DE19952094C1 - Verfahren zum Entfernen von galvanischen Elektrolytresten aus Elektrodengerüsten oder Elektrodengerüstbahnen mit Faserstruktur - Google Patents

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Entfernen von galvanischen Elektrolytresten aus galvanisch verstärkten Faserstrukturgerüsten, wobei das Faserstrukturgerüst durch chemische Metallisierung eines textilen Substrats auf der Basis von Vliesen oder Filzen aus Kunststoffasern und anschließende galvanische Verstärkung des metallisierten textilen Substrats in einem Galvanikbad, enthaltend einen galvanischen Elektrolyten, hergestellt wird. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, daß die galvanischen Elektrolytreste aus dem Faserstrukturgerüst abgesaugt werden, das Faserstrukturgerüst anschließend in einer Waschstation mindestens einmal unter Hochdruck mit Waschflüssigkeit beaufschlagt wird und die Waschflüssigkeit anschließend aus dem Faserstrukturgerüst abgesaugt wird, wobei zum Absaugen der galvanischen Elektrolytreste bzw. der Waschflüssigkeit zwischen die Absaugöffnung einer Absaugvorrichtung und eine Hauptfläche des Faserstrukturgerüsts eine bandförmige poröse Stützfläche eingebracht wird und die zweite Hauptfläche und die Stirnfläche des Faserstrukturgerüsts über die Ausdehnung der Absaugöffnung hinaus mit einer festen Abdeckung versehen werden. Das erfindungsgemäße Verfahren ist kontinuierlich betreibbar und führt zu einem Restflüssigkeitsgehalt von etwa 2 bis 3% und einem Gehalt an gelöstem Metall von nicht mehr als 1 mg/100 cm·2· Fasergerüstaußenfläche.

Description

Die vorliegenden Erfindung betrifft ein Verfahren zum Entfernen von galvanischen Elektrolytresten aus Elektrodengerüsten oder Elektrodengerüstbahnen mit Faserstruktur nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Im Bereich der alkalischen Speichersysteme für elektrische Ener­ gie (Ni/Fe-, Ni/Cd-, Ni/Metallhydrid- oder Nickel/Wasserstoff- Systeme) findet seit einer Reihe von Jahren für mindestens eine Polarität der Typ der Faserstrukturelektrode Verwendung, der wohlbekannt ist und ständig steigende Verbreitung erfährt. Bei der Faserstrukturelektrode ist als Gerüst zur Stromleitung und zur Fixierung oder formstabilen Halterung der aktiven Masse ein dreidimensionales Gitter oder Netzwerk aus Metallfäden vorgese­ hen. Diese Metallfäden können entweder massiv aus Metall ausge­ legt sein oder aber aus Kunststoffasern bestehen, die auf ihrer Oberfläche durch Abscheidung einer metallischen Schicht auf che­ mischem und/oder galvanischem Weg metallisiert werden. In der Praxis haben sich jene Faserstrukturelektroden im industriellen Alltag durchgesetzt, bei denen das elektrisch leitende und die aktive Masse stabil speichernde Faserstrukturelektrodengerüst durch das Metallisieren von vorher zu einem Filz oder Vlies ver­ festigten Kunststoffasern gefertigt wird. Derartige Faserstruktu­ relektroden können gut verarbeitet und vorteilhaft dimensioniert werden und sind kostengünstig.

Zum Stand der Technik betreffend die Herstellung von Faserstruk­ turelektrodengerüsten aus metallisierten Kunststoffaser-Vliesen oder -Filzen sei beispielhaft auf die DE 36 31 055 C1 verwiesen, in welcher ein Verfahren zum kontinuierlichen Tränken von Vlies­ stoff- oder Nadelfilzbahnen mit einer Dicke von 1 mm bis 10 mm und einer Porosität zwischen 50% und 97% beschrieben wird.

Ein Verfahren zur chemischen Metallisierung von flächigen texti­ len Substraten, insbesondere von Vliesstoff- oder Nadelfilzbah­ nen, ist der DE 37 10 895 C1 zu entnehmen.

Ein Verfahren und eine Vorrichtung zur galvanischen Verstärkung bzw. Metallabscheidung von Faserstrukturelektrodengerüsten für Akkumulatoren und galvanische Zellen wird in der DE 42 16 966 C1 beschrieben.

