DE19833980A1 - Verfahren zur Herstellung eines Schalterteils mit einem Formkörper, in dem ein Schaltarm gehaltert ist, und Schalterteil - Google Patents

Abstract

Ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung eines Schalterteils (11) mit einem Formkörper (12), in dem wenigstens ein einen Kontaktkopf (30, 31) aufweisender Schaltarm (13, 14) aus Flachmaterial gehaltert ist, sieht vor, daß das Flachmaterial als Band (28, 29) mit dem Schaltarm in eine Form (33) zur Herstellung des Formkörpers aus plastisch verformbarem Material eingebracht wird und einen Teil der Formbegrenzung bildet, und der Schaltarm wenigstens in einem Abschnitt vollständig von dem Material umschlossen wird und anschließend das Schalterteil mit weiteren Schalterteilen zusammenhängend einer weiteren Verarbeitung zugeführt wird. Gemäß einer Ausführungsmöglichkeit verläuft mindestens ein Paar von Flachmaterialbändern durch eine Spritzgußform, in der die Formkörper hergestellt werden. Anschließend werden die Schalterteile zusammenhängend als Band durch Aufrollen magaziniert, wobei das außenliegende Flachmaterialband (28) an der Verbindung zweier Schaltarme (13) durchtrennt wird.

Description

ANWENDUNGSGEBIET UND STAND DER TECHNIK

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Schalterteils mit einem Formkörper, in dem wenigstens ein einen Kontaktkopf aufweisender Schaltarm aus Flachmaterial gehaltert ist.

Derartige Schalterteile werden in Schaltgeräten o. dgl. eingesetzt, wobei die Betätigung und/oder die Lagerung durch den Formkörper erfolgt. Es gibt Herstellungsverfahren, bei denen ein Formkörper hergestellt wird mit einem Aufnahme­ schlitz, in den ein Schaltarm mit einem Kontaktkopf ein­ gesetzt wird. Eine Befestigung des Schaltarms in dem Formkör­ per kann beispielsweise durch Verkleben, Verklemmen oder Verstemmen erfolgen. Bekannte Herstellungsverfahren weisen den Nachteil auf, daß sich die Befestigung des Schaltarms in dem Formkörper lösen kann. Des weiteren werden solche Her­ stellungsverfahren als sehr aufwendig für eine Massenproduk­ tion angesehen.

AUFGABE UND LÖSUNG

Es ist Aufgabe der Erfindung, ein Herstellungsverfahren für ein Schalterteil mit einem in einem Formkörper gehalterten Schaltarm zu schaffen, das die Nachteile des Standes der Technik vermeidet, für eine Massenfertigung von Schalter­ teilen geeignet ist, einfach ist und das Herstellungsverfah­ ren einer Baugruppe für Schaltgeräte vereinfacht.

Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruches 1 gelöst. Vorteilhafte Ausbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen. Dadurch, daß sich das Flachmaterial bei der Herstellung des Formkörpers in der Herstellungsform befindet und von dem plastisch verformbaren Material des Formkörpers zumindest abschnittsweise vollständig umschlossen wird, ist ein sicherer und dauerhafter Halt des Schaltarms in dem Formkörper gewährleistet. Das Einbringen der Schaltarme in zusammenhängender Form, vorzugsweise als Band selber, ermöglicht eine Art Fließbandherstellung für die Formkörper. Mehrere zusammenhängende Schalterteile können auf einfache Weise weiterverarbeitet werden.

Nach der Herstellung des Formkörpers können Verbindungen von Schaltarmen zueinander bzw. zu dem Flachmaterialband zumin­ dest teilweise durchtrennt werden. Die weiterhin zusammenhän­ genden Schalterteile werden bevorzugt magaziniert bevor sie einer weiteren Verarbeitungsstufe zugeführt werden, wobei sich eine Magazinierung nach Art eines Bandes oder einer Kette besonders eignet. Eine Möglichkeit ist eine Magazinie­ rung durch Aufrollen, beispielsweise in Trommelform, wobei der Trommeldurchmesser so gewählt werden sollte, daß die Schaltarme und Schalterteile nicht zu sehr mit Kräften beaufschlagt bzw. verbogen werden.

