h ist überdies der Rost 2 stufenartig ausgebildet, wobei die Stufenhöhe mit der Bahn der Wirbelschicht sinkt. Jede Stufe gehört zu einer Arbeitskammer 6 bzw. 11, welche eine selbständige Zuführung k des Trockenmediums und auch einen eigenen Stutzen 10 zur Abführung des Mediums aus dem oberen Teil der Kammer besitzt. Nötigenfalls ermöglicht diese Anordnung die Einführung von Medien verschiedener Eigenschaften oder sogar von ganz verschiedenen Medien in die einzelnen Kammern.

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Der feuchte Stoff wird mittels eines Separieraufgebers 3 in die Homogenisierungskammer 6 zugeführt, deren Breite das Vierfache des Abstandes zwischen den einzelnen Trennwänden 7 und 12 ausmacht. In der Homogen!sierungskainmer 6 sind keine Trennwände angeordnet.

Nach dem Durchgang durch den Trockner fällt der fertiggetrocknete Stoff über die Scheidewand 8 der bzw. der letzten Nachtrocknungskammer 11 in das Entladerohr 5$ das vorteilhaft mit einem nicht eingezeichneten Rotationsdruckverschluß versehen ist.

Bei der Ausführung gemäß Fig. 1 und 2 ist der Raum unter dem Rost 2 weiter mittels undurchlässiger Trennwände 9 in zwei selbständige Verteilungskammern 13 geteilt, von denen jede eine eigene Zuführung k des Fluidisierungs- und Trockenmediums besitzt.

Für einige technologische Fälle ist es möglich, die Wände des Gefäßes 1 oder auch die Trennwände 7 und 12 doppelt auszuführen, so daß sie als Wärnieaus tauschflächen für die Erwärmung oder Kühlung der Wirbelschicht ausgenützt werden können.

Die Hauptvorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens und der erfindungsgemäßen Einrichtung zum kontinuierlichen Trocknen von körnigen Stoffen sind besonders die niedrige thermische und mechanische Beanspruchung des'zu trocknenden Materials, der hohe Trocknungsgrad des Materials bei minimaler Trocknungstemperatur, der minimale Wärmebedarf für die Trocknung, besonders bei Materialien mit niedrigem Aufgabefeuchtegehalt (1 - 3 Gew.-#), die niedrige Tempera-

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tür dee fertiggetrockneten ausgetragenen Materials, die gedrängte Bauart der Einrichtung und folglich auch die herabgesetzten WärmeVerluste in den Wänden der Einrichtung, die hohe Leistung der Einrichtung bei kleiner Grundrißfläche und kleinem Baumaterialaufwand, die Tatsache, daß in der eigentlichen Einrichtung keine rotierenden, erhöhte Ansprüche an die Herstellungsgenauigkeit und an die Betriebsinstandhaltung stellenden Bestandteile sind, die sehr einfache und anspruchslose Bedienung und Instandhaltung der Einrichtung und die außerordentlich niedrigen Betriebs- und Investitionsaufwendungen.

Anwendungsbeispiele Trocknen von kristallinem Ammoniumsulfat

Es wurde kristallines Ammoniumsulfat verarbeitet, das nach Abschleudern vor dem Eintritt in die Trockeneinrichtung einen. Feuchtegehalt von 1-3 Gew.-^ und eine Temperatur von 35 - h5 ⁰C aufwies. Die Trocknung in der Wirbelschicht wurde mittels auf 120 - 130 ⁰C erwärmter Luft durchgeführt, wobei die Temperatur der Schicht in dem größten Teil des Trockners ebenfalls auf 35 -45 °C gehalten wurde. Praktisch dieselbe Temperatur wiesen auch das austretende fertiggetrocknete Material und die den Trockner verlassende Luft auf, wogegen die Lufttemperatur unter dem Rost bei voller Auslastung des Trockners auf 120 °C gehalten wurde. Der Feuchtegehalt des ausgetragenen Materials betrug 0,2 - 0,3 Gew.-^.

Bei dem bisherigen Trockenverfahren in einer ideal ge-

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rührten Wirbelschicht wird dagegen die Trocknung gewöhnlich bei einer Temperatur von 6o - 70 °C in der Schicht durchgeführt, wobei dieselbe Temperatur auch das Trockenmedium und das aus dem Trockner austretende Material aufweisen.

Die durch das Trockenmedium bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Trocknen körniger Stoffe übertragene Wärmemenge ist also bis um 60 ήα größer als die bei dem bisherigen Verfahren übertragene Wärmemenge. Die ganze übertragene Wärme wird dabei praktisch nur zum Trocknen ausgenützt, weil sich das Material selbst im Laufe des Trocknens nicht erwärmt. Daraus folgen zugleich auch niedrigere Wärmeverluste durch die Wände und niedrigere Verluste in der abgeführten Luft oder im Material, weiches sich überdies nach dem Austritt aus dem Trockner nicht mehr nachträglich abkühlen muß.

Trocknen von vitalen Hefen

Beim Trocknen von vitalen Hefen ist die Trocknungetemperatur wegen der Empfindlichkeit des Materials gegen Wärme beschränkt. Die Trocknungsgeschwindigkeit ist bei den erlaubten Temperaturen verhältnismäßig niedrig und sie beträgt stellenweise nur etwa Zehner von Minuten bis eine Stunde. Granulierte Hefeteilchen in feuchtem Zustand fluidisieren schlecht, und es ist darum notwendig, sie erfindungsgemäß in die vorgetrocknete Schicht zu dosieren.