Diese metallisch leitenden Faserstrukturelektrodengerüste werden nach ihrer Herstellung und ggf. Kalibrierung auf schweißtechni­ schem Weg mit einer Stromableiterfahne versehen (vgl. dazu die DE 40 18 486 C2, DE 42 25 708 C1, DE 41 04 865 C1, DE 39 35 368 C1, DE 36 32 352 C1, DE 36 32 351 C1).

Das mit einer Stromableiterfahne fest verbundene Faserstruktur­ elektrodengerüst wird danach mit einer aktiven Masse versehen. Drei Varianten dieses Verfahrens sind in den DE 38 22 197 C1, DE 40 40 017 C2 und DE 41 03 546 C2 beschrieben.

Falls zur Metallisierung von Vliesstoff- oder Nadelfilzstreifen oder -bahnen der Weg der galvanischen Verstärkung chemisch metal­ lisierter textiler Substrate auf Vliesstoff- oder Nadelfilzbasis gewählt wird, werden die Vliese oder Filze üblicherweise nach dem Ausbringen aus dem Galvanikbad in eine Abtropfstation überführt, kurzfristig mit Waschwasser beaufschlagt und dann in handhabbare Teilstreifen mit einer Länge von vorzugsweise etwa 50 cm bis 100 cm vereinzelt. Diese Teilstreifen können dann in einer Wasch­ schleuder mit integrierten Düsen zur Waschwasserbeaufschlagung durch mehrfaches Abschleudern und anschließendes Spülen von in den Poren des Faserstrukturelektrodengerüstes vorhandenen Galva­ nikelektrolytresten befreit werden.

Dieses im Stand der Technik bekannte Verfahren ist jedoch aus mehreren Gründen nicht frei von Nachteilen. Die Poren derartiger galvanisch verstärkter poröser Gerüststreifen mit Faserstruktur haben nach dem Schneiden auf Elektrodenbreite eine Porosität von etwa 50% bis 90%. Durch die dem metallisierten porösen Substrat zugrunde liegende textile Struktur gibt es eine Porengrößenver­ teilung, die von wenigen µm bis etwa 45 µm reichen kann. Naturge­ mäß ist der Galvanikelektrolyt aus den kleineren Poren schwerer zu entfernen als aus den größeren Poren. Das bedeutet, daß je­ weils eine Reihe von Spül- und Waschvorgängen der im Stand der Technik beschriebenen Art durchzuführen sind, um letzte Reste des Galvanikelektrolyten zuverlässig zu entfernen. Verzichtet man an­ dererseits auf einzelne dieser mehrere Male zu wiederholenden Spül- und Waschvorgänge und die danach notwendigen Schleudervor­ gänge, so besteht die Gefahr, daß Reste des Galvanikelektrolyten in den Gerüststreifen verbleiben, die nach dem Trocknen in Salz­ krusten resultieren. Diese Salzkrusten behindern dann den Wärme­ übergang beim Verschweißen der Stromableiterfahne mit dem Gerüst und führen so zu erhöhtem Ausschuß. Bricht eine nicht hinreichend stabile Schweißverbindung zwischen Stromableiterfahne und Gerüst nicht gleich nach dem Schweißvorgang, sondern erst bei einem spä­ teren Fertigungsschritt wie Füllen des Gerüstes mit aktiver Mas­ se, Separieren der Zellstapel oder gar erst beim Betrieb der fer­ tigen Zellen, ist der Schaden entsprechend größer.