Vorteile können bei einer Zuführung der Schalterteile in magazinierter Form zu einer Montagerichtung für ein Schalt­ gerät erzielt werden, da eine derartige Zuführung ein ein­ facheres maschinelles Ergreifen der durch die Magazinierung lagerichtig angeordneten Schalterteile ermöglicht. In einer Montagevorrichtung können die Schalterteile voneinander bzw. von dem restlichen Magazin durch Trennung der Verbindungen zueinander vereinzelt werden und anschließend in das Schalt­ gerät eingebaut werden. Eine bevorzugte Anwendung ist ein sogenanntes taktendes Leistungssteuergerät für Elektrowärme­ geräte, bei der mit einem erfindungsgemäßen Schalterteil wenigstens ein Schaltvorgang ausgelöst wird.

Eine Verbesserung der Anwendungsvielfalt sowie Möglichkeiten zur Größenreduktion eines Schaltgeräts können dadurch er­ zielt werden, daß wenigstens zwei Schaltarme gleichzeitig in die Form eingebracht werden um in einen Formkörper gehaltert eingearbeitet zu werden. Bevorzugt werden in einem Formvor­ gang wenigstens zwei Formkörper hergestellt, wodurch sich die Form sowie eine dazugehörige Maschine besser auslasten läßt. Vorzugsweise sind flache Schaltarme in der Form parallel zu­ einander angeordnet, besonders bevorzugt in parallelen Ebenen. Mehrere Schaltarme können an einem Flachmaterialband hängend hintereinander in die Form eingebracht werden und insbesondere in einer Linie verlaufen. Das Flachmaterialband kann im wesentlichen aus Schaltarmen bestehen. Eine weitere Möglichkeit sieht vor, wenigstens zwei Flachmaterialbänder parallel, insbesondere beabstandet, in die Form einzubringen. Jeweils zwei Flachmaterialbänder können die Schaltarme für einen Schalterteil aufweisen, wodurch Schalterteile mit zwei Schaltarmen herstellbar sind. Für Schalterteile mit einer darüber hinausgehenden Anzahl an Schaltarmen kann eine entsprechende Anzahl an Flachmaterialbändern mit dem ge­ wünschtem Abstand der Schaltarme in die Form eingebracht werden.

Die Schaltarme können bei einer Ausführung der Erfindung in etwa in Richtung der Vorschubrichtung des Flachmaterialbandes verlaufen. Die Schaltarme können lediglich durch in etwa rechtwinkliges Abtrennen des Flachmaterialbandes hergestellt werden. Auf diese Weise kann Materialverschnitt sowie Verar­ beitungsaufwand eingespart werden.

Alternativ ist es möglich, mehrere miteinander verbundene Flachmaterialbänder für die Herstellung von Schaltarmen zu verwenden. Diese können planparallel direkt oder beispiels­ weise durch Abstandshalter, insbesondere isolierende Ab­ standshalter, gekoppelt werden, um den Herstellungsvorgang weiter zu vereinfachen. Die endgültige Form der Schaltarme kann durch Verbiegen und/oder Verformen erreicht werden. Des weiteren ist ein direktes Verbinden mehrerer Flachmaterial­ bänder miteinander möglich.

Ein Transport bzw. eine Zuführung des Flachmaterials und/oder der Schaltarme zu der Herstellungsform für den Formkörper und/oder einer Magaziniervorrichtung kann durch Ausnehmungen o. dgl. an dem Flachmaterialband verbessert werden. Dadurch ist ebenso eine verbesserte Zuführung der Schalterteile aus einem Magazin in eine Montageeinrichtung für Schaltgeräte o. dgl. möglich.

Vorteilhaft weisen wenigstens zwei Flachmaterialbänder verschiedene Materialstärken auf, wodurch sich die Schaltarme an unterschiedliche Verwendungszwecke bzw. Aufgaben anpassen lassen, vor allem unterschiedliche Stromstärken. Möglich ist des weiteren eine Ausführung der Erfindung, bei der für einen Formkörper Schaltarme in verschiedenen Breiten und/oder Längen verwendet werden. Bei einem Magazinieren durch Auf­ rollen ist es vorteilhaft, wenn dünnere Flachmaterialbänder radial außen liegen.

