DE20019863U1

DE20019863U1 - Bremsbelag für schienen- und schienenungebundene Fahrzeuge mit einer Trägerplatte

Info

Publication number: DE20019863U1
Application number: DE20019863U
Authority: DE
Original assignee: Honeywell Bremsbelag GmbH
Current assignee: Federal Mogul Bremsbelag GmbH
Priority date: 2000-11-23
Filing date: 2000-11-23
Publication date: 2001-02-15
Anticipated expiration: 2010-11-24

Description

Bremsbelag für schienen- und schienenungebundene Fahrzeuge mit einer Trägerplatte

Die Erfindung betrifft einen Bremsbelag für schienen- und schienenungebundene Fahrzeuge, aus einer Trägerplatte mit einem auf dieser angeordneten Block aus einem gepressten Reibwerkstoff, wobei die Trägerplatte mit unter Zug- und Druckbelastung stehenden, hammerkopfartigen Enden oder unter Zugbelastung stehenden Hinterschneidungen versehen ist.

Aus dem DE-GM 82 01 404 ist ein Reibbelag für Scheibenbremsen, insbesondere für Straßenfahrzeuge und Schienenfahrzeuge bekannt. Dieser

Reibbelag ist ein- oder mehrteilig ausgebildet und besteht aus einem auf einer Trägerplatte bzw. Trägerblech befestigten Block aus einem gepressten Reibwerkstoff. Die Trägerplatte weist auf der den Reibwerkstoffblock tragenden Seite ein aufgesintertes Halterungsbett aus einzelnen, mit dem Reibwerkstoffblock kraft- und formschlussbildenden Formkörpern mit Hinterschneidungen, Einziehungen o. dgl. auf. Auf dem Halterungsbett ist der aufgepresste Reibwerkstoff in Blockform unter Ausfüllung der Hinterschneidungen, Einziehungen o. dgl. der einzelnen Formkörper befestigt.

Derartige Reibbeläge, die sich in ihrem praktischen Einsatz bereits seit langem bewährt haben, erfordern oftmals noch die Verwendung einer Zwischenschicht zwischen dem Halterungsbett und dem Reibmaterialblock. Diese Zwischenschicht wurde bisher als Binderfolie oder als Kleber ausgebildet; sie ist jedoch mit verschiedenen Nachteilen verbunden, so dass es wünschenswert ist, eine Möglichkeit zu schaffen, dass auf diese Zwischenschicht verzichtet werden kann. Weiterhin hat es sich gezeigt, dass zwischen den bekannten Halterungsbetten und der Trägerplatte bzw. zwischen dem Halterungsbett und dem Reibwerkstoffblock Rissbildungen und/oder Korrosion auftreten kann, so dass eine Unterrostung des Reibmaterialblockes kriechend von der Seite auftreten kann, die zu einer Beeinträchtigung der Bremswirkung und - im Extremfall - zu einem Ausfall des Bremsbelages führen könnte.

Das Verkleben des Reibmaterials mit dem Trägerblech erfordert bei der Bremsbelagherstellung durch die Wärmebehandlung des Klebemittels relativ lange Standzeiten, was zu einer geringen Fertigungszahl führt. Diese Standzeiten sind erforderlich, um eine gute Verklebung des Reibmaterials mit dem Trägerblech zu erreichen. Werden die Standzeiten verkürzt, dann werden schlechte Haftverbindungen erhalten, da kein vollständiger Wärmedurchgang durch das Klebemittel erreicht wird. Hinzukommt, dass bei der Verwendung von Klebemitteln das Trägerblech vorbehandelt sein muss. Die durch das Aufbringen von Lackschichten sich ergebenden

Nachteile werden dadurch vermieden, wenn vor dem Aufpressen des Reibmaterials auf die Trägerplatte auf den Rauhgrund der Trägerplatte ein galvanischer Metallüberzug aufgebracht wird. Das Zusammenwirken von Rauhgrund (Halterungsbett) und galvanischem Überzug führt dabei zu einem hohen Korrosionsschutz für die Trägerplatte, währen der Rauhgrund die Haftung zwischen dem Reibmaterial und der Trägerplatte bewirkt, da der galvanische Überzug dem Konturenverlauf des Rauhgrundes folgt.