Wenn wegen unvollständiger Entfernung des Galvanikelektrolyten die Poren und Zwickel des Faserstrukturgerüstes ganz oder teil­ weise mit Salzkrusten verstopft bzw. gefüllt sind, können diese natürlich nicht mehr mit der vorgesehen Menge Aktivmasse gefüllt werden, was zu Beeinträchtigungen der fertigen Speicherzelle im Leistungsverhalten führt. Weiterhin kann der so verschleppte Gal­ vanikelektrolyt nicht mehr in den Kreislauf der Galvanikwässer zurückgeführt oder ordnungsgemäß entsorgt werden, was mit erhöh­ ten Kosten verbunden ist. Darüber hinaus können die im üblichen sauren Nickelelektrolyten vorhandenen Puffersubstanzen wie Bor­ säure bei Verschleppung des Galvanikelektrolyten bis zur fertigen Zelle u. U. Störungen im Zellbetrieb verursachen. Schließlich ist ein Schleudervorgang der im Stand der Technik beschriebenen Art aufwendig, da er insbesondere bei kleineren Stückzahlen nicht kontinuierlich bzw. automatisiert werden kann. Die Gerüststreifen müssen in der Regel von Hand in die Schleudervorrichtung einge­ bracht und wieder daraus entnommen werden, was entsprechend auf­ wendig ist, insbesondere betr. Organisation und Handling.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht somit darin, ein Verfahren der o. g. Art derart weiterzuentwickeln, daß es kontinu­ ierlich ausgelegt werden kann, weniger Aufwand beim Handling er­ fordert sowie die zur Spülung notwendigen Wassermengen und die Austragverluste an gelösten Galvanikelektrolytsalzen verringert.

Die Lösung besteht in einem Verfahren mit den Merkmalen des An­ spruchs 1. Erfindungsgemäß ist somit vorgesehen, daß die galvani­ schen Elektrolytreste aus dem Faserstrukturgerüst abgesaugt wer­ den, das Faserstrukturgerüst anschließend in einer Waschstation mindestens einmal unter Hochdruck mit Waschflüssigkeit beauf­ schlagt wird und die Waschflüssigkeit anschließend aus dem Faser­ strukturgerüst abgesaugt wird. Zum Absaugen der galvanischen Elektrolytreste bzw. der Waschflüssigkeit wird das Faserstruktur­ gerüst in eine Absaugstation überführt, welche mindestens eine Absaugvorrichtung mit mindestens einer Absaugöffnung aufweist. Zwischen die Absaugöffnung und eine Hauptfläche des Faserstruk­ turgerüsts wird eine bandförmige poröse Stützfläche eingebracht und die zweite Hauptfläche und die Stirnflächen des Faserstruk­ turgerüsts werden über die Ausdehnung der Absaugöffnung hinaus mit einer geschlossenen Abdeckung versehen. Mittels der Absaug­ vorrichtung werden die galvanischen Elektrolytreste bzw. die Waschflüssigkeit aus dem Faserstrukturgerüst durch die Stützflä­ che hindurch abgesaugt.

