DE2039697C3 - Mehrstufige Formmaschine, insbesondere Mehrstufenpresse - Google Patents

Description

dem gemeinsamen hin- und herbeweglichen Transferschlitten zu vereinigen. Derartige Maßnahmen werden bei der erfindungsgemäßen Formmaschine durch die bei dieser vorgesehene einstellbare Kupplung zwischen den beiden Teilschlitten ohne weiteres erlaubt. Dies führt da^u, daß der mit einer erneuten Wirkzeugeinrichtung versehene Teilschlitten im bezug auf den anderen Teilschlitten, bei dem eine erneute Einrichtung nicht erforderlich war, in korrekter Weise justiert v,- erden kann.

Infolgedessen ergibt sich aber eine beträchtliche Zeiteinsparung, insbesondere in den Fällen, in denen eine erneute Einstellung bzw. eine erneute Einrichtung der Werkzeuge in dem einem Arbeitsfeld erforderlich ist, während die Einstellung und Einrichtung in dem anderen Arbeitsfeld bezüglich der dortigen Werkzeuge vollständig beibehalten werden kann.

Die Erfindung wird nachstehend anhand eines Ausführungsbeispiels beschrieben: Es zeigt

F i g. 1 die Vorderansicht einer mehrstufigen Formmaschine;

F i g. 2 eine Ansicht eines Endes der Maschine;

F i g. 3 eine Ansicht des unteren Endes der Maschine (ein Teil weggelassen);

F i g. 4 eine Draufsicht der Transfervorrichtung;

F i g. 5 einen skizzenhaften Schnitt durch die Maschine, welcher die Relativlagen einiger Nocken veranschaulicht;

Fig.6 eine Draufsicht längs der Linie VI-VI von F i g. 5 der Transferschlittenumkehrvorrichtungen;

F i g. 7 und 8 Vorderansichten der Maschine, teilweise vereinfacht, durch welche die Werkzeughalter und der Transferschlitten in zwei Lagen jeweils 180° in ihrem Zyklus der Hin- und Herbewegung voneinander entfernt veranschaulicht werden;

Fig.9 und 10 Schnitte (längs den Linien IX-IX von Fig. 10 bzw. X-X von Fig. 9) im rechten Winkel zueinander zur Veranschaulichung der Drahtnachschub- und Schneidevorrichtungen; und

F i g. 11 einen Schnitt zur beispielhaften Veranschaulichung von Gesenk und Werkzeug eines der Arbeitsfelder.

Der allgemeine Aufbau der mehrstufigen Formmaschine ist aus den Fig. 1, 2, 3 und 4 ersichtlich. Die Maschine ist in einem stabilen Rahmen Il mit standfestem Fußteil 12 eingebaut und weist zwei Ende an Ende liegende Arbeitsfelder A und B auf, von denen jedes die Hälfte des Maschinenrahmens in Anspruch nimmt. Die beiden Arbeitsfelder sind im wesentlichen identisch, bis auf die Tatsache, daß eines das Spiegelbild des anderen ist. Jedes Arbeitsfeld umfaßt eine Rohling-Schneidestation, an der von dem Ende des Drahtnachschubs zur Bildung eines Werkstückes ein Rohling abgeschnitten wird, vier Arbeitsstufen zum Formen des Werkstückes, welches diese nacheinander durchläuft, und eine Ausstoßstation, an der die Werkstücke aus der Maschine gestoßen werden. In dem veranschaulichten Ausführungsbeispiel ict eine Ausstoßstation 13,(Fi g. 4) die beiden Arbeitsfeldern gemeinsam zugeordnet ist, am Berührungspunkt der beiden Arbeitsfelder in der Mitte uer Maschine angeordnet und die beiden Rohling-Schneidestationen befinden sich jeweils am äußeren Ende eines jeden Arbeitsfeldes.

Das Arbeitsfeld A weist vier schematisch dargestellte Gesenke DA 1, DA 2, DA 3 und DA 4 und das Arbeitsfeld B in gleicher Weise vier Gesenke DB1, DB 2, DB3 und Dß4 auf, wobei die gemeinsame Ausstoßstation 13 in der Mitte zwischen den beiden

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letzten Gesenken DA 4 und DBA liegt. Der Abstand zwischen dem jeweiligen Gesenk und dem nächstfolgenden ist für beide Arbeitsfelder gleich und entspricht gleichzeitig dem Abstand zwischen den Gesenken der letzten Stufe, DA 4 bzw. DB 4, und der gemeinsamen Ausstoßstation 13.

