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Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung
an einer Spinnereivorbereitungsmaschine, z. B. Reiniger, Öffner, Karde
o. dgl., zur Erfassung von aus Fasermaterial, z. B. Baumwolle, ausgeschiedenem,
aus Fremdstoffen und Gutfasern bestehendem Abfall, der in einer
Sammeleinrichtung gesammelt wird, bei der eine optische Messeinrichtung
mit einem Helligkeitssensor vorhanden ist, die den Abfall überprüft.
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Bei einer bekannten Vorrichtung (EP-A-
0 399 315) fördern
die Schlagstifte einer Reinigungswalze die Faserflocken über Reinigungsstäbe, die derart
verstellbar sind, dass dadurch die Reinigungsintensität veränderbar
ist. Unterhalb der Reinigungsstäbe
misst ein Helligkeitssensor die Helligkeit als Maß für den Schmutzanteil
des ausgeschiedenen Abganges (Abfalls), welcher durch die Reinigungsstäbe ausgeschieden
wurde und in einer trichterartigen Sammeleinrichtung gesammelt wird.
In vorgegebenen Zeitintervallen wird der Abgang über einen Saugtransport abgesaugt,
der am unteren Ende der Sammeleinrichtung angeordnet ist. Die vom
Helligkeitssensor gemessene Helligkeit des ausgeschiedenen Abfalles
wird als Signal in eine Steuerung eingegeben und an einer Anzeige
angezeigt. Ein Nachteil besteht darin, dass der Sensor nur zur Erfassung
für den
Schmutzanteil dient, eine Erfassung des Gutfaseranteils aber nicht
erfolgt. Außerdem
stört,
dass mittels Sensorik der errechnete Reinigungsgrad im Abgangsraum
der Reinigungsmaschine geprüft
wird. Schließlich
wird nur die vom Sensor gemessene Helligkeit, des Abgangs, d. h.
der Helligkeitsgrad, in die Steuerung eingegeben, woraus sich aber
kein optimaler Betriebspunkt der Reinigungsmaschine ergibt.
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Der Erfindung liegt daher die Aufgabe
zugrunde, eine Vorrichtung der eingangs beschriebenen Art zu schaffen,
die die genannten Nachteile vermeidet, die insbesondere auf einfache
Art eine Erfassung des Gutfaseranteils im Abgang erlaubt und eine optimale
Einstellung der Zusammensetzung des Abganges, insbesondere mit großem Fremdstoffanteil (Trash)
und geringem Gutfaseranteil, ermöglicht.
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Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt
durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1.
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Durch die erfindungsgemäßen Maßnahmen gelingt
die automatische Erfassung des Gutfaseranteils im Abgang, und es
ist auf einfache Art eine optimale Ein stellung der Zusammensetzung
des Abganges (Trash/Gutfasern) ermöglicht. Der Helligkeitssensor
und die anschließende
Auswertung ermöglichen
die genaue Kenntnis des Anteils von Gutfasern im Abgang, die zur
Einstellung der Ausscheideelemente herangezogen wird. Dabei erfolgt
eine kontinuierliche, objektive und somit personenunabhängige Beurteilung
des ausgeschiedenen Abfalls. Insbesondere ist es möglich, den
Gutfaseranteil, der unerwünscht
mit ausgeschieden wurde, zu bestimmen und bei Bedarf zu beeinflussen.
In Abhängigkeit
von den gewonnenen Ergebnissen können
vorhandene Maschinenelemente so eingestellt werden, dass sich automatisch
eine vorherbestimmte und gewünschte Abfallzusammensetzung
ergibt. Ein besonderer Vorteil besteht darin, dass die Variation
des Helligkeitssignals (Variationskoeffizient, Standardabweichung der
Lichtreflexion) dem Verlauf der Abfallmengenverteilung (Trash/Gutfasern)
entspricht, aus dem sich ein optimaler Betriebspunkt für die Einstellung
der Ausscheideelemente für
die Reinigung des Fasermaterials ergibt. Die Funktion zwischen dem
Variationskoeffizienten und beispielsweise der Position der verstellbaren
Leitflügel
der Reinigungsmaschine weist eine charakteristische Steigungsänderung
(Steigungsendpunkt bzw. -bereich) auf, die dem optimalen Betriebspunkt
für die
Reinigung entspricht. Die Ermittlung des optimalen Betriebspunktes
erfolgt, und das darin liegt ein weiterer Vorteil, mit einer apparativ
sehr einfachen Vorrichtung.