Es hat sich für den Fachmann überraschend gezeigt, daß das Wa­ schen unter Hochdruck auch für die mit Galvanikelektrolyten ge­ füllten, mechanisch nicht sehr stabilen Faserstrukturgerüste oder Faserstrukturgerüststreifen geeignet ist. Dies ist insofern er­ staunlich, als die Verwachsungen der Metallauflagen an den Kreu­ zungs- oder Berührungspunkten der Fasern des textilen Substrats nur wenige µm stark sind. Trotzdem sind die galvanisch verstärk­ ten Faserstrukturgerüste bzw. Faserstrukturgerüststreifen derar­ tig formstabil, daß sie auch einem solchen Verfahrensschritt wie dem Hochdruckwaschen unterworfen werden können. Dies liegt ver­ mutlich daran, daß das Faserstrukturgerüst an den Kreuzungs- und Berührungspunkten der Einzelfasern durch Zusammenwachsen der bei der galvanischen Verstärkung aufgebrachten Metallauflage in Stär­ ken von nur wenigen µm mechanisch ausreichend verfestigt ist, so daß es derartigen mechanischen Beanspruchungen gewachsen ist. Das Faserstrukturgerüst ist also bei der Entfernung von Galvanikelek­ trolyt aus den Poren und Zwickeln stärker belastbar als vom Fach­ mann zu erwarten war. Während des Spülens unter Hochdruck hielten derartige Faserstrukturgerüste Drücken von 180 bar ohne mechani­ sche Schädigung stand.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist durch Kombination von Hoch­ druckwaschen für das Reinigen der Zwickel und Poren derartiger Faserstrukturgerüste mit einem Absaugvorgang besonders wirksam. Beim Absaugvorgang werden der Galvanikelektrolyt bzw. die durch Hochdruck eingebrachte Waschflüssigkeit unter Zuhilfenahme einer porösen Stützvorrichtung entfernt. Die Stützvorrichtung vergrö­ ßert die Wirksamkeit der Absaugung, indem es zwischen dem Faser­ strukturgerüst und der Absaugöffnung positioniert wird. Dadurch wird ferner verhindert, daß teilweise nicht metallisierte Fasern auf den Außenflächen der Faserstrukturgerüste beim Absaugen so weit aus dem ansonsten metallisch verfestigten Faserverbund her­ ausgerissen werden, so daß sie abstehen, d. h. aus der Ebene der Hauptfläche des Faserstrukturgerüsts herausragen und beim Laden der Zelle einen bevorzugten Abscheide- bzw. Anlagerungsplatz für Gasbläschen bilden können.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren kann ein Restfeuchtegehalt von lediglich 2 bis 3% in den Poren und Zwickeln des Faserstruk­ turgerüstes erreicht werden. Ferner sind mit ein bis zwei Hoch­ druckwasch- und anschließenden Absaugschritten bspw. bei einer Metallbelegung von etwa 150 bis 300 mg/cm² Fasergerüsthauptfläche Restgehalte an Elektrolyt von weniger als 1 mg gelöstes Me­ tall/100 cm² Fasergerüsthauptfläche feststellbar. Dies ist ein Reinheitsgrad, welcher für die nachfolgenden Fertigungsschritte, nämlich Schweißen der Stromableiterfahne an das Faserstrukturge­ rüst oder Füllen des Faserstrukturgerüsts mit Aktivmasse voll­ ständig ausreichend ist. Die Waschflüssigkeit wird nämlich senk­ recht zur Hauptfläche des Faserstrukturgerüstes örtlich gleichmä­ ßig an allen Stellen und in solcher Intensität und Menge aufge­ bracht, daß nicht nur bevorzugt größere Poren, sondern auch die kleineren Poren durchströmt werden. Natürlich können durch die Nachschaltung mehrerer, insbesondere mehr als zweier Hochdruck­ wasch- und anschließender Absaugschritte noch niedrigere Restkon­ zentrationen an gelöstem Metall erreicht werden; dies kommt bspw. für besondere Einzelanwendungen in Frage.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist auch materialschonender als das im Stand der Technik beschriebene Waschschleudern. Sowohl beim Absaugen als auch beim Hochdruckwaschen wird nämlich das Fa­ serstrukturgerüst über seine gesamte Breite und über seine gesam­ te Fläche überall gleichmäßig beaufschlagt und beansprucht, was beim Waschschleudern wegen der anderen Geometrie und der Positio­ nierung der Düsen für die Waschflüssigkeit nicht der Fall ist.

Das erfindungsgemäße Verfahren mit den hintereinander geschalte­ ten Absaug- und Hochdruckwaschvorgängen kann ferner kontinuier­ lich ausgelegt werden. Die Absaugstation(en) und die Hochdruck­ waschstation(en) können automatisch bestückt werden. Die Wartung und der Betrieb derartiger automatischer Absaug- und Hochdruck­ waschstationen sind einfacher als bspw. der Betrieb einer im Stand der Technik verwendeten teilprogrammierbaren Waschschleu­ der; insbesondere entfällt die aufwendige Programmiertechnik. Bei kontinuierlich arbeitenden Absaug- und Hochdruckwaschstationen können ferner einfacher als bei einer diskontinuierlich arbeiten­ den Waschschleuder zur Qualitätssicherung Faserstrukturgerüste als Rückstellmuster entnommen und ihr Restfeuchtigkeitsgehalt durch eine einfache Differenzwägung überprüft werden.