An dem Außenende eines jeden Arbeitsfeldes A bzw. B ist eine Schneidestation CA bzw. CB angeordnet. F i g. 4 veranschaulicht gleichzeitig die Transfervorrichtungen. Diese bestehen aus den zu jedem Gesenk zugehörigen Werkstückgreifvorrichtungen in der Form eines Fingerpaares. Zum Arbeitsfeld A gehören vier derartige Fingerpaare FA 1, FA 2, FA 3, FA 4 und ein Arm 14A Auf gleiche Weise gehören zum Arbeitsfeld B vier derartige Fingerpaare FBi, FB2, FBi, FB4 und ein Arm 14Ä

Diese Transferfingerpaare der beiden Arbeitsfelder werden von einem hin- und herbewegbaren Schlitten 16 getragen, der aus zwei getrennten Teilen 16A und 165 besteht, die fest durch eine Kupplung 17 miteinander verbunden sind. Der Teilschlitten 16/4. trägt die Gruppe der vier Fingerpaare und den Arm 14/4 des Arbeitsfeldes A und der Teilschlitten 16S trägt die Gruppe der vier Fingerpaare und den Arm 14ßdes Arbeitsfeldes Ä Die Kupplung 17 kann verstellt werden, um die Entfernung zwischen den beiden Teilschlitten 16/4 und \6B in der Richtung der Hin- und Herbewegung des Schlittens 16 zum Zwecke der genauen Ausrichtung der zwei Fingergruppen und Arme in Beziehung zueinander zu verstellen. Die Arme 14Λ und 14ßsind in ihrer Lage in bezug auf die Teilschlitten 16/4 bzw. 16S festgelegt und die Finger eines jeden Paares sind auf den Teilschlitten beweglich montiert, uin Werkstücke greifen und loslassen zu können.

Beim Betrieb der Maschine überträgt das erste Fingerpaar FA 1 einen abgeschnittenen Rohling von der Schneidestation CA in das Gesenk DA 1, während das zweite Fingerpaar FA 2 ein Werkstück aus dem Gesenk DA 1 in das Gesenk DA 2 überträgt usw. Die Werkstücke aus den beiden Gesenken der Endstufe werden in die Ausstoßstation mittels der festen Arme 14Λ bzw. 14Ö befördert. Jeder der festen Arme weist eine das Werkstück aufnehmende öffnung 15 nahe an seinem Ende auf, in der das Werkstück von dem Gesenk der Endstufe zu der Ausstoßstation getragen wird. Bei der Hin- und Herbewegung des Schlittens werden die öffnungen 15 zwischen zwei Lagen hin- und herbewegt, in denen sie entweder mit dem Mittelpunkt des Gesenks der Endstufe oder mit der Ausstoßstation ausgerichtet sind.

Die Erläuterung der Transferfingerpaare erfolgt am Beispiel des Fingerpaares FA 1. Diese beiden Finger sind je an einem Ende eines Armes 18 bzw. 19 angeordnet. Jeder Arm ist ungefähr auf der Hälfte seiner Länge auf einer Achse 21 bzw. 22 schwenkbar gelagert. Die anderen Enden der beiden Arme sind mittels einer Spiralfeder 23 miteinander verbunden, durch welche die beiden Finger FA 1 zusammengedrückt werden. In Fig. 4 sind die Finger des Arbeitsfeldes B in ihrer geschlossenen Lage und die Finger des Arbeitsfeldes A in ihrer geöffneten Lage veranschaulicht. Durch verstellbare Anschläge kann das Maß, in dem sich die Finger zum richtigen Ergreifen des Werkstückes schließen, eingestellt werden. Der Mechanismus zum öffnen der Finger ist in Fig.4 unter Bezugnahme auf das Fingerpaar F 4 veranschaulicht. An einem Finger des Fingerpaares ist ein Arm 24 befestigt, der an seinem anderen Ende eine Nockenfolgerolle 25

aufweist, welche in eine längsgestreckte Schließnocke FCA 4 eingreift. Di * beiden Finger sind zu gegengerichteten Schwenkhiwegungen um ihre jeweiligen Schwenkachsen mittels ineinander eingreifender Zahnarme 27, 28, die je den Teil einer Stirnverzahnung bilden, verbunden. Jede der Schließnocken ist in Richtung der Hin- und Herbewegung des Transferschlittens langgestreckt, so daß die Folgerolle 25 während der gesamten Schlittenbewegung in Eingriff mit der Nockenoberfläche steht. Wenn die Steuernocke in der »Offen-Lage« bewegt wird (wie in Arbeitsfeld A in Fig. 4). kommt sie mit der Rolle 25 in Eingriff und bewirkt das Drehen der beiden Arme um ihren Drehpunkt zum öffnen der Finger. Wenn die Steuernocke in ihrer »Geschlossen-Lage« ist (wie in Arbeitsfeld Sin Fig.4), schließt die auf Zug wirkende Schraubenfeder eines jeden Armpaares die Finger. Die Bewegung einer jeden die Finger schließenden Führungsnocke FCAX, FCA 2, FCA 3, FCA 4, FCBX, FCB 2, FCB 3, FCB 4, wird durch Rotationsnocken 30,4 oder 3OS (Fig. 1) für die Arbeitsfelder A bzw. B auf einer Nockenwelle 29 in der Maschine ausgelöst. Ganz allgemein bewegen sich die die Finger schließenden Nocken eines jeden Arbeitsfeldes synchron miteinander, jedoch können kleinere Einstellungen bezüglich der Phase ihrer Relativbewegungen durchgeführt werden.