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Die Ansprüche 2 bis 58 haben vorteilhafte Weiterbildungen
der Erfindung zum Inhalt.
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Die Erfindung wird nachfolgend anhand
von zeichnerisch dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert:
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Es zeigt:
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1a schematisch
Seitenansicht eines Querschnitts durch eine Reinigungsmaschine mit mehreren
Absaughauben für
Abfall,
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1b Seitenansicht
des Reinigers gem. 1a mit
erfindungsgemäßen Vorrichtungen,
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2 Vorderansicht
auf die Vorrichtung gemäß 1b im Schnitt mit Anordnung
einer erfindungsgemäßen Vorrichtung
an einem Absaugkanal,
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2a Anordnung
einer erfindungsgemäßen Vorrichtung
an einem Stutzen,
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3a, 3b eine Ausscheidestelle
für Abfall mit
verstellbarem Leitflügel,
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3c Draufsicht
auf den Leitflügel
nach 3a, 3b mit Stellmotor und Winkelmesselement,
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4 Draufsicht
auf die Vorrichtung gemäß 1b,
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5 Blockschaltbild
einer elektronischen Steuer- und Regeleinrichtung mit angeschlossenen erfindungsgemäßen Vorrichtungen,
Auswerteeinrichtung, Winkelmesseinrichtung für Leitflügelwinkel, Bedien- und Anzeigeeinrichtung
und Stelleinrichtung für Leitflügel,
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6 schematisch
in Seitenansicht Speiseeinrichtung einer Karde mit den erfindungsgemäßen Vorrichtungen
an Abfallabsaughauben,
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7 die
erfindungsgemäße Vorrichtung
mit einer Fotodiode, einer Lichtquelle und einem Messgerät zur Datenerfassung
an einer Abfallrohrleitung,
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8 Standardabweichung
(CV%) der Messspannung und Messspannung in Abhängigkeit von der Leitflügelstellung
(bzw. von der Weite der Ausscheideöffnung) und
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9 Abfallzusammensetzung
in Abhängigkeit
von der Leitflügelstellung
(bzw. Weite der Ausscheideöffnung).
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Der in einem geschlossenen Gehäuse angeordneten
Reinigungsvorrichtung, z. B. Trützschler CVT 4,
wird nach 1 a das zu
reinigende Fasermaterial (Pfeil F), das insbesondere Baumwolle ist,
in Flockenform zugeführt.
Dies erfolgt beispielsweise durch einen (nicht dargestellten) Füllschacht,
durch ein Förderband
o. dgl. Die Watte wird mittels zweier Speisewalzen 1, 2 unter
Klemmung einer Stiftwalze 3 zugeführt, die im Gehäuse drehbar
gelagert ist und entgegen dem Uhrzeigersinn (Pfeil A) umläuft. Der Stiftwalze 3 ist
eine Garniturwalze 4 nachgeordnet, die mit einer Sägezahngarnitur
bezogen ist. Die Walze 3 hat eine Umfangsgeschwindigkeit
von ca. 10 bis 21 m/sec. Die Walze 4 hat eine Umfangsgeschwindigkeit
von ca. 15 bis 25m/sec. Die Walze 5 hat eine größere Umfangsgeschwindigkeit
als Walze 4, und Walze 6 hat eine größere Umfangsgeschwindigkeit als
Walze 5. Den Walzen 3 und 4 sind nacheinander zwei
weitere Sägezahnwalzen 5 bzw. 6 nachgeordnet,
deren Drehrichtungen mit C bzw. D bezeichnet sind. Die Walzen 3 bis 6 haben
einen Durchmesser von ca. 150 bis 300 mm. Die Stiftwalze 3 wird
vom Gehäuse
umschlossen. Der Stiftwalze 3 ist eine Abscheideöffnung 7 für den Austritt
von Faserverunreinigungen zugeordnet, deren Größe dem Verschmutzungsgrad der
Baumwolle angepasst bzw. anpassbar ist. Der Abscheideöffnung 7 ist
eine Abscheidkante 12, z. B. ein Messer, zugeordnet. In
Richtung der Pfeile A sind an der Walze 3 weitere Abscheidöffnungen 8 und
eine Abscheidkante 13 vorhanden. Der Sägezahnwalze 4 sind
eine Abscheidöffnung 9 und eine
Abscheidkante 14, der Sägezahnwalze 5 eine Abscheidöffnung 10 und
eine Abscheidkante 15 und der Sägezahnwalze 6 eine
Abscheidöffnung 11 und eine Abscheidkante 16 zugeordnet.