Durch die US 3,708,043 ist eine Bremsbackenhalterung mit Bremsbacken bekannt, bei der Trägerplatten für Bremsbeläge mit einem auf der Trägerplatte angeordneten Block aus einem gepressten Reibwerkstoffblock eingesetzt werden. Die hier verwendeten Trägerplatten weisen hammerkopfartig ausgebildete Enden in T-Form auf.

Des weiteren ist durch die DE 41 38 933 A1 ein Verfahren zur Herstellung von Trägerplatten für Bremsbeläge mit einem auf der Trägerplatte mit unter Zug- und Druckbelastung stehenden hammerkopfartigen Enden und mit einem auf der den Reibwerkstoffblock tragenden Seite aufgesinterten Halterungsbett aus einzelnen, mit dem Reibwerkstoffblock kraft- und formschlussbildenden Formkörpern sowie Hinterschneidungen oder Einziehungen als Rauhgrund angeordneten Block aus einem gepressten Reibwerkstoff für schienen- und schienenungebundene Fahrzeuge bekannt, bei dem nach dem Aufbringen des Rauhgrundes auf die Trägerplatte aus mikro-legiertem Stahl mit einem Kohlenstoffgehalt von <0,2%, bevorzugterweise <0,1% die Trägerplatte im Bereich ihrer hochbelasteten Zonen durch induktive Wärmezufuhr oder durch Widerstandserwärmung, Flammenerwärmung oder Lasererwärmung bei Temperaturen zwischen 800° C und 900° C bei einer Behandlungszeit von zwei bis fünfzehn Sekunden erwärmt, hierauf die so wärmebehandelte Trägerplatte auf Raumtemperatur abgekühlt und anschließend der Reibwerkstoffblock aufgepresst wird.

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Es hat sich jedoch gezeigt, dass der für Trägerplatten bisher verwendete handelsübliche Stahl sich in Bezug auf seine Festigkeitseigenschaften nach der Rauhgrund-Behandlung verändert; die Festigkeit des Stahles verringert sich. Des weiteren hat es sich gezeigt, dass Trägerplatten für Bremsbeläge an bestimmten Stellen, bevorzugterweise in ihren Endbereichen besonders stark und hoch beansprucht werden. Trägerplatten mit hammerkopfartigen Enden oder abstützenden Endflächen sind hohen dynamischen und statischen Zug- und Druckbelastungen und auch Schwingungen ausgesetzt; Trägerplatten mit Hinterschneidungen in ihren Endbereichen sind stark zugbeansprucht. Diese Zonen in den Endbereichen der Trägerplatten sind sehr hohen mechanischen Spannungen ausgesetzt. Die für die Herstellung von Trägerplatten oftmals verwendeten kohlenstoffhaltigen Stähle haben den Nachteil, dass sie eine zu hohe Härte aufweisen und angelassen werden müssen, d. h. nach dem Härten muss ein Abschrecken und eine erneute Wärmebehandlung vorgenommen werden.

Außerdem hat es sich gezeigt, dass bei der Verwendung von Trägerplatten mit bereits aufgebrachtem Rauhgrund, d. h. mit bereits aufgesintertem Halterungsbett beim Erwärmen auf mindestens 800° C ein Teil der Wärme von dem Rauhgrund aufgenommen wird, so dass im Bereich der hochbelasteten Zonen der Trägerplatte keine Erwärmung mehr auf mindestens 800° C erfolgt, sondern eine meist unter 800° C liegende Erwärmung erfolgt, was dazu führt, dass die mechanischen/statischen bzw. mechanischen/dynamischen Eigenschaften der Trägerplatte nicht erhalten bleiben, sondern sich derart verändern, dass sich die statischen/dynamischen Eigenschaften der Trägerplatte verringern.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Bremsbelag mit einer Trägerplatte der eingangs genannten Art für schienen- und schienenungebundene Fahrzeuge zu schaffen, mit dem wirtschaftlich die Festigkeitseigenschaften von Trägerplatten für Bremsbeläge wesentlich verbes-

sert werden und dabei Trägerplatten erhalten werden, deren mechanischen/dynamischen Eigenschaften durch einen vorher auf die Trägerplatte aufgebrachten Rauhgrund nicht gemindert werden.