Bevorzugt werden vor einem Magazinieren der Schalterteile die Schaltarme wenigstens eines Flachmaterialbandes zumindest teilweise, vorzugsweise vollständig, voneinander getrennt. Besonders bevorzugt ist dies bei einer Ausführungsform der Erfindung, bei der zwei Flachmaterialbänder parallel durch die Form verlaufen und jeweils zwei Schaltarme für einen Schalterteil vorgesehen sind. Bei einem Magazinieren durch Aufrollen werden vorzugsweise nur die radial innenliegenden Flachmaterialbänder bzw. Schaltarme nicht voneinander ge­ trennt. So lassen sich Verformungen der äußeren Schaltarme durch unterschiedliche Wickelradien aufgrund des Abstandes der Schaltarme voneinander weitestgehend vermeiden.

Das Flachmaterialband wird vorzugsweise durch Stanzen bear­ beitet bzw. in Schaltarme durchtrennt und/oder vereinzelt. Alternativ bzw. zusätzlich sind andere Verfahren wie bei­ spielsweise Laserschneiden möglich.

Die Kontaktköpfe der Schaltarme werden bevorzugt vor dem Einbringen des Flachmaterials in die Form, besonders bevor­ zugt bei einem Herausarbeiten der Schaltarme aus einem Flach­ materialband, hergestellt bzw. an den Schaltarmen angebracht. Eine Möglichkeit ist das Aufbringen von gewölbten Kontakt­ köpfen auf die Endbereiche der Schaltarme, beispielsweise durch Vernieten oder Verschweißen. Eine alternative Möglich­ keit ist die Herstellung von Kontakten durch Prägen o. dgl. des Flachmaterialbandes, vorzugsweise punktweise. Es ist möglich, ein Schalterteil mit mehreren Schaltarmen mit verschiedenen Kontakten zu versehen. Besonders bevorzugt werden Schaltarme aus stärkerem Material mit Kontaktköpfen zum Schalten größerer elektrischer Leistungen versehen. Für das Schalten kleinerer elektrischer Leistungen werden Schalt­ arme mit Prägekontaktköpfen als ausreichend angesehen.

Eine Herstellungsmethode für den Formkörper ist ein Spritz­ gießen aus einem elektrisch isolierenden Kunststoff. Vorteil­ haft weist er eine hohe thermische Beständigkeit auf. Bevor­ zugt wird ein Schalterteil mit einem ggf. als Schaltnocken dienenden Formkörper aus Kunststoffspritzguß in einer Spritz­ gußform hergestellt, in bzw. durch welche wenigstens zwei parallele Flachmaterialbänder, die die Schaltarme bilden, geführt sind. Die Flachmaterialstreifen können so angeordnet und/oder bearbeitet werden, daß zu einer Magazinierung durch Aufrollen nur im wesentlichen in einer Ebene verlaufende Bänder zusammenhängen.

Ein Verfahren im Rahmen der vorliegenden Erfindung kann im wesentlichen zumindest vier Schritte umfassen:

• 1. Aufbringen/Herstellen von Kontaktköpfen an Flach­ materialbändern;
• 2. Einbringen der Flachmaterialbänder in eine Spritzguß­ form, in der Formkörper um die Bänder gespritzt werden;
• 3. zumindest teilweises Durchtrennen der Bänder, vor­ zugsweise aller außer der radial innersten beim nachfolgenden Magazinieren und
• 4. Magazinieren der Schalterteilstreifen durch Auf­ rollen.

Weitere Schritte kommen vorteilhaft dazu.

Durch ein Verfahren im Rahmen der vorliegenden Erfindung kann ein Schalterteil, insbesondere durch ein oben beschriebenes Verfahren hergestellt, bereitgestellt werden, das aus einem Formkörper mit wenigstens einem Schaltarm besteht, der in dem Formkörper gehaltert ist und wenigstens in einem Abschnitt vollständig von dem Material des Formkörpers umschlossen ist und mindestens einen Kontaktkopf aufweist. Dabei ist der Schaltarm bevorzugt von einem Formkörper einstückig umschlos­ sen.