Jedem Abscheidmesser 12 bis 16 ist eine Absaughaube 17 bis 21 zugeordnet.
Mit E ist die Arbeitsrichtung des Reinigers bezeichnet.
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Nach 1b ist
an jeder Absaughaube 17, 18, 19, 20, 21 eine
Absaugleitung 22, 23, 24, 25 bzw. 26 angeschlossen.
Die Absaugleitungen 22 bis 26 sind mit einem gemeinsamen
Absaugkanal 27 verbunden. Die starren Absaugleitungen 22 bis 26 und der
Absaugkanal 27 ist einstückig, z. B. aus Blech oder
Kunststoff, ausgebildet. Die Länge
der Absaugleitungen 22 bis 26 ist unterschiedlich
ausgebildet, je nach Entfernung zwischen der Absaughaube 17 bis 21 und
dem Absaugkanal 27. Der Querschnitt 27I bis 27V des Absaugkanals 27 – in Strömungsrichtung (Pfeil
K) gesehen – ist
jeweils nach Einmündung
einer Absaugleitung 22 bis 26. Das Ende des Absaugkanals 27 ist
an eine (nicht dargestellte) Saugquelle angeschlossen. Die Strömungsrichtung
innerhalb der Absaugleitungen 22 bis 26 ist mit
Pfeilen L bis P bezeichnet.
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Die Funktionsweise ist folgende:
Die aus Faserflocken (F) bestehende Watte wird von den Speisewalzen 1, 2 unter
Klemmung der Stiftwalze 3 zugeführt, die das Fasermaterial
durchkämmt
und Faserbüschel
auf ihren Stiften mitnimmt. Beim Vorbeilauf der Walze 3 an
der Abscheidöffnung 7 und
der Abscheidkante 12 werden entsprechend der Umfangsgeschwindigkeit
und Krümmung
dieser Walze sowie der dieser ersten Ausscheidungsstufe angepassten Größe der Abscheidöffnung 7,
Abfall (Kurzfasern und grobe Verunreinigungen) und (an sich uneerwünscht) ein
gewisser Anteil Gutfasern durch die Fliehkraft aus dem auf der Walze
verbleibenden Fasermaterial herausgeschleudert, die nach Passieren
der Abscheidöffnung 7 in
eine Absaughaube 17 (Schmutz) im Gehäuse gelangen. Das derart vorgereinigte
Fasermaterial wird durch die Garniturspitzen der Garniturwalzen 4 von
der ersten Walze 3 abgenommen, wobei es weiter aufgelöst wird.
Beim Vorbeilauf der Walzen 4, 5 und 6 an
den Abscheidöffnungen 9, 10 bzw. 11 mit Abscheidkanten 14, 15 bzw. 16 werden
weitere Verunreinigungen durch die Fliehkraft aus dem Faserverband
herausgeschleudert.
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Mit Pfeilen B, C und D sind die Drehrichtung der
Garniturwalzen 4, 5 bzw. 6 bezeichnet.
Mit 17 bis 21 sind Absaugeinrichtungen für die aus
den Abscheidöffnungen 7 bis 11 austretenden
Verunreinigungen bezeichnet. Die Drehrichtung A, B, C bzw. D jeweils
benachbarter Walzen 3, 4, 5 bzw. 6 ist
unterschiedlich. Am Ende der letzten Walze 6 ist eine pneumatische
Absaugeinrichtung 22 für
das gereinigte Fasermaterial (Pfeil H) vorhanden. Die Umfangsgeschwindigkeit
der jeweils nachgelagerten Walze ist größer als die Umfangsgeschwindigkeit
der jeweils vorgelagerten Walze. Mit 23 bis 26 sind
verstellbare Luftleitelemente bezeichnet, die an der Lufteintrittsöffnung der
Absaughauben 17 bis 26 angebracht sind und mit
denen die Menge der ange saugten Luft einstellbar ist. In den Wandflächen der
Absaugkanäle 27a, 27b für die Absaughauben 17 bis 21 ist
jeweils stirnseitig bzw. koaxial zur Absaughaube 17 bis 21 eine
durchsichtige Scheibe 40a bis 40e angebracht (sh. 2), so dass man von außen in die Absaughauben 17 bis 21 hineinsehen
kann. Den Scheiben 40a bis 40c ist außerhalb
der Absaugkanäle 27a, 27b jeweils
eine erfindungsgemäße Sensoranordnung 42 zugeordnet,
mit der der durch die Absaughaube 17 bis 21 in
den Absaugkanal 27a, 27b strömende Abfall von der Sensoranordnung 42 erfasst
wird.