Wie in F i g. 1 veranschaulicht, bewegt sich der Transferschlitten 16 in einer Maschinengleitbahn in der vorderen unteren Querverbindung 31 des Maschinenrahmens hin und her. Der seine Hin- und Herbewegung bewirkende Mechanismus wird später noch beschrieben.

Gleichfalls ist in Fig. 1 ein mit jedem Gesenk in beiden Arbeitsfeldern verbundener Werkzeughalter veranschaulicht, der senkrecht auf- und abbewegt werden kann, um das Aufschlagen eines in dem unteren Ende des Werkzeughalters befestigten Werkzeuges auf das in dem dazugehörigen Gesenk befindliche Werkstück zu ermöglichen, wenn der Werkzeughalter die Untergrenze seines Hubes erreicht. So sind im Arbeitsfeld A vier Werkzeughalter TA 1, TA 2, TA 3 und TA 4 und auf gleiche Weise im Arbeitsfeld B vier Werkzeughalter TBX, TB 2, TB 3 und TB4 angeordnet.

Die Ausführung und Arbeitsweise der einzelnen an den Unterseiten der Werkzeughalter eines jeden Arbeitsfeldes befestigten Werkzeuge ist derart, daß jedes Werkzeug eine weitere Stufe in der Formgebung des Werkstückes gewährleistet, während das Werkstück von der Rohling-Schneidestation zu der Ausstoßstation fortschreitet Jeder Werkzeughalter ist als ein senkrecht angeordneter, in einem entsprechend ausgebildeten, in der mittleren Querverstrebung 32 des Rahmens angeordneten Gleitlager hin- und herbeweglicher Kolben ausgebildet und wird mittels eines Nockenpaares auf- und abbewegt, dessen eine Nocke zum Anheben des Werkzeughalters, die andere zum Absenken desselben dient Die vier Werkzeughalter des Arbeitsfeldes A weisen dementsprechend vier Hubnokken RCA 1, RCA 2, RCA 3 und RCA 4 und vier Absenknocken LCAX, LCA2, LCA3, LCA4 auf. Dementsprechend haben auf gleiche Weise die Werkzeughalter des Arbeitsfeldes B vier Hubnocken RCB X, RCB2, RCB 3 und RCB 4 und vier Absenknocken LCB I, LCB 2, LCB 3 und LCB 4. Für jeden Hub- bzw. Absenknocken ist ein passender, getrennter Nockenstößel am oberen Teil des dazugehörigen Werkzeughalters angeordnet. Alle Hub- und Absenknocken befinden sich auf den gleichen Hauptnockenwelle 33. Ganz allgemein

sind die Nocken derart angeordnet, daß die vier Werkzeughalter des einen Arbeitsfeldes angehoben werden, wenn die vier Werkzeughalter des anderen Arbeitsfeldes abgesenkt werden, d. h. daß die Hin- und Herbewegung der Werkzeughalter der beiden Arbeitsfelder im wesentlichen um 180° phasenverschoben ist. Jede Nocke ist zweckmäßig nach der Funktion, die sie ausübt, geformt und es ist Vorsorge für kleinere Verstellungen der Winkelphase einer jeden Nocke getroffen, um die wirksamste Arbeitsweise der Maschine zu ermöglichen.

Zu jedem Arbeitsfeld der Maschine gehören Vorrichtungen zur Zuführung von Draht in die Schneidestatior des Arbeitsfeldes. Im folgenden wird nur die zurr Arbeitsfeld A gehörige Drahtzuführungsvorrichtung beschrieben (die zum Arbeitsfeld B gehörige Vorrichtung ist genau gleichartig). Wie in F i g. 2 veranschaulicht, ist eine Abwickelspule 35 des Drahtmaterials aul dem Boden hinter der Maschine angeordnet und ir einem zweckentsprechenden Ständer 36 gelagert. Dei Draht 37 wird nach oben und über eine Lenkrolle 3S geführt, die an dem äußeren Oberende eines am Oberteil des Maschinenrahmens angeordneten Armes 39 befestigt ist. Anschließend wird der Draht vorwärts und nach unten geführt, um danach senkrecht nach unten durch zwei Ausrichtestücke 40 geführt zu werden Von hier läuft der geradegelegte Draht senkrecht nahe der Innenseite des Maschinenrahmens und hinter dei Nockenwelle 33 nach unten. Innerhalb des Maschinenrahmens und in der Nähe der sich hin- unc herbewegenden Werkzeughalter und der Nockenwelle läuft der Draht durch ein Rohr 41, wodurch er voi Verschmutzung durch Schmierölspritzer geschütz! wird. Am Unterende des Rohres 41 tritt der Draht au; dem Rohr aus und läuft in eine Zuführ- unc Schneidevorrichtung, die beide in Fig.9 und IC veranschaulicht sind.