Damit ist gegenüber dem diskontinuierlichen Abschleuderprozeß von Faserstrukturgerüsten eine wesentlich genauere Überprüfung des Waschgrades (d. h. des Restflüssigkeitsgehalt und des Restgehalts an gelöstem Metall) möglich. Diese bequeme Möglichkeit der Quali­ tätssicherung ist ein wesentlicher Vorteil der vorliegenden Er­ findung. Damit sind auch graduelle Unterschiede im Waschgrad nachvollziehbar, welche bei dem im Stand der Technik bekannten diskontinuierlichen Verfahren erst erkennbar werden, wenn Salz­ krusten von getrocknetem Galvanikelektrolyten mit bloßem Auge sichtbar werden. Damit erleichtert das erfindungsgemäße Verfahren auch die Fehlersuche in der laufenden Produktion, wenn man z. Bsp. die Ursache eines erhöhten Ausschusses (bspw. Abbrechen der Stromableiterfahne, Nichteinbringbarkeit der erforderlichen Menge an aktiver Masse) ermitteln muß. Durch die Vielzahl der aufeinan­ der aufbauenden Einzelverfahrensschritte zur Herstellung der fer­ tigen Einzelzellen hat eine derartige Verbesserung der Qualitäts­ sicherung in einem frühen Fertigungsschritt auch eine spürbare Verminderung von Folgeschäden bei Herstellung und Betrieb der elektrochemischen Zellen zur Folge.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist somit wassersparend, kosten­ günstig, umweltschonend und kontinuierlich auslegbar, also quali­ tätssteigernd.

Vorteilhafte Weiterbildungen ergeben sich aus den Unteransprü­ chen. Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht es, daß die gal­ vanischen Elektrolytreste und/oder die Waschflüssigkeit bis auf einen Restflüssigkeitsgehalt von etwa 2% bis 3% abgesaugt wer­ den können. Dabei kann eine Saugleistung von etwa 200 bis 600 W/cm bezogen auf die Breite der vorzugsweise schlitzförmigen Ab­ saugöffnung eingesetzt werden. Beispielsweise erwies sich eine Absaugleistung von etwa 200 Watt/cm bezogen auf die Breite der Absaugöffnung für ca. 3 mm starke Faserstrukturgerüste mit einer durchschnittlichen Metallbelegung von etwa 150 mg Metall/cm² als ausreichend. Als Vakuumerzeuger innerhalb der Absaugvorrichtung kommen vorteilhafterweise Flüssigkeitsringpumpen zum Einsatz.

Eine weitere vorteilhafte Weiterbildung sieht vor, daß das Faser­ strukturgerüst mit einem Druck von etwa 50 bis 180 bar mit der Waschflüssigkeit beaufschlagt wird. In der Praxis ist wohl ein Druckbereich von etwa 50 bis 120 bar für viele Anwendungsfälle ausreichend. Als Waschflüssigkeit wird vorzugsweise Wasser ver­ wendet.

Weiterhin vorteilhaft im Sinne der vorliegenden Erfindung ist ei­ ne geschlossene Abdeckung der oberen Hauptfläche des Faserstruk­ turgerüstes bzw. der Faserstrukturgerüstbahn und seiner/ihrer beiden seitlichen Stirnflächen während des Absaugvorganges. Als poröse Stützvorrichtung und/oder als feste Abdeckung kann insbe­ sondere ein Gewebe verwendet werden.

Das Faserstrukturgerüst kann zwei- oder mehrmals mit Waschwasser beaufschlagt und dieses anschließend abgesaugt werden. Dabei wer­ den die Waschwässer vorzugsweise bei zwei oder mehreren hinter­ einander geschalteten Waschstationen im Gegenstromprinzip als Kaskade betrieben.

Ferner kann zwischen der zweiten Hauptfläche des Faserstrukturge­ rüsts und der festen Abdeckung mindestens ein Abstandhalter, vor­ zugsweise in Form einer Lage Streckmetall o. ä., bspw. Nickel- Streckmetall, eingelegt werden. Dies dient dem Druckausgleich im Bereich der oberen geschlossenen Abdeckung.

Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich insbesondere zur Be­ handlung von Faserstrukturgerüsten, welche nach der galvanischen Verstärkung eine Porosität von etwa 50% bis 90% besitzen und/oder eine metallische Verstärkung von etwa 100 bis 350 g Me­ tall/cm² Gerüsthauptfläche aufweisen. Nach dem Durchlaufen der letzten Absaugstation sollte der Restgehalt an gelöstem Metall im Faserstrukturgerüst nicht mehr als 1 mg/100 cm² Außenfläche be­ tragen. Insbesondere kann ein Faserstrukturgerüst verwendet wer­ den, bei dem das chemisch und/oder galvanisch auf den Kunststof­ fasern des textilen Substrats abgeschiedene Metall Nickel oder Kupfer ist. Grundsätzlich kommt aber jedes andere galvanisch ab­ scheidbare Metall in Frage.