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Nach 2 ist
die Absaughaube 17 zwischen den beiden Gestellwänden 28, 29 (Gehäusewände) angeordnet,
wobei außerhalb
der Wände 28, 29 an
den Enden 17a, 17b der Absaughaube 17 jeweils
ein Stutzen 30a, 30b ausgebildet ist, so dass die
Absaughaube 17 zwei Öffnungen
in den Gestellwänden 28, 29 durchdringt.
Um die Stutzen 30 ist eine ringförmige elastische Dichtung 32,
z. B. aus Schaumstoff, herumgelegt. Der eine Endbereich 22a der
Absaugleitung 22 mündet
in den Absaugkanal 27a (vgl. 1b),
der andere Endbereich 22b der Absaugleitung 22 mündet in
den Absaugkanal 27b. Mit 34 ist ein Befestigungselement,
z. B. Schraubverbindung bezeichnet. Die Enden der Absaugkanäle 27a, 27b sind
an einen gemeinsamen Absaugkanal 44 (sh. 4) angeschlossen, der mit einer (nicht dargestellten)
Saugquelle verbunden ist. Der Anschluss der Absaugleitung 22a an
die Absaughaube 17 und an den Absaugkanal 35 entspricht
dem Anschluss der Absaugleitung 22 an die Absaughaube 17 und
den Absaugkanal 27. Auf der Außenseite der Absaugkanäle 27a, 27b ist
jeweils eine durchsichtige Scheibe 40a bzw. 40b angebracht,
denen außerhalb der
Absaugkanäle 27a bzw. 27b eine
Kamera 41a, bzw. 41b zugeordnet ist, die der Erfassung
des Abfalls dient. Mit den Pfeilen Q und R ist die Strömungsrichtung
der Absaugströme
innerhalb der Absaughaube 17 bezeichnet.
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Die in den 1a, 1b und 2 dargestellte Reinigungsvorrichtung
besitzt Einrichtungen, mit denen die Menge und zum Teil auch die
Art des auszuscheidenden Abfalls (Fremdteile, Trash, Nissen, Gutfasern usw.)
einstell- bzw. beeinflussbar
ist. Diese sind als motorisch verstellbare Leitflügel 37 ausgebildet,
die im Bereich der Öffnungs-
und Reinigungswalzen 3 bis 6 vor den Ausscheidemessern
angebracht sind. Mit der Winkelstellung a dieser Flügel 37 kann
man die Menge und in gewisser Weise auch die Art der Ausscheidungen 1 beeinflussen
(3a, 3b). Hierbei gilt, dass ein großer Öffnungswinkel
a relativ viele Ausscheidungen 1 und ein kleiner entsprechend
weniger zur Folge hat. Durch die Festlegung der gewünschten
Ausscheidungen 1 wird zugleich ganz besonders die Reinigungswirkung
der Maschine auf das Gutmaterial bestimmt. Da in der Regel bei dieser Art
der Ausscheidungen 1 immer auch "gutes" Fasermaterial mit ausgeschieden wird,
gilt es in der Praxis einen akzeptablen Kompromiss zu finden. Das
heißt, man
scheidet so viel "Schlechtmaterial" aus wie möglich bei
gleichzeitig einem minimalen ausgeschiedenen Gutfaseranteil. Um
den ausgeschiedenen Abfall 1 beurteilen und damit die möglichen
Einstellungen anpassen zu können,
wird der Abfall 1 separiert, aufgefangen und schließlich auf
die erfindungsgemäße Weise
visuell beurteilt.
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Gemäß 2 ist in der Wandfläche des Absaugkanals 27b eine
durchsichtige Scheibe 20 angebracht, deren Mittelpunkt
mit der Achse der Absaughaube 17 fluchtet. Auf der Außenseite
des Absaugkanals 27b ist der Scheibe 40a als Sensoranordnung 42a (Helligkeitssensor)
eine Fotodiode (sh. 7) zugeordnet.
Außerdem
ist eine Lichtquelle 41 (sh. 7)
unmittelbar neben der Fotodiode vorhanden.
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Nach 2a ist
die Scheibe 40f in der Wandfläche des Stutzens 33b angeordnet,
der den Absaugkanal 27b mit dem Ausgang des Absaughaube 17 verbindet.
Auf der Außenseite
ist der Scheibe 40f ein Helligkeitssensor 42f zugeordnet.