Mit Rücksicht darauf, daß es aus Lagerungsgründen notwendig ist, praktisch alle granulierten Teilchen unter die geforderte Grenze auszutrocknen, ist die verschiedene Verweilzeit der einzelnen Teilchen im Trockner in diesem Fall

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besonders unerwünscht. Die Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur kontinuierlichen Trocknung in einer Wirbelschicht bringt also hierbei außerordentliche Vorteil· sowohl vom wirtschaftlichen Standpunkt des Verfahrens als auch vom technologischen Standpunkt aus.

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Claims

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Patentansprüche

1. Verfahren zum kontinuierlichen Trocknen korniger Stoffe in einer Wirbelschicht, bei dem einer erhitzten Wirbelschicht getrockneten körnigen Stoffes laufend feuchter körniger Stoff zugeführt und unter praktisch idealer Durchmischung getrocknet wird, dadurch gekennzeichnet, daß es in zwei Phasen durchgeführt, wobei in der ersten Phase der feuchte körnige Stoff unter intensivem Rühren in der Wirbelschicht mit praktisch idealer Durchmischung der festen Teilchen homogenisiert und zugleich nur auf einen Feuchtegehalt vorgetrocknet wird, bei wel- chera es unter Wirbelschichtbedingungen nicht mehr zu Teilchenanhäufungen kommt, worauf er in der zweiten Phase in der Wirbelschicht mit praktisch kolbenartigem Fluß der festen Teilchen auf den geforderten Austrittsfeuchtegehalt nachgetrocknet wird.

2. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, bestehend aus einem geschlossenen Gefäß, welches im unteren Teil mit einem den oberen, mit einer Wirbelschicht ausgefüllten Arbeitsraum vom unteren Raum für die Verteilung des Trocken- und Fluidisierungsmediums abtrennenden Rost versehen ist, weiter aus einem Aufgeber für die Zuführung des feuchten Stoffes in den oberen Raum, aus einem Entladerohr für die Abführung des fertiggetrockneten Stoffes aus diesem Raum, aus einem Stutzen für die Zuführung des Trocken- und Fluidisierungsmediums in den unteren Raum und aus einem Stutzen für dessen Abführung aus dem oberen Raum des Gefäßes, dadurch gekennzeichnet, daß auf dem Rost (2) des Gefäßes (i) ein fester

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Einbau angeordnet ist, welcher durch ein System senkrechter Trennwände (7, 12) gebildet ist, die im oberen Raum, d. h. dem Arbeitsraum oberhalb des Rostes, mindestens eine mit dem Aufgeber (3) des feuchten Stoffes versehene Homogenisierungsund Vortrocknungekammer (6) von mindestens einer mit dem Entladerohr (5) des fertiggetrockneten Stoffes versehenen Nachtrocknungskammer (11) abtrennen und außerdem in der Nachtrocknungekammer oder in den Nachtrocknungskammern (11) einen zusammenhängenden Strömungskanal fUr die Wirbelschicht abgrenzen.

3. Einrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die senkrechten Trennwände (7· 12) hintereinander in der Längsrichtung des Gefäßes gegeneinander versetzt so angeordnet sind, daß abwechselnd an der einen und der anderen Längswand des Gefäßes (1) Spalten von einer ungefähr dem gegenseitigen Abstand der Trennwände gleichen Breite gebildet sind, wobei die die Homogenisierungskammer (6) von der folgenden Nachtrocknungskammer abtrennende Trennwand (12) mindestens bis auf die Höhe des Aufgebers (3) des feuchten Stoffes reicht.

4. Einrichtung nach den Ansprüchen 2 und 3t dadurch gekennzeichnet, daß die Breite der Homogen!sierungskammer (6) mindestens das Zweifache des Abstandes zweier benachbarter Trennwände (7, 12) beträgt.

5· Einrichtung nach den Ansprüchen 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Strömungskanal für die Wirbelschicht in Abständen in den Spalten zwischen den Trennwänden (7, 12)

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und den Längswänden des Gefäßes (i) durch Überfälle bildende Scheidewände (8) unterbrochen ist.

6. Einrichtung nach Anspruch 5» dadurch gekennzeichnet, daß die Scheidewände (8) an der Grenze zwischen den einzelnen Kammern (6, 1i) und vor dem Entladerohr (5) des fertiggetrockneten Stoffes aus der letzten Kammer (11) angeordnet sind.

7· Einrichtung nach den Ansprüchen 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Raum unter dem Rost (2) mittels undurchlässiger Trennwände (9) in mehrere selbständige Verteilungskammern (13) geteilt ist, von denen jede ihre eigene Zuführung (4) des Trocken- baw_o Fluidisierungsmediums aufweist.

8. Einrichtung nach den Ansprüchen 2 bis 7« dadurch gekennzeichnet, daß der Rost (2) stufenartig ausgebildet ist, wobei seine einzelnen Stufen vorteilhaft den einzelnen Arbeitskammern (6, 11)entsprechen.

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