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Die
Erfindung bezieht sich auf eine Kämmaschine mit einer Abreissvorrichtung
zum Abreissen von Faserbärten,
die von einer Kämmvorrichtung ausgekämmt und
von einem Zangenaggregat vorgelegt werden und mit einer der Abreissvorrichtung
in bestimmten Abstand nachgeschalteten Lötvorrichtung zum Löten der
abgerissenen und verzogenen Faserbärte und zur Bildung eines Kammzugvlieses, wobei
die Abreissvorrichtung ein in Abreissrichtung drehbar angetriebenes
Abreisswalzenpaar und die Lötvorrichtung
aus einer in Abreissrichtung drehbar angetriebenen Lötwalze,
die mit einer Druckwalze belastet ist, gebildet wird.
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Bei
bekannten Kämmaschinen,
wobei der von einer hin und her gehenden Zange vorgelegte Faserbart
von einem unterhalb der Zange angeordneten Rundkamm ausgekämmt wird,
wird anschliessend über
die Zange der ausgekämmte
Faserbart einem Abreisszylinderpaar zugeführt, welches den um einen bestimmten
Speisebetrag nachgeführten
Faserbart aus dem Wattenende abzieht. Das dabei ausgezogene Faserpaket
wird aufgrund der unterschiedlichen Geschwindigkeitsverhältnissen
zwischen Zange und Abreisszylinder verzogen bzw. verstreckt. Geht
man von einem Speisebetrag von ca. 5 mm aus, so wird beim Abreissvorgang
der Speisebetrag bei einem sechsfachen Verzug auf 30 mm verzogen. Zur
Bestimmung der gesamten Länge
des nach dem Abreissvorgang vorliegenden Faserpakets, muss noch
die Länge
der zuletzt ausgezogenen längsten Faser
zu den 30 mm dazugerechnet werden. Beim Verarbeiten eines Mittelstapels
mit ca. 30 mm Faserlänge
ergibt das eine Gesamtlänge
des vorliegenden Faserpakets von 60 mm. Das abgezogene Faserpaket
wird beim Abreissvorgang mit dem hinteren Ende des aus den Abreisszylindern
herausragenden Faservlieses mit einer bestimmten Überdeckung
doubliert. Bei diesem Doublierungsvorgang wird das Faservlies nach
vorne in Richtung eines zweiten Führungswalzenpaares befördert. Die
eigentliche Doublierung, bzw. Lötung
findet in der Klemmlinie der Abreisszylinder statt. Die vorderen
und nachfolgenden Führungswalzen
haben lediglich Führungsaufgaben für das gebildete
Faservlies zu übernehmen.
Bevor wieder ein neuer Abreissvorgang bzw. Lötvorgang vorgenommen werden
kann, müssen
die Abreisszylinder einschliesslich der Führungswalzen in ihrer Drehrichtung
umgekehrt, bzw. revisiert werden, wodurch das neue Ende des Faservlieses
ein vorbestimmtes Stück
entgegen der Abzugsrichtung befördert
wird. Diese Rückförderung
ist insbesonders dadurch begründet,
dass die Abreisswalzen beide Aufgaben, das Abreissen und das Löten, durchführen müssen. Zusätzlich muss
dabei eine gewünschte Überdeckung
der Enden erreicht werden. Das so intermittierend beförderte Faservlies
gelangt über
einen Abzugstisch und Abzugswalzen in einen Abzugstrichter, dem
ein weiteres Abzugswalzenpaar nachfolgt.
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Diese
bekannte und beschriebene Ausführung
ermöglicht
die Herstellung eines hochwertigen Kämmaschinenbandes. Durch die
dabei notwendige Pilgerschrittbewegung müssen die Antriebselemente,
insbesondere für
die Abreisszylinder sehr aufwendig und stabil ausgeführt werden,
da grosse Beschleunigungen innerhalb kurzen Zeitintervallen durchzuführen sind.