Die Zuführvorrichtung weist zwei Vorschubräder 4i und 43 auf, die sich zur Bildung eines Walzspalte! tangential berühren, wobei die periphere Fläche eine! jeden Rades eine umlaufende Nut 41 von halbkreisför migem Querschnitt zur Aufnahme und zum Ergreifer des Drahtes aufweist. Diese beiden Vorschubräder sine getriebeartig mittels Zahnrädern 45 und 46 (in Fig.? sind nur einige Zähne beider Zahnräder veranschau licht) miteinander verbunden, um gemeinsam ir entgegengesetzten Richtungen zum Vorschub de; Drahtmaterials nach unten durch ihren Walzspal gedreht werden. Die Vorschubräder werden ruckweise mittels eines Antriebs am Zahnrad 46 gedreht, der au; einer durch einen Verbindungsarm 48 bewegter Sperrklinkenvorrichtung 47 besteht, wobei das anders Ende des Verbindungsarmes 48 in einer Kulisse 49 ai einem Kipphebel 51 befestigt ist Der Kipphebel 51 is um einen Bolzen 52 schwenkbar und wird mittels eine; ebenfalls am Bolzen 52 angeordneten Nockenstößels 55 der durch Feflerdruck in Berührung mit einer Nocke 5^ auf einer Welle 55 steht, oszillierend bewegt Die Well« 55 wird fortlaufend synchron mit dem übrigen Teil dei Maschine gedreht Die Vorschubstrecke des Drahtes be jeder Drehung der Welle 55 wird durch die Lage de! Oberendes des Verbindungsarmes 48 in der Kulisse 4< des oszillierenden Armes 51 bestimmt Die Lage de! Oberendes des Verbindungsarmes 48 in bezug auf die Kulisse 49 ist zur Veränderung des Winkels, um den die Vorschubräder 42 bei jeder Drehung der Welle 5i vorgeschaltet werden, einstellbar, wodurch die Größe des Drahtvorschubes bei jeder Drehung verstell

werden kann.

Unterhalb der Vorschubräder 42, 43 läuft der Draht 37 durch ein weiteres kurzes Schutzrohr 56, und anschließend durch ein feststehendes Abschergesenk 57 aus gehärtetem Stahl. Dieses steht in Zusammenwirkung mit einem ähnlichen beweglichen Abschergesenk 58 aus gehärtetem Stahl, welches in einem Abscherschlitten 59 angeordnet ist. Der Abscherschlitten 59 ist zwischen zwei Lagen hin- und herbeweglich. Diese sind eine hintere Lage (in Fig.9 in durchzogenen Linien veranschaulicht), in der die Abschergesenke 58 und 57 übereinander stehen, und eine vorgeschobene Lage (in F i g. 9 in gestrichelten Linien veranschaulicht und mit Bezugsnummern mit dem Index »a« versehen), in der der bewegliche Abscherschlitten 58 zum Mittelpunkt is der Finger FA 1 der ersten Stufe ausgerichtet ist. Der Abscherschlitten 59 wird mittels einer zweckentsprechenden Kipphebeleinrichtung, die durch eine mit dem Rest der Maschine synchron betriebene Nockenwelle betätigt wird, hin- und herbewegt. Wenn sich der Abscherschlitten 59 in seiner zurückgezeogenen Lage befindet, in der das bewegliche Abschergesenk 58 mit dem feststehenden Abschergesenk 57 ausgerichtet ist, wird ein Drahtstück nach unten durch das Abschergesenk 57 in das Abschergesenk 58 mittels der Vorschubräder 42,43 vorgeschoben. Die Maximallänge des Drahtes, die in das bewegliche Abschergesenk 58 vorgeschoben werden kann, wird durch einen positiven Anschlag am Oberende eines Stiftes 61 unterhalb des Gesenkes 58 innerhalb des Schlittens 59 begrenzt. Das Unterende des Stiftes 61 liegt auf einer Schiene 62 auf, und gleitet entlang seiner oben liegenden Fläche, wobei die Höhe der Schiene durch eine Schraubvorrichtung 63 eingestellt werden kann. Auf diese Weise ist die Drahtlänge, die abgeschnitten wird, um einen Rohling J5 oder Bolzen zu bilden, genau einstellbar.

Wenn der Abscherschlitten 59 aus seiner zurückgezogenen Lage bewegt wird, wird der Draht innerhalb des bewegbaren Abschergesenkes von dem Drahtmaterial zwischen den beiden Gesenken 57,58 abgeschert, um so einen Rohling zu bilden. Der Rohling wird in dem Gesenk 58 auf dem Oberende des Stiftes 61 gehalten und in dem Gesenk 58 nach vorne getragen, bis der Schlitten 59 seine vorgeschobene Position erreicht, die durch das Bezugszeichen 59a bezeichnet ist und durch die gestrichelten Linien in Fig.9 veranschaulicht ist. Diese Lage ist nochmals in F i g. 10 (in durchgezogenen Linien) veranschaulicht. Wenn der Schlitten 59 seine vorgeschobene Lage erreicht, befindet sich der Stift 61 direkt über einem Auswerfer 64, dessen Oberende durch so die Schiene 62 hindurchführt. Dort wird dann der Auswerfer 64 betätigt (durch Vorrichtungen, die später noch beschrieben werden), um den abgescherten Rohling aus dem Abschergesenk 58 auszuschieben, so daß er senkrecht auf dem Oberende des Stiftes 61 steht Dort wird der Rohling durch die Finger FA 1 ergriffen und in das Gesenk DA 1 der ersten Stufe des Arbeitsfeldes A übertragen.