Diese Aufgabe wird durch die in den Ansprüchen 1, 2, 3 und 4 gekennzeichneten Merkmalen gelöst.

Hiernach ist der Bremsbelag nach einer Ausführungsform der Erfindung nach Anspruch 1 in der Weise ausgebildet, dass die Trägerplatte aus einem mikro-legierten Stahl mit einem Kohlenstoffgehalt von <0,2 % oder <0,1 % besteht und im Bereich ihrer hochbelasteten Zonen in denen beim Bremsen durch auftretende Umfangskräfte hohe Zug- oder Druckspannungen entstehen, auf mindestens 800° C, insbesondere von 800° C bis 900° C erwärmt und danach auf Raumtemperatur abgekühlt ist.

Die Ausführungsform nach Anspruch 2 besteht darin, dass vor dem Aufpressen des Reibwerkstoffes auf die Trägerplatte aus mikro-legiertem Stahl mit einem Kohlenstoffgehalt von <0,2 % oder <0,1 % ein auf galvanischem, thermischen oder auf einem anderen geeigneten Wege erzeugter metallischer Überzug als Korrosionsschutz für die Trägerplatte direkt aufgebracht wird, wobei der metallische Überzug aus Kupfer, Silber, Zinn, Cadmium, Zink, Nickel oder Chrom oder einem anderen geeigneten Material besteht, und dass die Trägerplatte im Bereich ihrer hochbelasteten Zonen, in denen beim Bremsen durch auftretende Umfangskräfte hohe Zug- oder Druckspannungen entstehen, durch induktive Wärmezufuhr oder durch Widerstandserwärmung, Flammenerwärmung oder Lasererwärmung bei Temperaturen von mindestens 800° C, insbesondere von 800° C bis 900° C, bei einer Behandlungszeit von zwei bis fünfzehn Sekunden erwärmt, hierauf die so wärmebehandelte Trägerplatte auf Raumtemperatur abgekühlt und anschließend der Reibwerkstoffblock aufgepresst wird.

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Nach Anspruch 3 besteht eine weitere Ausführungsform der Erfindung darin, dass auf eine Trägerplatte aus mikro-legiertem Stahl mit einem Kohlenstoffgehalt von <0,2 % oder <0,1 % und mit einem auf galvanischem, thermischen oder auf einem anderen geeigneten Wege erzeugten metallischen Überzug als Korrosionsschutz für die Trägerplatte der Reibwerkstoff auf diese aufgepresst wird, worauf die Trägerplatte im Bereich ihrer hochbelasteten Zonen, in denen beim Bremsen durch auftretende Umfangskräfte hohe Zug- oder Druckspannungen entstehen, partiell durch Laserbestrahlung bei Temperaturen von mindestens 800° C, insbesondere von 800° C bis 900° C, bei einer Behandlungszeit von zwei bis fünfzehn Sekunden erwärmt, hierauf die so wärmebehandelte Trägerplatte auf Raumtemperatur abgekühlt wird.

Die Ausführungsform nach Anspruch 4 sieht vor, dass die mit einem Rauhgrund versehene Trägerplatte aus einem mikro-legierten Stahl mit einem Kohlenstoffgehalt von <0,2 % oder <0,1 % besteht und im Bereich ihrer hochbelasteten Zonen in denen beim Bremsen durch auftretende Umfangskräfte hohe Zug- oder Druckspannungen entstehen, kaltverformt ist, wobei der Reibwerkstoffblock vor oder nach dem Vorgang der Kaltverformung aufgebracht ist.