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Zur
Reduzierung grosser mechanischer Antriebselemente und damit der
zu bewegenden Massen, wurde in der
EP 374 723 A2 vorgeschlagen, die Abreisswalzen
einschliesslich der nachfolgenden Führungswalzen mittels eines
elektromotorischen Antriebes anzutreiben. Durch den Einsatz der
Elektromotoren erzielte man eine komfortable Lösung, die einerseits Einsparungen
hinsichtlich mechanischer Getriebe und andererseits komfortablere
Einstellmöglichkeiten
erbrachten. Diese Antriebsmotoren sind jedoch relativ teuer und
können
nach wie vor die Pilgerschrittbewegung nicht beseitigen.
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Um
eine Trennung zwischen dem Abreissen und dem Löten vorzunehmen, d.h. um die
Arbeit des Abreisswalzenpaares zu verringern, wurde vorgeschlagen,
den eigentlichen Lötvorgang
den den Abreisswalzen nachfolgenden Führungswalzen zu übertragen.
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Eine
derartige Einrichtung ist z.B. aus der
DE 243 062 A zu entnehmen. Das hierbei aufgezeigte Abreisswalzenpaar
kann sich gleichmässig
ununterbrochen nur nach vorwärts
drehen. Das anschliessende Lötwalzenpaar
jedoch führt
nach wie vor eine Reversierbewegung, bzw. eine Pilgerschrittbewegung
durch. Ausserdem wird die Druckwalze der Abreisswalze und die Druckwalze
der Lötwalze
in ihrer Lage während
des Abreiss- bzw. Lötvorganges
verändert.
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Aus
der
DE 745 212 A ist
eine ähnliche
Anordnung zu entnehmen, wobei ebenfalls das Abreißwalzenpaar
nur in einer Richtung dreht. Die Anstückelwalzen, bzw. die Lötwalzen
führen
hierbei nach wie vor eine Pilgerschrittbewegung durch, um den Lötvorgang
durchzuführen.
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Desweiteren
ist aus der
EP 450 410
A1 ist eine Vorrichtung bekannt, wobei ebenfalls die Lötarbeit
an das dem Abreißwalzenpaar
nachgeordneten Lötwalzenpaar übertragen
wurde. Diese Ausführung des
Lötwalzenpaares
ist nunmehr so ausgestaltet, daß für den Lötvorgang
keine Reversierbewegung mehr erforderlich ist. Dabei ist das Lötwalzenpaar
mit einer oberen und gestellfest angetriebenen Lötwalze versehen, auf welcher
unten während
dem Lötvorgang
eine schwenkbar und abhebbar angeordnete Druckwalze aufliegt. Um
das Ansetzen eines neuen Faserpaketes an das Ende des gebildeten
Faservlieses zu ermöglichen,
muß bei
dieser Einrichtung aufgrund des diskontinuierlichen Abreißvorganges
der Transport des Faservlieses unterbrochen werden. Dieses geschieht
durch das Abheben der unteren Lötwalze
von der oberen angetriebenen Lötwalze, wodurch
der Reibschluß über das
Faservlies zwischen diesen beiden Walzen unterbrochen wird. Das heißt, die
untere und abgehobene Lötwalze
kommt zum Stillstand, wodurch auch der Abtransport des Faservlieses
unterbrochen wird. Dieser Vorgang wird während jedem Kammspiel durchgeführt. Nachteilig bei
dieser Einrichtung ist einerseits die aufwendige Bewegung der unteren
Lötwalze
und andererseits das absatzweise Beschleunigen des Faservlieses zur
Durchführung
des Lötvorganges
und zum Abtransport. Dadurch ist diese Einrichtung sehr verschleißanfällig und
das Faservlies kann qualitativ durch die fortwährenden Beschleunigungen beschädigt werden.
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In
der
DE 43 12 041 A1 ist
ein elektrischer Antrieb für
Kämmaschinen
offenbart, wobei eine Vereinzelung der Achsantriebe durch geregelte,
elektrische Antriebe erfolgt, wobei ein Leitrechner vorgeschaltet
ist. Dadurch wird die Variationsmöglichkeit der Bewegungsverhältnisse
der Achsen zueinander verbessert. Wie die Einstellung allerdings
erfolgen soll, um eine Erhöhung
der Kammspielzahlen bzw. der Produktion bei zumindest gleichbleibender
Qualität
zu ermöglichen,
ist darin nicht offenbart.