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Nach 4 wird
der Abfall 1 von den einzelnen Ausscheidestellen auf jeder
Maschinenseite zusammengefasst und kontinuierlich mittels Unterdruck abgesaugt
und zu einer zentralen Filter- und Separieranlage 44 befördert. Erfindungsgemäß wird nun in
den Abfallkanal 27b in Höhe der bzw. fluchtend mit den
Absaughauben 17 bis 21 jeweils ein Helligkeitssensor 42a bis 42d mit
entsprechender Beleuchtung 41a bis 41d und Auswerteeinheit
integriert. Das System ist so angeordnet und in der Lage, innerhalb
der Leitung 27b vorbeifliegende Fasern, Fremd- oder sonstigen
Teile zu erfassen. Des weiteren ist es ausgebildet, Gutfasern im
Abfall unterscheiden zu können
sowie Informationen darüber
zu liefern. In Abhängigkeit
von entsprechenden Vorgaben werden dann automatisch die Zusammensetzung
des Abfalls 1 beeinflussende Maschinenaggregate (z. B.
die Leitflügel 37)
so lange verstellt, bis die gewünschte
Abfallqualität
erreicht ist.
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Entsprechend 5 sind an eine elektronische Steuer-
und Regeleinrichtung 43 (Maschinensteuerung), z. B. Mikrocomputer, über drei
Auswerteeinrichtungen 44a, 44b, 44c,
drei Sensorsysteme 42a, 42b, 42c, eine
Bedien- und Anzeigeeinrichtung 50, drei Winkelmesseinrichtungen 46a, 46b, 46c für Leitflügelwinkel α (3a, 3b) und drei Flügelverstelleinrichtungen 45a, 45b, 45c für die Einstellung
der Leitflügel 37a, 37b bzw. 37c angeschlossen.
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Entsprechend 6 sind bei einer Karde, z. B. Trützschler
Hochleistungskarde DK 903, im Speisesystem den Vorreißern 47a, 47b, 47c jeweils
eine besaugte Absaughaube 48a, 48b bzw. 48c für Abfall sowie
eine besaugte Verbindungsleitung 49 für die Absaughauben 48a bis 48c vorhanden.
Den Ab saughauben 48a bis 48c und der Verbindungsleitung 49 ist
jeweils ein Sensorsystem 42a, 42b, 42c bzw. 42d (sh. 7) zugeordnet.
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Gemäß 7 ist in der Wandfläche der Abfallleitung 27 eine Öffnung vorhanden,
in der eine als Helligkeitssensor 42 eine Fotodiode und
als Lichtquelle 41 eine Gleichstrombeleuchtung mit sichtbarem
Licht angeordnet sind. Die Fotodiode 42 (fotovoltaisches
Element) ist ein Signalwandler. Die Fotodiode 42 steht über Leitungen 421 , 422 mit
einem Messgerät 44 zur
Datenerfassung (Spannungsmeßgerät) in Verbindung.
Das System basiert auf der Erfassung und Auswertung von Spannungs-
bzw. Widerstandänderungen
durch Reflexionsdifferenz (Helligkeitsdifferenzen aufgrund unterschiedlicher
Reflexion) in Räumen
mit bewegten Abfällen.
Hierzu wird eine Gleichstrom- oder
hochfrequente Wechselstrombeleuchtung benötigt, die stirnseitig oder
tangential in der Rohrleitung oder Saughaube der Spinnerei- oder Putzereimaschine
angebracht ist. Unmittelbar neben oder auch innerhalb dieser Beleuchtung
befindet sich ein fotosensitives Element, welches das von den Gutfasern
reflektierte Licht aufnimmt, in Strom umwandelt und die Variation
der Reflexion misst. Die Erfassung der Reflexion geschieht immer
im Auflicht. Ein Bild ist nicht erwünscht, um die durch Honigtau
und andere Verschmutzungen entstehende Erfassungsproblematik zu
umgehen. Es wird lediglich mit gutfaseranteilabhängigen Variationen der Reflexionshöhe gearbeitet,
denn nur die Varianz gibt verlässliche Aussagen über die
Richtigkeit des Betriebspunktes und die damit verbundene Einstellung
der Ausscheidelemente. Der optimale Betriebspunkt ist erreicht bei
maximaler Schmutzausscheidung und gleichzeitiger minimaler Gutfaserausscheidung.
Eine hohe Gutfasermenge erzeugt eine hohe Reflexionsvariation, dementsprechend
hoch ist die Variation des erzeugten Stroms oder gering der verbleibende
Widerstand. Abhängig
von dieser Höhe
kann zur Steuerung der Gutfasermenge im Abfall dann die Ausscheideeinheit
entsprechend eingestellt werden (vgl. 3a, 3b).