Die vier Gesenke DA t, DA2,DA3 und DA 4 weisen jeweils Auswerfer EA 1, EA 2, EA 3 und EA 4 auf, die in Fig. 1 und ebenfalls in Fig. 10 als Umriß veranschaulicht sind. Auf gleiche Weise haben die Gesenke DB1, DB 2, DB 3 und DB 4 des Arbeitsfeldes B vier Auswerfer EBi, EB 2, EB 3 und EBA. Jeder der Auswerfer wird mittels eines getrennten Auswerfernokkens betätigt, wobei das Unterende eines jeden Auswerfers auf einem Kipphebel aufliegt, dessen Unterseite mit der Auswerfernocke in Berührung steht Die acht Kipphebel RA 1, RA 2, RA 3, RA 4, RB 1, RB 2, RB 3, RB 4 und die acht Auswerfernocken ECA 1, ECA 2, ECA 3, ECA 4, ECB 1, ECB 2, ECB 3, ECB 4 sind in F i g. 1 veranschaulicht. Die Auswerfernocken sind auf einer durch den Unterteil des Maschinenrahmens hindurchführenden Nockenwelle 65 angeordnet. Die beiden Auswerfer der Abschervorrichtungen werden gleichfalls durch Auswerfernocken auf der Nockenwelle

65 betätigt, jedoch sind diese Auswerfer und ihre Nocken in F i g. 1 nicht dargestellt.

In F i g. 11 ist in teilweiser vereinfachter Form die erste Stufe des Arbeitsfeldes A veranschaulicht. Der Auswerfer EA 1 besteht aus einem Auswerferstift 66, der sich in dichter Gleitpassung in der Bohrung des Gesenkes DA i befindet. Der Stift 66 weist ein abgedachtes Oberende 67 auf, auf dem das Werkstück 68 aufliegt. F i g. 11 zeigt die Lage in der das Werkstück 68 bereits von dem Werkstück 69 im Unterteil des Werkzeughalterkolbens TA 1 geschlagen wurde, der jetzt nach oben zurückgezogen ist. Der Auswerferstift

66 nähert sich seiner obersten Lage und das Werkstück 68 befindet sich in senkrechter Lage und ruht auf dem Oberende 67 des Stiftes 66. Das Werkstück 68 bleibt in dieser senkrechten Lage, während der Auswerferstift 66 seine Aufwärtsbewegung vollendet, wodurch das Werkstück 68 völlig aus dem Gesenk herausgeschoben wird. Dort wird das Werkstück 68 anschließend durch die Finger FA 1 ergriffen und in das nächste Gesenk getragen.

In den Fig. 1, 2 und 3 ist die mehrstufige Formmaschine mittels eines Elektromotors 71 angetrieben, der über einen Riementrieb 72 mit der Antriebsseite einer Vorrichtung 73 zur Geschwindigkeitsänderung mit einem Geschwindigkeitssteuerknopf 74 verbunden ist. Die Abtriebsseite der Vorrichtung 73 wird über einen Riementrieb 75 mit der Antriebsseite einer pneumatisch betätigten Kupplung 76 verbunden. Diese Kupplung ist durch eine Druckluftleitung 77 (Fig. 1) über ein zweckentsprechendes Steuerventil mit einer Druckluftquelle verbunden. Die Abtriebswelle 78 der Kupplung trägt eine Stirnverzahnung 79 in Eingriff mit einem Untersetzungsrad 81 (in F i g. 1 ist nur ein Teil davon zu sehen). Das Untersetzungszahnrad 81 greift in ein großes Getrieberad 82 ein, welches an einem Ende der Hauptnockenwelle 33 außerhalb eines Endes des Maschinenrahmens 11 angeordnet ist. Die Hauptnokkenwelle 33 verläuft völlig durch die Maschine hindurch und ragt aus dem gegenüberliegenden Ende des Maschinenrahmens vor, wo sie ein Stirnrad 83 und ein Kegelrad 84 trägt. Das Stirnrad 83 treibt nacheinander ein Untersetzungsstirnrad 85, ein Stirnrad 86 und ein Kegelrad 87, das an dem Stirnrad 86 befestigt ist Das Kegelrad 87 steht in Eingriff mit einem Kegelrad 88 auf dem Oberende einer kurzen senkrecht liegenden Übertragungswelle, deren Unterende ein weiteres Kegelrad 89 trägt welches wiederum in ein an einer horizontalverlaufenden Welle angeordnetes Kegelrad 91 eingreift. Diese Horizontalwelle treibt über zweckentsprechende Getriebe und Zahnräder die Drahtzuführungsvorrichtung und die Abschervorrichtung des Arbeitsfeldes A an diesem Ende der Maschine. Das Kegelrad 91 ist auf einer Welle 92 angeordnet die sich zurück durch den Maschinenrahmen erstreckt um über zweckmäßige Getrieberäder die Drahtzuführung und die Abschervorrichtung des Arbeitsfeldes Sam anderen Ende der Maschine zu treiben.