Überraschenderweise wurde aufgefunden, dass Trägerplatten ohne aufgebrachtem Rauhgrund für Bremsbeläge geschaffen werden, deren mechanische/statische bzw. mechanische/dynamische Eigenschaften der Trägerplatten weitaus verbessert werden, da die Wärmebehandlung ausschließlich und nur auf die Trägerplatten gerichtet ist, wobei die bei der Wärmebehandlung einzuhaltenden Temperaturen nicht durch Wärmeaufnahme durch einen etwa vorhandenen Rauhgrund gemindert werden und so voll und konzentriert auf die Trägerplatte einwirken können.

Durch die bevorzugte Anwendung von Laserstrahlen ist eine partielle Erwärmung der hochbelasteten Zonen, in denen beim Bremsen durch auf-

tretende Umfangskräfte hohe Zug- oder Druckspannungen entstehen, der Trägerplatte möglich, ohne dass der Reibwerkstoffblock in seinen Eigenschaften beeinträchtigt wird.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn von Trägerplatten aus mikro-legiertem Stahl mit einem Kohlenstoffgehalt von <0,2 % oder <0,1 % ausgegangen wird. Ein derartiger Stahl ermöglicht, dass durch ein gezieltes Erwärmen, wie durch induktive Erwärmung, Widerstandserwärmung, Flammenerwärmung oder Lasererwärmung von mindestens 800° C, insbesondere 800° C bis 900° C und einem anschließenden Abkühlen auf Raumtemperatur, die Eigenschaften der Trägerblechstähle im Ausgangszustand erhalten werden, wobei die gleichen Vorteile auch bei einer Kaltverformung erreicht werden.

Gegenüber dem bisher für die Herstellung von Trägerplatten meist verwendeten Baustahl St 52 hat der verwendete mikro-legierte Stahl besondere Vorteile. Wird nämlich mikro-legierter Stahl verwendet, dann werden die dynamischen Eigenschaften (Dauerschwingfestigkeiten) verändert, wohingegen die mechanisch/statischen Eigenschaften verbleiben. Durch die Wärmebehandlung wird der mikro-legierte Stahl in seinen Eigenschaften nicht verändert. Wird dagegen mikro-legierter Stahl verwendet, dann verändert sich der Stahl nicht; letztlich verbleiben den Trägerplatten immer Eigenschaften, als wenn diese aus Normalstahl St 52 hergestellt sind. Mikro-legierter Stahl hat noch die Eigenschaft, dass durch das partielle Härten an den betreffenden Stellen, wie z. B in den Endbereichen der Trägerplatten ein Gefüge erhalten wird, das die mechanischen/dynamischen Eigenschaften heraufsetzt, d. h. die Werte des üblich eingesetzten Stahles St 52 werden heraufgesetzt.

Durch die partielle Härtung an den betreffenden Stellen, wie z. B. in den Endbereichen der Trägerplatte aus mikro-legiertem Stahl werden auch nach dem Aufbringen des Rauhgrundes die dem Stahl St. 52 anstehenden

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Eigenschaften verbessert, zumindest werden die dem Stahl St 52 zukommenden Eigenschaften beibehalten. Die statischen Eigenschaften werden jedoch zusätzlich erhöht, d. h. die dynamischen Eigenschaften werden ebenfalls erhöht. Nach erfolgter partieller Erwärmung kann dann noch galvanisiert werden, worauf dann der Reibwerkstoffblock aufgesetzt wird.

Als mikro-legierter Baustahl wird bevorzugterweise Niob-stabilisierter Baustahl verwendet. Die Erwärmung der Trägerplatte nach aufgebrachtem Rauhgrund in den hochbelasteten Endbereichen der Trägerplatte erfolgt bei 800° C bis 900° C und bevorzugterweise innerhalb von zwei bis fünfzehn Sekunden.

Neben Trägerplatten für Bremsbeläge können plattenförmige Zuschnitte jeglicher geometrischer Art in gleicher Weise hergestellt und partiell behandelt werden.