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8 zeigt
die Abhängigkeit
der Spannung an den Messgeräten 44a bis 44c und
des Variationskoeffizienten der Spannung von der Leitflügelneigung.
Der Variationskoeffizient in % ist definiert durch:
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sIm Betrieb werden – für ein bestimmtes
Fasermaterial – der
Winkel a des Leitflügel 37b nacheinander
erhöht
und die entsprechenden Spannungswerte am Messgerät 44 festgestellt.
Eine hohe Gutfasermenge im Abfall zieht über eine entsprechend hohe
Lichtreflexion einen entsprechend hohen Spannungswert nach sich.
Die Spannungsmesswerte der Messgeräte 44a bis 44c und
die Leitflügelwinkel α der Winkelmesseinrichtungen 46a bis 46c werden
in den Rechner 43 eingegeben, der die Variationskoeffizienten
(CV%) der Spannung ausrechnet und die Funktionsabhängigkeit
des Variationskoeffizienten von der Leitflügelneigung α gemäß Darstellung in 8 ermittelt. In der Kurve
nach 8 zeigt sich bei einem
Winkel α =
13,1° eine
charakteristische Steigungsänderung,
die dem optimalen Betriebspunkt der Reinigungsmaschine entspricht.
Bei Winkeleinstellungen α > 13,1° steigt der
Gutfaseranteil im Abfall im Vergleich zum Fremdstoff- bzw. Trashgehalt
in unerwünschter
Weise steil an (vgl. dazu 9).
Anschließend
wird über
die Stellglieder 45a bis 45b, z. B. Schrittmotoren,
die Leitflügelneigung α der Leitflügel 37a bis 37c entsprechend
dem optimalen Betriebspunkt auf α =
13,1° eingestellt.
Der vorbeschriebene Vorgang läuft
automatisch ab, während
der laufenden Produktion oder in einem vorgeschalteten Testlauf.
Der optimale Betriebspunkt kann überwacht
und bei Abweichungen automatisch wieder eingestellt werden.
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Mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung
wird die Ungleichmäßigkeit
des ausgeschiedenen Abfallmassestroms hinsichtlich seiner Auflösung beurteilt. Gemessen
wird die Ungleichmäßigkeit
anhand der Standardabweichung der Lichtreflexion der einzelnen ausgeschiedenen
Objekte. Durch die Auflichtmethode wird der Schmutzanteil der Objekte
für den Sensor
unsichtbar, so dass mit dieser Messmethode weder der Schmutzanteil
noch die Helligkeit des ausgeschiedenen Abgangs beurteilt wird,
sondern nur die Variation der Helligkeit der Gutfasern.
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Zur Messung der Abfallmengenverteilung (Trash/Gutfaser)
besteht grundsätzlich
ebenfalls die Möglichkeit,
Infrarotlicht zu nutzen, da der Trashanteil des Abfalls im Infrarotbereich
stark reflektiert. Aus der Spannungs(widerstands)differenz zwischen Weiss-
und Infrarotbeleuchtung können
die Anteile Trash/Gutfaser berechnet werden. Das Einsatzgebiet umfasst
alle Faser- und Abfalltransportkanäle, nicht jedoch Abfallräume mit
ruhendem Abfall.
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Bei einer Vorrichtung an einer Spinnereivorbereitungsmaschine,
z. B. Reiniger, Öffner,
Karde o. dgl., zur Erfassung von aus Fasermaterial, z. B. Baumwolle,
ausgeschiedenem, aus Fremdstoffen und Gutfasern bestehendem Abfall,
der in einer Sammeleinrichtung gesammelt wird, ist eine optische Messeinrichtung
mit einem Helligkeitssensor vorhanden, die den Abfall überprüft, Um auf
einfache Art eine Erfassung des Gutfaseranteils im Abgang und eine
optimale Einstellung der Zusammensetzung des Abgangs, insbesondere
viel Trash und wenig Gutfasern, zu ermöglichen, wird das Abfallmaterial
an mindestens einer auf Gutfasern reagierenden Sensoranordnung vorbeigeführt und
umfasst die Sensoranordnung eine Lichtquelle, wobei das von den
bewegten Gutfasern reflektierte Licht von dem Helligkeitssensor
detektiert und in elektrische Signale umgewandelt wird, aus denen
der Anteil der Gutfasern ermittelbar ist.