Konkret kommen Faserstrukturgerüste auf der Basis textiler Sub­ strate auf Vliesstoff- oder Nadelfilzbasis mit einer Ausgangs­ porosität von 70% bis 95% und einer Nenndicke zwischen 1 mm und 5 mm zum Einsatz, welche nach einer chemischen Metallisierung der bspw. etwa 1,7 bis 3,7 dtex starken Kunststoffasern galvanisch zu verstärken sind, wobei die während der galvanischen Verstärkung aufgebrachte Metallauflage eine resultierende Porosität von etwa 50% bis 90% des endgültigen Faserstrukturgerüstes ergibt, was im üblichen Bereich für Faserstrukturelektrodengerüste liegt.

Im folgenden wird die vorliegende Erfindung anhand eines Ausfüh­ rungsbeispiels näher erläutert, welches in keiner Weise begren­ zend auf die Anwendung des Erfindungsgedankens wirken soll.

Ein Polypropylen-Nadelfilz mit einer Faserstärke von 2,7 dtex, einer Stapellänge der Fasern von 40 mm, einer Nenndicke von 2,3 mm und einem Flächengewicht von 190 g/m² wurde in üblicher Weise auf der Basis von Pd/Sn aktiviert und anschließend chemisch ver­ nickelt. Nach dem Entfernen der verbrauchten Metallisierungslö­ sung aus den Poren und Zwickeln des vormetallisierten Nadelfilzes wurde dieser galvanisch vernickelt, wobei die durchschnittliche Nickelbelegung etwa 170 mg/cm² betrug. Die Gehalte des galvani­ schen Nickelbades betrugen etwa 400 g/l Nickelsulfatheptahydrat, 50 g/l Nickelchloridhexahydrat und etwa 45 g/l Borsäure. Die Badtemperatur lag während der galvanischen Verstärkung bei 52°C und der pH-Wert bei 2,5. Der noch mit Galvanikelektrolyt gefüllte Fasergerüstbahnstreifen wurde nach der Entnahme aus der Galvanik­ station auf Elektrodenformat zugeschnitten und in eine Absaugsta­ tion verbracht. In dieser Absaugstation wurde das Faserstruktur­ gerüst auf ein umlaufendes Endlosband in Form eines Stützgewebes gelegt, welches etwa in der Mitte seiner Länge eine Absaugvor­ richtung mit einer schlitzförmigen Absaugöffnung nach unten auf­ wies. Das Faserstrukturgerüst wurde mit einer geschlossenen Ab­ deckung, bspw. in Form eines Gewebes über die obere Hauptfläche und seine beiden seitlichen Stirnflächen unter Zwischenlegung ei­ nes Nickel-Streckmetalls versehen und über das umlaufende Endlos­ band zu der Absaugvorrichtung geführt, an der über das Stützgewe­ be hindurch der Galvanikelektrolyt nach unten abgesaugt wurde. Die Absaugleistung betrug dabei etwa 400 W/cm bezogen auf die Breite des Absaugschlitzes. Danach durchlief das Faserstrukturge­ rüst eine zweite Station, in der das Gerüst mit Düsen einer Hoch­ druckwaschanlage mit einem Druck von 80 bar gespült wurde. An­ schließend durchlief das Faserstrukturgerüst, welches wiederum mit einer Abdeckung versehen worden war, eine Absaugstation, in der das mit Hochdruck eingebrachte Spülwasser wieder über ein um­ laufendes Endlosband im Form eines Stützgewebes nach unten abge­ saugt wurde, entsprechend der ersten Absaugstation zur Entfernung des Galvanikelektrolyten. Der Restflüssigkeitsgehalt des Faser­ strukturgerüstes betrug nach der ersten Absaugstation etwa 2% und nach der zweiten Absaugstation ebenfalls etwa 2%. Der Rest­ gehalt an gelöstem Metall wurde durch Auskochen des in Streifen geschnittenen Faserstrukturgerüstes mit destilliertem Wasser be­ stimmt. Es ergab sich ein Wert von 0,7 mg Ni, bezogen auf 100 cm² der Hauptfläche des Faserstrukturgerüsts.