Ausführungsbeispiele der Erfindung werden anhand der Zeichnungen nachstehend erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine Trägerplatte mit hammerkopfartig ausgebildeten Endbereichen in einer Ansicht auf die den Reibwerkstoffblock tragende Plattenseite,

Fig. 2 die Trägerplatte gemäß Fig. 1 in einer Rückansicht,

Fig. 3 eine Trägerplatte mit abstützenden Flächen in ihren Endbereichen in einer Ansicht auf die den Reibwerkstoffblock tragende Plattenseite,

Fig. 4 die Trägerplatte gemäß Fig. 3 in einer Rückansicht,

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Fig. 5 eine Trägerplatte mit in ihren Endbereichen ausgebildeten

Hinterschneidungen in einer Ansicht auf die den Reibwerkstoffblock tragende Plattenseite,

Fig. 6 die Trägerplatte gem. Fig. 5 in einer Rückansicht und

Fig. 7 einen senkrechten Schnitt durch eine Trägerplatte mit auf

dieser aufgebrachtem Reibwerkstoffblock, wobei die Trägerplatte mit einem einen Korrosionsschutz bildenden Überzug versehen ist.

Die in den Fig. 1 bis 7 dargestellte und mit 10 bezeichnete Trägerplatte besteht aus einem mikro-legierten Stahl mit einem Kohlenstoffgehalt von <0,2 % oder <0,1 %. Die Trägerplatte 10 nach der in Fig. 1 und 2 gezeigten Ausführungsform weist in ihrem Endbereich hammerkopfartig ausgebildete Abschnitte 11, 11' auf. Die Trägerplatte 10 entsprechend Fig. 3 und 4 ist in ihren Endbereichen mit abstützenden Flächen 12, 12' versehen, wohingegen die Trägerplatte 10 nach Fig. 5 und 6 in ihren Endbereichen Hinterschneidungen 13, 13' aufweist.

Auf der Trägerplatte 10 ist ein nur angedeuteter Block 16 aus einer gepressten Reibmaterialmischung angeordnet.

Auf die Trägerplatte ist bevorzugterweise ein galvanischer Überzug 50 aus Metall aufgebracht (Fig. 1 und 7). Dadurch wird eine guter Korrosionsschutz für die Trägerplatte geschaffen. Der metallische Überzug 50 kann aus Kupfer, Silber, Zinn, Cadmium, Zink, Nickel oder einem anderen geeigneten Material bestehen. Der Vorteil, den der galvanische Teilüberzug erbringt, liegt in einer genauen Maßhaltigkeit in Bezug auf die Dicke des Überzuges. Zwischen dem metallischen Überzug 50 und dem aufgepressten Reibwerkstoff 16 besteht ein hoher Kraft- und Formschluss (Fig. 1). Der Überzug 50 ist auf der Trägerplatte 10 auf der den Reibwerkstoff-

block 16 tragenden Wandfläche 15 aufgebracht (Fig. 7). Die gesamte Trägerplatte 10 kann auch mit dem Überzug 50 versehen sein.

Neben einem Überzug 50 aus metallischen Werkstoffen kann auch als Überzug ein die gleichen Eigenschaften aufweisender Kunststoff verwendet werden. Als Kunststoffe eignen sich insbesondere solche, die auch bei höheren Temperaturen beständig sind, so u. a. Silikonkautschuk, Trifluoräthylen, Polytetrafluoräthylen, Polysiloxane u. dgl.

Die Reibmaterialmischung wird unter Zuhilfenahme eines entsprechenden Formelementes auf die Trägerplatte 10 aufgepresst. Es wird eine innige Verbindung zwischen dem sich verformenden Reibwerkstoffblock 16 erreicht.

Die Trägerplatten 10 sind partiell behandelt. Die hochbelasteten Zonen bei den Trägerplatten 10 ist in den Fig. 1, 3 und 5 bei 30, 30' angedeutet.