Wenn der wenigstens eine Schaltarm in seinem Mittelbereich in dem Formkörper steckt und Kontakte im Bereich seiner aus dem Formkörper ragenden Enden aufweist, wobei vorzugsweise alle Kontakte in dieselbe Richtung weisen, ist ein Schließen bzw. Durchkontaktieren durch ein erfindungsgemäßes Schalterteil in einem Schaltgerät möglich. Durch die Ausrichtung der Kon­ taktköpfe in eine Richtung kann ein Schalterteil für eine im wesentlichen lineare Bewegung ausgelegt werden. Alternativ ist eine Drehbewegung möglich, insbesondere mit einer Dreh­ achse, die durch den Formkörper verläuft, wobei die Kontakte bei an zwei Seiten aus dem Formkörper ragenden Enden der Schaltarme in entgegengesetzte Richtungen weisen.

Vorteilhaft ist der Formkörper zur Halterung mehrerer Schalt­ arme im wesentlichen quaderförmig. Bei einer linearen Betäti­ gung durch ein sich nicht linear bewegendes Betätigungsele­ ment kann er eine zum Laufen auf einer Betätigungskurve des Betätigungselements ausgebildete Rastnase an einer seiner Stirnseiten tragen, mit der er daran anliegt. Besonders bevorzugt ist eine Betätigung durch eine auf einer Steuerach­ se sitzende Betätigungswalze oder Nockenscheibe.

Als Flachmaterial kann ein Kupferfederblech mit einer Mate­ rialstärke zwischen 0,1 mm und 1 mm verwendet werden. Eine bevorzugte Stärke liegt, je nach Anwendung und erforderlicher elektrischer Schaltleistung, zwischen 0,1 mm und 0,5 mm. Die Breite der Schaltarme kann zwischen 2 mm und 10 mm variieren, bevorzugt werden etwa 3 mm. Die Länge der Schaltarme kann im Bereich zwischen 5 mm und 100 mm liegen, als bevorzugt werden etwa 30 bis 40 mm angesehen.

Eine bevorzugte Ausführungsmöglichkeit eines erfindungs­ gemäßen Schalterteils sieht zwei parallele und gleich lange Schaltarme vor, die mittig von dem Formkörper umschlossen sind, wobei ein Schaltarm aus stärkerem Material besteht und im Bereich seiner Enden angeschweißte Kontaktköpfe trägt, und der andere Schaltarm aus dünnerem Material besteht und im Bereich seiner Enden durch Prägung hergestellte Kontaktköpfe trägt. Der Schalterteil kann als Schiebeschalter zum Anlegen gegen feststehende Kontakte des Schaltgeräts an einer seiner Unterseiten mit einem Längsvorsprung zum Eingreifen in eine korrespondierende Längsführungsnut in einem Sockel des Schaltgeräts, auf dem er in einer Bahn läuft, versehen sein. Die Kontaktköpfe weisen dabei sämtlich in eine Richtung.

Diese und weitere Merkmale gehen außer aus den Ansprüchen auch aus der Beschreibung und den Zeichnungen hervor, wobei die einzelnen Merkmale jeweils für sich allein oder zu mehreren in Form von Unterkombinationen bei einer Ausfüh­ rungsform der Erfindung und auf anderen Gebieten verwirklicht sein und vorteilhafte sowie für sich schutzfähige Ausführun­ gen darstellen können, für die hier Schutz beansprucht wird. Die Unterteilung der Anmeldung in einzelne Abschnitte sowie Zwischen-Überschriften beschränkt die unter diesen gemachten Aussagen nicht in ihrer Allgemeingültigkeit.

KURZBESCREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Ein Ausführungsbeispiel gemäß der Erfindung ist in den Zeichnungen dargestellt und wird im folgenden näher erläu­ tert. In den Zeichnungen zeigt:

Fig. 1 einen nach einem Verfahren gemäß der Erfindung hergestellten Schalterteil, der einen Form­ körper mit zwei Schaltarmen aufweist,

Fig. 2 eine Vorderansicht des Schalterteils aus Fig. 1,

Fig. 3 eine schematische Darstellung eines Verfahrens zur Herstellung eines in der Fig. 1 darge­ stellten Schalterteils und

Fig. 4 ein Schaltgerät, in dem ein Schalterteil gemäß Fig. 1 als Schiebeschalter eingebaut ist.

DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DES AUSFÜHRUNGSBEISPIELS

Die Fig. 1 zeigt ein Schalterteil 11, das zum Einsatz als Schiebeschalter ausgebildet ist. Ein Formkörper 12 weist einen durchgängigen dünnen Schaltarm 13 und einen durchgängi­ gen dicken Schaltarm 14 auf, deren mittlerer Bereich voll­ ständig von dem Formkörper umschlossen ist. Bis auf die unterschiedliche Materialstärke sind die Schaltarme 13 und 14 im wesentlichen gleich sowie in Längsrichtung des Formkörpers 12 sich überdeckend angeordnet, wie Fig. 2 zeigt. Im Bereich der Enden des dünnen Schaltarms 13 sind durch Prägung, in diesem Fall in etwa in die Zeichenebene hinein, Prägekon­ taktköpfe 31 angebracht. Der dicke Schaltarm 14 trägt an der nicht sichtbaren Seite in etwa im selben Bereich ebenfalls Kontaktköpfe.

An die vordere Stirnseite 17 des Formkörpers 12 ist eine dreieckförmige abgerundete Rastnase angeformt. An ihrer Ober- und Unterseite ist sie mit Absätzen 19 versehen, die zur Führung dienen und weiter unter erläutert werden. An der hinteren Stirnseite 20 des Formkörpers 12 ist ein quaderför­ miger Schaumstoffblock 21 angebracht, beispielsweise durch Verkleben oder Einspritzen, der als Federung des Schalter­ teils dient. Ein Einspritzen ist beispielsweise im Spritzvor­ gang zur Herstellung des Formkörpers 12 durch Einlegen eines Schaumstoffblockes 21 möglicht. Zur Materialersparnis ist der Formkörper 12 mittig mit einer etwa rechteckigen Aussparung 22 versehen, die jedoch nicht an die durch den Formkörper verlaufenden Schaltarme oder die Unterseite reicht. Die Aussparung 22 ist des weiteren derart dimensioniert, daß sie die für die Funktion notwendige Stabilität des Formkörpers nicht beeinträchtigt. An den Seiten zwischen den Schaltarmen trägt der Formkörper 12 kurz vor dem Schaltarm 13 Führungs­ nocken 23, die sowohl zur Führung des Schalterteils 11 als auch zum Anschlag desselben in oder entgegen der Schieberich­ tung S dienen.

Die Fig. 2 zeigt den Schalterteil 11 aus Fig. 1 von vorne. Man erkennt, daß der Formkörper 12 über den dicken Schaltarm 14 und ebenfalls über den dünnen Schaltarm 13 nach oben und unten überragt und diese somit vollständig umschließt. Die Rastnase 18 ist durch die Absätze 19 hinter der Oberseite 16 und der Unterseite 25 zurückgesetzt. Die Unterseite 25 weist einen im wesentlichen über ihre ganze Länge verlaufenden Längsvorsprung 26 auf, der in etwa rechteckig mit abgeschräg­ ten Kanten ausgeführt ist.

Die Fig. 3 zeigt schematisch ein mögliches Herstellungsver­ fahren gemäß der Erfindung, das im wesentlichen vier Ab­ schnitte umfaßt, die in der Verfahrensrichtung R ablaufend dargestellt sind. Zuerst werden auf zwei beabstandete und parallel verlaufende Flachmaterialbänder 28 und 29, wobei das Band 28 dünn und das Band 29 dicker ausgeführt ist, Kontakte durch Aufschweißen von Kontaktköpfen 30 oder durch angeprägte Prägekontaktköpfe 31 hergestellt. Die mit den Kontakten versehenen Bänder 28 und 29 werden durch eine Spritzgußform 33 geführt, die zu einer nicht dargestellten Spritzgußein­ richtung gehört. Man sieht, daß zwei Paare aus jeweils einem dünnen Flachmaterialband 28 und einem dicken Flachmaterial­ band 29 durch die Spritzgußform 33 verlaufen. In dieser Form werden die Formkörper 12 durch Umspritzen der Flachmaterial­ bänder hergestellt, wie in der Fig. 3 angedeutet ist jeweils bei einem Spritzgußvorgang mehrere Formkörper an beiden Bandpaaren gleichzeitig.