Das Kegelrad 84 auf dem Ende der Hauptnockenwelle 83 steht in Eingriff mit einem Kegelrad 93 am

Oberende einer längeren senkrechten Übertragungswelle 94. Am Unterende dieser Übertragungswelle ist ein Kegelrad 95 in Eingriff mit einem Kegelrad 96 angeordnet, welches an der Auswerfernockenwelle 65 befestigt ist Auf diese Weise wird die Auswerfernokkenwelle synchron mit der Hauptnockenwelle angetrieben. Außerdem trägt die Übertragungswelle ein Kegelrad 96', welches in Eingriff mit einem Kegelrad 97 steht. Dieses treibt über eine zweckgemäße rechtwinklige Winkelgetriebeeinrichtung 98 die Nockenwelle 29, auf der sich die Nocken 3OA und 30ß befinden. Auf diese Weise ist die die Finger schließende Nockenwelle 29 gleichfalls synchron mit der Hauptnockenwelle 33 angetrieben. Zusätzlich weist die Welle 94 noch eine Exzenternocke 99 auf, die den Transferschlitten ib antreibt. Das linke Ende des Transferschlittens (gesehen wie in F i g. 1) ist mittels eines Mitnehmerbügels 101 mit einer Exzentergleitbacke 103 verbunden, die in einer Gleitbahn hin- und herbewegt werden kann, welche sich in einer sich vom linken Ende des Maschinenrahmens erstreckenden Stütze 103 befindet Die oben liegende Fläche der Exzentergleitbacke trägt zwei Exzenterkurvenrollen 104 und 105, deren Entfernung voneinander der Passung an den größten Durchmesser der Exzenternocke 99 entspricht. Wenn die Nocke 99 gedreht wird, wird der Transferschlitten vorwärts und rückwärts synchron mit der Drehung der Übertragungswelle bewegt, d. h. ebenfalls synchron mit der Drehung der Hauptnockenwelle 33. In F i g. 6 ist in durchgezogenen Linien die Lage des Exzenters 99 und der Kurvenrollen 104, 105 veranschaulicht, in der sich der Transferschlitten 16 in seiner am weitesten links außen liegenden Lage (wie in F i g. 1 gesehen) befindet und in gestrichelten Linien sind die Lagen dieser Teile veranschaulicht, wenn sich der Transferschlitten in seiner am weitesten rechts liegenden Lage befindet

Die Bewegungen in den beiden Arbeitsfeldern der Maschine laufen im wesentlichen um 180° phasenverschoben zueinander ab. Dies wird durch einen Vergleich der F i g. 7 und 8 veranschaulicht. F i g. 7 zeigt die Lage, in der der Transferschlitten 16 am linken Ende seines Bewegungsweges ist die Werkzeughalter TA 1, TA 2, TA 3 und TA 4 und die Auswerfer £4 1, EA 2, EA 3 und EA 4 des Arbeitsfeldes A sämtlich in ihrer am höchsten angehobenen Lage sind, und die Werkzeughalter TB1, TB 2, TB 3 und TBi des Arbeitsfeldes B sämtlich in ihren völlig abgesenkten Lagen sind. F i g. 8 veranschaulicht eine Stellung der Teile zueinander, wenn die Hauptnockenwelle um 180° aus der in Fig. 7 veranschaulichten Lage gedreht wurde. In Fig.8 ist der Transferschütten ani rechten Ende seines Bcwegungsweges, dabei sind die Werkzeughalter und Auswerfer des Arbeitsfeldes A in ihren völlig abgesenkten Lagen und die Werkzeughalter und Auswerfer des Arbeitsfeldes Bin ihren völlig angehobenen Lagen.

Ebenfalls sind die anderen entsprechenden arbeitenden Teile der beiden Arbeitsfelder um 180° phasenverschoben. In Fig. 5 ist veranschaulicht, wie die verschiedenen Nocken der beiden Arbeitsfelder um 180° phasenverschoben sind. F i g. 5 zeigt in ausgezoge-

nen Linien die Lage der Haupthubnocke RCA 1 der ersten Arbeitsstufe des Arbeitsfeldes A, die Auswerfernocke ECA 1 der Stufe 1 des Arbeitsfeldes A und die Greiffingerschließnocke 30-4 der Arbeitsstufe 1 des Arbeitsfeldes A. In gestrichelten Linien sind die Lagen

ίο des entsprechenden Hauptnockens RCiSl der ersten Arbeitsstufe des Arbeitsfeldes B, der Auswurfnocke ECB1 der ersten Arbeitsstufe des Arbeitsfeldes B und der Greiffingerschließnocke 30ßder ersten Arbeitsstufe des Arbeitsfeldes B veranschaulicht. Aus der Zeichnung ist somit ersichtlich, daß in jedem FaI! die Nocken des Arbeitsfeldes ßum 180° phasenverschoben in bezug auf die entsprechenden Nocken im Arbeitsfeld A sind. Es sei an dieser Stelle bemerkt, daß Fig.5 lediglich der Veranschaulichung dieses Merkmals dient und daß die relativen Winkellagen der verschiedenen Nockenarten, d. h. der Werkzeughalterhubnocken, der Auswerfernokke und der Greiffingerschließnocke jeder der Arbeitsfelder nicht notwendigerweise in Fig.5 genau dargestellt sind.