Claims (13)

1. Verfahren zum Entfernen von galvanischen Elektrolytresten aus galvanisch verstärkten Faserstrukturgerüsten, wobei das Faser­ strukturgerüst durch chemische Metallisierung eines textilen Sub­ strats auf der Basis von Vliesen oder Filzen aus Kunststoffasern und anschließende galvanische Verstärkung des metallisierten tex­ tilen Substrats in einem Galvanikbad enthaltend einen galvani­ schen Elektrolyten hergestellt wird,
dadurch gekennzeichnet,
daß die galvanischen Elektrolytreste aus dem Faserstrukturgerüst abgesaugt werden, das Faserstrukturgerüst anschließend in einer Waschstation mindestens einmal unter Hochdruck mit Waschflüssig­ keit beaufschlagt wird und die Waschflüssigkeit anschließend aus dem Faserstrukturgerüst abgesaugt wird, wobei zum Absaugen der galvanischen Elektrolytreste und/oder der Waschflüssigkeit

• - das Faserstrukturgerüst in eine Absaugstation überführt wird, welche mindestens eine Absaugvorrichtung mit mindestens einer Ab­ saugöffnung aufweist,
• - daß zwischen die Absaugöffnung und eine Hauptfläche des Faser­ strukturgerüsts eine poröse Stützvorrichtung eingebracht wird,
• - daß mittels der Absaugvorrichtung die galvanischen Elektrolyt­ reste und/oder die Waschflüssigkeit aus dem Faserstrukturgerüst durch die Stützfläche hindurch abgesaugt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mit der Absaugvorrichtung die galvanischen Elektrolytreste und/oder die Waschflüssigkeit bis auf einen Restflüssigkeitsge­ halt von höchstens 2-3% in den Poren und Zwickeln des Faser­ strukturgerüsts abgesaugt werden.

3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die galvanischen Elektrolytreste und/oder die Waschflüssig­ keit mit einer Saugleistung von 200 bis 600 W/cm bezogen auf die Breite der vorzugsweise schlitzförmigen Absaugöffnung abgesaugt werden.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Faserstrukturgerüst mit einem Druck von 50 bis 180 bar, vorzugsweise von 120 bar mit der Waschflüssigkeit beaufschlagt wird.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Waschflüssigkeit Wasser verwendet wird.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Hauptfläche und die Stirnflächen des Faserstruk­ turgerüsts über die Ausdehnung der Absaugöffnung hinaus mit einer geschlossenen Abdeckung versehen werden.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als bandförmige Stützfläche Gewebe mit einem geringen Durch­ flußwiderstand verwendet werden.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Faserstrukturgerüst zwei- oder mehrmals mit Waschwasser beaufschlagt und dieses anschließend abgesaugt wird.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Waschwässer bei zwei oder mehreren hintereinander ge­ schalteten Waschstationen im Gegenstromprinzip als Kaskade be­ trieben werden.

10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß für den Unterdruckausgleich während des Absaugvorgangs zwi­ schen der zweiten Hauptfläche des Faserstrukturgerüsts und der geschlossenen Abdeckung mindestens ein Abstandhalter, vorzugswei­ se aus Streckmetall, insbesondere Nickel-Streckmetall, eingelegt wird.

11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein Faserstrukturgerüst verwendet wird, welches nach der gal­ vanischen Verstärkung eine Porosität von 50% bis 90% besitzt und/oder eine metallische Verstärkung von 100 bis 350 g Me­ tall/cm² Gerüsthauptfläche aufweist.

12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Durchlaufen der letzten Absaugstation der Restgehalt an gelöstem Metall im Faserstrukturgerüst nicht mehr als 1 mg/100 cm² Außenfläche beträgt.

13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein Faserstrukturgerüst verwendet wird, bei dem das chemisch und/oder galvanisch auf den Kunststoffasern des textilen Sub­ strats abgeschiedene Metall Nickel oder Kupfer ist.