Nach dem Spritzgußvorgang als zweiten Abschnitt werden in einen dritten Abschnitt die dünnen Flachmaterialbänder genau zwischen zwei Prägekontaktköpfen durchtrennt, so daß dünne Schaltarme gebildet werden, die nicht mehr Bestandteil des Flachmaterialbandes sind. Zusammengehalten werden die Schalterteile nachfolgend durch das dicke Flachmaterialband.

Im letzten Schritt werden die Schalterteile magaziniert, im dargestellten Beispiel durch Aufrollen auf eine Trommel 34. Dabei paßt sich das dicke Flachmaterialband 29 dem Außenum­ fang der Trommel 34 in etwa an und wird, wie in Fig. 3 zu sehen, leicht durchgebogen. Die voneinander getrennten dünnen Schaltarme 13 des dünnen Flachmaterialbandes dagegen sind nur noch an den Formkörpern 12 gehaltert und bewahren im wesent­ lichen ihre gerade Form. Die auf diese Weise magazinierten Schalterteile 11 können mit den aufgerollten Schalterteil­ bändern einer Montageeinrichtung für ein Schaltgerät zuge­ führt werden.

Zur Vermeidung eines Durchbiegens des dicken Flachmaterial­ bandes 29, das unter Umständen eine dauerhafte Krümmung der dicken Schaltarme 14 bewirken könnte, kann zwischen den Kontaktköpfen 30 durch Prägen oder Ausstanzen eine Material­ schwächung vorgenommen werden. Dadurch kann, vorteilhaft mit einer nicht zu großen Zugspannung in dem Schalterteilband, bewirkt werden, daß beim Magazinieren durch Aufrollen das dicke Flachmaterialband 29 an den Materialschwächungen abknickt, ohne jedoch abzureißen, und auf diese Weise das Flachmaterialband abschnittsweise bzw. jeweils im Bereich eines dicken Schaltarms 14 nicht oder nur unwesentlich umgebogen wird.

Selbstverständlich ist es möglich, mehr als zwei Schalter­ teilbänder durch eine Spritzgußform für den Formkörper zu führen. Ebenso kann ein Schalterteilband aus drei oder mehr Flachmaterialbändern bestehen, die auch zusammenhängend sein können. Bei einem Magazinieren durch Aufrollen auf eine Trommel 34 o. dgl. ist jedoch zu beachten, daß sämtliche Flachmaterialbänder bis auf das radial innerste durchtrennt werden sollten.

Die Fig. 4 zeigt einen Schalterteil 11 aus Fig. 1 als Schie­ beschalter in einem taktenden Leistungssteuergerät 36 als Schaltgerät. Gegenüber der Prägekontaktköpfe 31 und der Kontaktköpfe 30 sind Gegenkontaktköpfe 37 mit gleichem Abstand angeordnet, zwischen denen die Schaltarme 13 und 14 jeweils einen Kontakt herstellen sollen. Eine umgebogene Metallasche 38, die aus dem Schaltgerätsockel 35 nach oben herausragt, ist teilweise über den Schaumstoffblock 21 gelegt und fixiert diesen an dem Schaltgerätsockel. Der Vorteil einer festen Verbindung des Schaumstoffblocks 21 mit dem Schalterteil 11 liegt unter anderem darin, daß auf diese Weise der Schalterteil fixiert gelagert ist. Ein seitliches Verrutschen kann durch den Längsvorsprung 26, der in eine nicht dargestellte Längsnut in dem Schaltgerätsockel ein­ greift, vermieden werden. Anstelle eines Schaumstoffblockes 21 kann ein Federelement verwendet werden, das beispielsweise als Spiralfeder, vorteilhaft aus Metall, ausgebildet sein kann.