Statt der gemeinsamen Ausstoßstation 13 für die Endprodukte beider Arbeitsfelder A und B können im übrigen getrennte Ausstoßstationen vorgesehen sein, so daß die von einem Arbeitsfeld hergestellten Werkstücke getrennt von den durch das andere Arbeitsfeld

v> hergestellten Werkstücke gesammelt werden können. Dies könnte bei der Maschine des oben beschriebenen Beispiels durch Anordnung einer beweglichen Ablenkplatte an der Ausstoßstation erreicht werden, welche sich synchron mit dem Transferschlitten bewegt, um die Werkstücke des einen Arbeitsfeldes in einer Richtung und die Werkstücke des anderen Arbeitsfeldes in der anderen Richtung abzulenken. Alternativ dazu könnten die beiden Arbeitsfelder etwas voneinander entfernt werden, so daß die Entfernung zwischen den beiden Gesenken DA 4 und DB 4 der letzten Stufe etwas größer als die doppelte Entfernung zwischen zwei nebeneinanderliegenden Gesenken ist, so daß zwei voneinander getrennte Ausstoßstationen der beiden Arbeitsfelder gebildet werden. Wenn die von den beiden

Arbeitsfeldern hergestellten Werkstücke entsprechend getrennt abgefangen werden, kann die Werkzeugbestückung eines jeden Arbeitsfeldes derart ausgebildet sein, daß beide Arbeitsfelder Gegenstände verschiedener Formen herstellen. Wenn dieses der Fall ist, soll

so vorzugsweise die Belastung auf jeder Hälfte der Hauptnockenwelle so gleich wie möglich zueinander gehalten werden.

Jedes Arbeitsfeld der Maschine muß nicht notwendigerweise vier Stufen enthalten, sondern könnte zwei,

drei, fünf, sechs oder sieben und mehr Stufen enthalten.

Hierzu 10 Blatt Zeichnungen

Claims (1)

1. Patentanspruch:

   Mehrstufige Formmaschine, insbesondere Mehrstufenpresse, mit zwei Arbeitsfeldern, die jeweils eine Anzahl von Gesenken, eine entsprechende Anzahl von mit diesen verbundenen Werkzeughaltern, Vorrichtungen zum Hin- und Herbewegen der Werkzeughalter in beiden Arbeitsfeldern, wobei die Werkzeughalter des einen Arbeitsfeldes im wesentlichen um 180° phasenverschoben zu den Werkzeughaltern des anderen Arbeitsfeldes bewegt werden, und einen hin- und herbeweglichen Transferschlitten für Werkstückgreifvorrichtungen in den beiden Arbeitsfeldern aufweisen, wobei vorgesehen ist, daß, wenn der Transferschlitten sich in der einen Richtung bewegt, die Werkstückgreifvorrichtungen des ersten Arbeitsfeldes eine Vorwärtsbewegung ausführen, während gleichzeitig die Werkstückgreifvorrichtungen des zweiten Arbeitsfeldes eine Rückkehrbewegung ausführen, und, wenn der Transferschlitten sich in der entgegengesetzten Richtung bewegt, die Werkstückgreifvornchtungen des ersten Arbeitsfeldes eine Rückwärtsbewegung ausführen, während gleichzeitig die Werkstückgreifvorrichtungen des zweiten Arbeitsfeldes ihre Vorwärtsbewegung ausführen, dadurch gekennzeichnet, daß der Transferschlitten (16) aus zwei Schlittenteilen (16/4, X6B) besteht, von denen dei erste Schlittenteil (X6A) den Werkstückgreifvornchtungen (FAX— 4, XAA) des ersten Arbeitsfeldes (A) zugeordnet ist, während der zweite Schlittenteil (16B^ den Werkstückgreifvornchtungen (FBX-A, XAB) des zweiten Arbeitsfeldes (B) zugeordnet ist, und daß die beiden Schlittenteile zur gemeinsamen Hin- und Herbewegung über eine einstellbare Verbindung (17) miteinander gekuppelt sind, durch welche eine Einstellung der beiden Schlittenteile (16Λ, X6B) relativ zueinander in Richtung ihrer Hin- und Herbewegung erfolgt.