Ein weiterer Bremsbelag für schienen- und schienenungebundene Fahrzeuge aus einer Trägerplatte 10 mit einem auf dieser angeordneten Block 16 aus einem gepressten Reibwerkstoff, wobei die Trägerplatte mit unter Zug- und Druckbelastung stehenden hammerkopfartigen Enden 11, 11" oder unter Zugbelastung stehenden Hinterschneidungen 13, 13' versehen ist, ist in der Weise ausgebildet, dass vor dem Aufpressen des Reibwerkstoffes auf die Trägerpiatte 10 ein auf galvanischem, thermischen oder auf einem anderen geeigneten Wege erzeugter metallischer Überzug 50 als Korrosionsschutz für die Trägerplatte 10 aufgebracht wird, wobei der metallische Überzug 50 aus Kupfer, Silber, Zinn, Cadmium, Zink, Nickel oder Chrom oder einem anderen geeigneten Material besteht (Fig. 1).

Die Trägerplatte aus mikro-legiertem Stahl mit einem Kohlenstoffgehalt von <0,2 % oder <0,1 % wird im Bereich ihrer hochbelasteten Zonen, in denen beim Bremsen durch auftretende Umfangskräfte hohe Zug- oder

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Druckspannungen entstehen, durch induktive Wärmezufuhr oder durch Widerstandserwärmung, Flammenerwärmung oder Lasererwärmung bei Temperaturen zwischen 800° C und 900° C bei einer Behandlungszeit von zwei bis fünfzehn Sekunden erwärmt. Hierauf wird dann die so wärmebehandelte Trägerplatte auf Raumtemperatur abgekühlt und anschließend der Reibwerkstoffblock aufgepresst.

Nach einer weiteren Ausführungsform weist der Bremsbelag für schienen- und schienenungebundene Fahrzeuge eine Trägerplatte 10 mit einem auf dieser angeordneten Block 16 aus einem gepressten Reibwerkstoff auf, wobei die Trägerplatte mit unter Zug- und Druckbelastung stehenden hammerkopfartigen Enden 11, 11' oder unter Zugbelastung stehenden Hinterschneidungen 13, 13' versehen ist.

Auf die Trägerplatte aus mikro-legiertem Stahl mit einem Kohlenstoffgehalt von <0,2 % oder <0,1 % wird ein auf galvanischem, thermischen oder auf einem anderen geeigneten Wege erzeugter metallischer Überzug 50 als Korrosionsschutz aufgebracht, woraufhin dann der Reibwerkstoff auf die Trägerplatte aufgepresst wird. Die Trägerplatte wird dann im Bereich ihrer hochbelasteten Zonen, in denen beim Bremsen durch auftretende Umfangskräfte hohe Zug- oder Druckspannungen entstehen, partiell durch Laserbestrahlung oder eine andere geeignete, die gleiche Wirkung aufweisende Bestrahlung bei Temperaturen zwischen 800° C und 900° C bei einer Behandlungszeit von zwei bis fünfzehn Sekunden erwärmt. Anschließend wird die so wärmebehandelte Trägerplatte auf Raumtemperatur abgekühlt und anschließend der Reibwerkstoff block aufgepresst.

Bei den %-Angaben handelt es sich um Gewichtsprozente.

Claims

1. Bremsbelag für schienen- und schienenungebundene Fahrzeuge aus einer Trägerplatte (10) mit einem auf dieser angeordneten Block (16) aus einem gepressten Reibwerkstoff, wobei die Trägerplatte mit unter Zug- und Druckbelastung stehenden hammerkopfartigen Enden (11, 11') oder unter Zugbelastung stehenden Hinterschneidungen (13, 13') versehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerplatte (10) aus einem mikro-legierten Stahl mit einem Kohlenstoffgehalt von < 0,2% oder < 0,1% besteht und im Bereich ihrer hochbelasteten Zonen (30, 30'), in denen beim Bremsen durch auftretende Umfangskräfte hohe Zug- oder Druckspannungen entstehen, auf mindestens 800°C, insbesondere von 800°C bis 900°C bei einer Behandlungszeit von zwei bis fünfzehn Sekunden erwärmt und danach auf Raumtemperatur abgekühlt ist.