Die Rastnase 18 des Formkörpers 12 liegt an einer Nocken­ scheibe 40 an, welche auf einer abgeflachten Steuerachse 41 sitzt. Die Nockenscheibe 40 ist im wesentlichen kreisförmig rund mit einer Schaltausnehmung 42. Die radiale Tiefe der Schaltausnehmung 42 entspricht dem dargestellten Abstand der Kontaktköpfe von den Gegenkontaktköpfen bzw. etwas darüber. Die Schaltausnehmung kann eine bestimmte Stellung der Steuer­ achse 41 definieren. Durch Drehen der Steuerachse 41 wird, sobald die Rastnase 18 aus der Schaltausnehmung 42 bewegt wird und an dem größeren Radius anliegt, der Schalterteil 11 in Schieberichtung S gegen den federnden Widerstand des Schaumstoffblocks 21 weggedrückt, wobei sich die Kontaktköpfe der Schaltarme den Gegenkontaktköpfen 37 annähern und diese berühren bzw. angedrückt werden.

Des weiteren trägt der Schaltgerätsockel 35 einen Schnapp­ schalter 46, der mit einem Schleifer 47 an einer weiteren nicht dargestellten Nockenscheibe auf der Steuerachse an­ liegt.

Anstelle eines Schaumstoffblockes 21 kann ein Federelement verwendet werden, das beispielsweise als Spiralfeder, vor­ teilhaft aus Metall, ausgebildet sein kann.

Claims (18)

1. Verfahren zur Herstellung eines Schalterteils mit einem Formkörper, in dem wenigstens ein einen Kontaktkopf aufweisender Schaltarm aus Flachmaterial gehaltert ist, dadurch gekennzeichnet, daß das Flachmaterial als Band (28, 29) mit dem Schaltarm (13, 14) in eine Form (33) zur Herstellung des Formkörpers (12) aus plastisch ver­ formbarem Material eingebracht wird und einen Teil der Formbegrenzung bildet, und der Schaltarm wenigstens in einem Abschnitt vollständig von dem Material umschlossen wird und anschließend das so hergestellte Schalterteil (11) mit weiteren Schalterteilen zusammenhängend einer weiteren Verarbeitung zugeführt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Flachmaterialband (28, 29) nach der Herstellung des Formkörpers (12) zumindest teilweise an den Verbindungen von Schaltarmen (13, 14) durchtrennt wird, wobei vor­ zugsweise die Schalterteile (11) zusammenhängend magazi­ niert werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich­ net, daß die Schalterteile (11) nach Art eines Bandes zur Magazinierung aufgerollt werden, vorzugsweise in Trommelform aufgerollt werden.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Schalterteile (11) in magazinierter Form einer Montagevorrichtung für ein Schaltgerät, insbesondere für ein taktendes Leistungs­ steuergerät (36) für Elektrowärmegeräte, zugeführt werden, darin durch vollständige Trennung der Verbin­ dungen verschiedener Schalterteile, insbesondere an Verbindungen von Schaltarmen (13, 14), vereinzelt werden und in das Schaltgerät eingebaut werden.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens zwei Schaltarme (13, 14) in die Form (33) eingebracht werden und in einem Formvorgang wenigstens zwei Formkörper (12) hergestellt werden, wobei vorzugsweise mindestens zwei Formkörper mit jeweils zwei Schaltarmen hergestellt werden.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Schaltarme (13, 14) hintereinander an einem Flachmaterialband (28, 29) in die Form (33) eingebracht werden, wobei insbesondere mehrere Schaltarme in einer Linie verlaufen.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens zwei Flachma­ terialbänder (28, 29) parallel, vorzugsweise beabstan­ det, in die Form (33) eingebracht werden, wobei insbe­ sondere jeweils zwei Flachmaterialbänder die Schaltarme (13, 14) für einen Schalterteil (11) aufweisen.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Schaltarme (13, 14) entlang der Vorschubrichtung (R) des Flachmaterialban­ des (28, 29), das vorzugsweise in der Vorschubrichtung verläuft, ausgerichtet sind, wobei insbesondere das Flachmaterialband im wesentlichen nur aus den Schaltar­ men besteht.

9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens zwei Flachmate­ rialbänder (28, 29) verschiedene Materialstärken aufwei­ sen, wobei vorzugsweise bei einem Magazinieren durch Aufrollen das dünnere Flachmaterialband (28) beim Aufrollen radial außen liegt.