   Die Erfindung betrifft eine mehrstufige Formmaschine, insbesondere Mehrstufenpresse, mit zwei Arbeitsfeldern, die jeweils eine Anzahl von Gesenken, eine entsprechende Anzahl von mit diesen verbundenen Werkzeughaltern, Vorrichtungen zum Hin- und Herbewegen der Werkzeughalter in beiden Arbeitsfeldern, wobei die Werkzeughalter des einen Arbeitsfeldes im wesentlichen um 180° phasenverschoben zu den Werkzeughaltern des anderen Arbeitsfeldes bewegt werden, und einen hin- und herbeweglichen Transferschlitten für Werkstückgreifvornchtungen in den beiden Arbeitsfeldern aufweisen, wobei vorgesehen ist, daß, wenn der Transferschlitten sich in der einen Richtung bewegt, die Werkstückgreifvorrichtungen des ersten Arbeitsfeldes eine Vorwärtsbewegung ausführen, während gleichzeitig die Werkstückgreifvorrichtungen des zweiten Arbeitsfeldes eine Rückkehrbewegung ausführen, und, wenn der Transferschlitten sich in der entgegengesetzten Richtung bewegt, die Werkstückgreifvorrichtungen des ersten Arbeitsfeldes eine Rückwärtsbewegung ausführen, während gleichzeitig die Werkstückgreifvorrichtungen des zweiten Arbeitsfeldes ihre Vorwärtsbewegung ausführen.

   Eine Zweistufenpresse der wie vorstehend definierten Art ist im wesentlichen aus der US-PS 33 69 387 bekannt Diese Zweistufenpresse besitzt jedoch insbesondere den Nachteil, daß für die dort vorgesehenen federnden Werkstück-Transportfinger lediglich ein einziger Transportschlitten vorhanden ist, so daß es mit Rücksicht auf die federnden Eigenschaften der Transportfinger äußerst schwierig ist, die zu bearbeitenden Werkstücke in bezug auf die Werkzeuge mit der erforderlichen hohen Präzision zu positionieren. Hierbei ist auch zu beachten, daß diese Positionierung gleichzeitig für die beiden Arbeitsfelder erfolgen muß, da nur ein einstückiger Transportschlitten zur Verfügung steht.

   Diese bekannte Formmaschine ist daher im wesentlichen auch nur zur Herstellung von Ösen brauchbar und eine Durchführung von Präzisions-Werkstückbearbeitungen ist mit der bekannten Maschine wohl kaum möglich.

   Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine neuartige Ausbildung einer mehrstufigen Formmaschine, insbesondere einer Mehrstufenpresse, anzugeben, bei welcher die Nachteile der Maschine nach dem Stand der Technik vermieden sind und bei der insbesondere die Möglichkeit geboten ist, die einzelnen Werkzeuge mit einer so ausreichend hohen Genauigkeit einstellen zu können, daß Werkstücke einer formgebenden Bearbeitung mit sehr hoher Präzision unterzogen werden können, wobei vor allem an die Verwendung von drahtförmigen Ausgangsmaterial für die Bildung von Rohlingen gedacht ist.

   Ausgehend von einer mehrstufigen Formmaschine der eingangs definierten Art wird diese Aufgabe gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß der Transferschlitten aus zwei Schlittenteilen besteht, von denen der erste Schlittenteil den Werkstückgreifvorrichtungen des ersten Arbeitsfeldes zugeordnet ist, während der zweite Schlittenteil den Werkstückgreifvorrichtungen des zweiten Arbeitsfeldes zugeordnet ist, und daß die beiden Schlittenteile zur gemeinsamen Hin- und Herbewegung über eine einstellbare Verbindung miteinander gekuppelt sind, durch welche eine Einstellung der beiden Schlittenteile relativ zueinander in Richtung ihrer Hin- und Herbewegung erfolgt.

   Aufgrund der erfindungsgemäßen Ausbildung einer mehrstufigen Formmaschine wird deren Einstellung bzw. Justierung wesentlich erleichtert. Insbesondere wird ermöglicht, die Werkstückgreif- bzw. Transportvorrichtungen in den beiden Arbeitsfeldern unabhängig voneinander einstellen zu können, da für jedes Arbeitsfeld ein Schlittenteil des Transferschlittens zur Verfügung steht, so daß beispielsweise die Möglichkeit geboten ist, Justierarbeiten lediglich in einem Arbeitsfeld vornehmen zu können, ohne daß in die Gesamtjustierung der Maschine eingegriffen werden muß.

   Darüberhinaus ergibt sich auch noch der Vorteil, daß die beiden Arbeitsfelder der Formmaschine jeweils tür die Bearbeitung von unterschiedlichen Werkstücktypen eingestellt werden können. Aufgrund dessen ist es beispielsweise möglich, die Art der zu bearbeitenden Werkstücke in dem einen Arbeitsfeld gegenüber dem anderen Arbeitsfeld zu ändern, ohne daß durch eine solche Maßnahme Störungen hinsichtlich der Einjustierung im anderen Arbeitsfeld in Kauf genommen werden müssen. Es ist hierbei lediglich erforderlich, die beiden Teilschlitten des Transferschlittens vorübergehend voneinander zu trennen, in einem der beiden Arbeitsfelder die Maßnahmen zu einer erneuten Einrichtung und/oder Einstellung, wie gewünscht, vorzunehmen und sodann die beiden Schlittenteile wieder miteinander zu