2. Bremsbelag für schienen- und schienenungebundene Fahrzeuge aus einer Trägerplatte (10) mit einem auf dieser angeordneten Block (16) aus einem gepressten Reibwerkstoff, wobei die Trägerplatte mit unter Zug- und Druckbelastung stehenden hammerkopfartigen Enden (11, 11') oder unter Zugbelastung stehenden Hinterschneidungen (13, 13') versehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Aufpressen des Reibwerkstoffes auf die Trägerplatte (10) aus mikro-legiertem Stahl mit einem Kohlenstoffgehalt von < 0,2% oder < 0,1% ein auf galvanischem, thermischen oder auf einem anderen geeigneten Wege erzeugter metallischer Überzug (50) als Korrosionsschutz für die Trägerplatte (10) direkt aufgebracht wird, wobei der metallische Überzug (50) aus Kupfer, Silber, Zinn, Cadmium, Zink, Nickel oder Chrom oder einem anderen geeigneten Material besteht, und dass die Trägerplatte im Bereich ihrer hochbelasteten Zonen, in denen beim Bremsen durch auftretende Umfangskräfte hohe Zug- oder Druckspannungen entstehen, durch induktive Wärmezufuhr oder durch Widerstandserwärmung, Flammenerwärmung oder Lasererwärmung bei Temperaturen von mindestens 800°C, insbesondere von 800°C bis 900°C, bei einer Behandlungszeit von zwei bis fünfzehn Sekunden erwärmt, hierauf die so wärmebehandelte Trägerplatte auf Raumtemperatur abgekühlt und anschließend der Reibwerkstoffblock aufgepresst wird.

3. Bremsbelag für schienen- und schienenungebundene Fahrzeuge aus einer Trägerplatte (10) mit einem auf dieser angeordneten Block (16) aus einem gepressten Reibwerkstoff, wobei die Trägerplatte mit unter Zug- und Druckbelastung stehenden hammerkopfartigen Enden (11, 11') oder unter Zugbelastung stehenden Hinterschneidungen (13, 13') versehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass auf eine Trägerplatte aus mikro-legiertem Stahl mit einem Kohlenstoffgehalt von < 0,2% oder < 0,1% und mit einem auf die Trägerplatte auf galvanischem, thermischen oder auf einem anderen geeigneten Wege erzeugten metallischen Überzug (50) als Korrosionsschutz für die Trägerplatte (10) der Reibwerkstoff auf diese aufgepresst wird, worauf die Trägerplatte im Bereich ihrer hochbelasteten Zonen, in denen beim Bremsen durch auftretende Umfangskräfte hohe Zug- oder Druckspannungen entstehen, partiell durch Laserbestrahlung bei Temperaturen von mindestens 800°C, insbesondere von 800°C bis 900°C, bei einer Behandlungszeit von zwei bis fünfzehn Sekunden erwärmt, hierauf die so wärmebehandelte Trägerplatte auf Raumtemperatur abgekühlt wird.

4. Bremsbelag für schienen- und schienenungebundene Fahrzeuge aus einer Trägerplatte (10) mit einem auf dieser angeordneten Block (16) aus einem gepressten Reibwerkstoff, wobei die Trägerplatte mit unter Zug- und Druckbelastung stehenden hammerkopfartigen Enden (11, 11') oder unter Zugbelastung stehenden Hinterschneidungen (13, 13') versehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass die mit einem Rauhgrund versehene Trägerplatte (10) aus einem mikro-legierten Stahl mit einem Kohlenstoffgehalt von < 0,2% oder < 0,1% besteht und im Bereich ihrer hochbelasteten Zonen (30, 30'), in denen beim Bremsen durch auftretende Umfangskräfte hohe Zug- oder Druckspannungen entstehen, kaltverformt ist, wobei der Reibwerkstoffblock vor oder nach dem Vorgang der Kaltverformung aufgebracht ist.