10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß vor einem Magazinieren der Schalterteile (11) die Schaltarme (13, 14) eines Flach­ materialbandes (28, 29), insbesondere beim Magazinieren durch Aufrollen die Schaltarme (13) des radial außen liegenden Flachmaterialbandes (28), zumindest teilweise, vorzugsweise vollständig, voneinander getrennt werden.

11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Formkörper (12) durch Spritzgießen, insbesondere aus einem elektrisch iso­ lierenden Kunststoff, hergestellt wird.

12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Kontaktköpfe (30, 31), insbesondere vor einem Herausarbeiten der Schaltarme (13, 14) aus Flachmaterialband (28, 29), zumindest teilweise durch Aufbringen von gewölbten Kontaktköpfen (30) hergestellt werden, die vorzugsweise im Bereich der Enden der Schaltarme aufgeschweißt sind, wobei insbeson­ dere zusätzliche Kontaktköpfe (31) durch Prägen o. dgl. des Flachmaterialbandes hergestellt werden.

13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein Schalterteil (11) aus einem ggf. als Schaltnocken dienenden Formkörper (12) aus Kunststoffspritzguß in einer Spritzgußform (33) gespritzt wird, in bzw. durch die wenigstens zwei parallele, in zwei verschiedenen parallelen Ebenen verlaufende, als Schaltarme (13, 14) vorgesehene Flach­ materialbänder (28, 29) aus Kupferfederblech geführt sind, wobei die Flachmaterialbänder so angeordnet und/oder bearbeitet werden, daß zur aufrollenden Magazi­ nierung nur im wesentlichen in einer Ebene verlaufende Flachmaterialbänder zusammenhängen.

14. Schalterteil, das insbesondere durch ein Verfahren nach Anspruch 1 hergestellt ist, für ein elektrisches Schalt­ gerät (36), dadurch gekennzeichnet, daß es aus einem Formkörper (12) mit wenigstens einem darin gehalterten Schaltarm (13, 14) besteht, welcher wenigstens einen vollständig in dem Formkörper umschlossenen Abschnitt und mindestens einen Kontaktkopf (30, 31) aufweist.

15. Schalterteil nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der wenigstens eine Schaltarm (13, 14) in seinem Mittelbereich in dem Formkörper (12) gelagert ist und Kontaktköpfe (30, 31) im Bereich seiner Enden aufweist, die vorzugsweise als leicht gewölbter Kontaktkopf un­ lösbar aufgebracht sind, insbesondere durch Schweißen, wobei vorzugsweise alle Kontaktköpfe in dieselbe Rich­ tung weisen.

16. Schalterteil nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Formkörper (12) aus elektrisch iso­ lierendem Kunststoff ist, insbesondere quaderförmig ausgebildet ist, wobei er vorzugsweise eine zum Laufen auf einer Betätigungskurve (40) ausgebildete Rastnase (18) an einer Stirnseite (17) trägt.

17. Schalterteil nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß das Flachmaterial (28, 29) ein Kupferfederblech ist mit einer Materialstärke im Bereich zwischen 0,01 mm und 1 mm, insbesondere zwischen 0,1 mm und 0,5 mm.

18. Schalterteil nach einem der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß zwei parallele und gleich lange Schaltarme (13, 14) mittig von dem Formkörper (12) umschlossen sind, wobei ein Schaltarm (14) aus stärkerem Material (29) besteht und an seinen Enden aufgeschweißte Kontaktköpfe (30) trägt und ein Schaltarm (13) aus dünnerem Material (28) besteht und an seinen Enden durch Prägung hergestellte Kontaktköpfe (31) trägt, und alle Kontaktköpfe in dieselbe Richtung weisen, wobei der Schalterteil (11) als Schiebeschalter zum Anlegen gegen feststehende Gegenkontakte (37) des Schaltgeräts (36) an einer Unterseite (25) des Formkörpers mit einem Längs­ vorsprung (26) zum Eingreifen in eine korrespondierende Längsführungsnut in einem Sockel (35) des Schaltgeräts versehen ist.