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Aus
der WO 95/27817 A1 ist eine Anordnung zum synchronisierten Antreiben
mehrere Achsen an Kämmaschinen
bekannt, bei der ein erster elektrischer Antriebsmotor mit Lage-IST-Wertgeber
vorgesehen ist und einer Gruppe weiterer Aggregate der Kämmaschine
je ein Antriebsmotor pro Aggregat zugeordnet ist. Die Drehzahl des
ersten Antriebsmotors ist in Abhängigkeit
von lagebezogenen Drehmomentgrößen veränderbar.
Es sollen damit eine Vielzahl von Einzelantrieben an der Maschine
koordiniert werden, damit beschleunigungsbedingte Überlastungen und
Fehlkoordinierungen vermieden werden. Die Synchronität aller
Antriebe soll beibehalten werden. Auch hier ist kein Hinweise darauf
zu finden, wie die Produktion bei zumindest gleichbleibender Qualität erhöht werden
kann.
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Der
Erfindung stellt sich nunmehr die Aufgabe, eine Einrichtung zum
Abreißen
und Löten
an einer Kämmaschine
bereitzustellen, die die bekannten Nachteile des Standes der Technik
vermeidet und eine Erhöhung
der kammspielzahlen, bzw. der Produktion bei zumindest gleichbleibender
Qualität
ermöglicht.
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Diese
Aufgabe wird dadurch gelöst,
dass der Antrieb der Abreisswalze zum Antrieb der Lötwalze so
ausgebildet oder gesteuert ist, dass sich die Umfangsgeschwindigkeiten
der Abreisswalzen zur Lötwalze
zumindest in einem Teilabschnitt während eines Kammspieles unterscheiden,
wobei das Ende des gebildeten Kammzugvlieses während des gesamten Kammspiels
mit der Druckwalze auf der Lötwalze
geklemmt ist und dadurch ein ununterbrochener Abtransport des Faservlieses
gewährleistet
wird.
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Diese
Einrichtung ermöglicht
insbesondere durch die entsprechende Ausbildung der unterschiedlichen
Umfangsgeschwindigkeiten von Abreisswalze zur Lötwalze die Kompensation des
diskontinuierlichen Abreissvorganges und gewährleistet einen ununterbrochenen
Abtransport des Faservlieses mit vorbestimmter Überdeckung, bzw. Doublierung. Durch
entsprechende Auswahl der Umfangsgeschwindigkeiten kann eine gewünschte Überdeckung auf
einfache Weise eingestellt werden.
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In
einer Ausführungsform
wird vorgeschlagen, dass die Umfangsgeschwindigkeiten der Abreisswalzen
und der Lötwalze
konstant sind, wobei die Umfangsgeschwindigkeit der Abreisswalzen
grösser ist
als die der Lötwalze.
Das ermöglicht
eine einfache Ausgestaltung des Antriebsmechanismuses.
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Des
weiteren wird vorgeschlagen, dass die Abreisswalzen mit einer konstanten
Umfangsgeschwindigkeit und die Lötwalze
mit einer vorbestimmten und variablen Umfangsgeschwindigkeit während eines
Kammspieles angetrieben werden. Um das problemlose Ansetzen des
vorderen Endes des abgezogenen und verstreckten Faserpaketes an
das hintere Ende des an der Lötwalze
gehaltene Faservlieses zu ermöglichen,
wird weiterhin vorgeschlagen, dass beim Zeitpunkt des Ansetzvorganges
sich die Umfangsgeschwindigkeit der Lötwalze zur Umfangsgeschwindigkeit
der Abreisswalzen annähernd gleicht.
Dabei ist der Ausdruck „auf
das hintere Ende des Faservlieses" nicht so zu deuten, dass lediglich die
Spitzen beider Enden zusammengeführt
werden. Vielmehr wird die Spitze des vorderen Endes des neu zugeführten Faserpaketes
im Abstand zu den Spitzen des Faservliesendes aufgelegt, so dass
sich die Enden auf einer bestimmten Länge überdecken, bzw. doubliert werden.
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Als
weiteres Ausführungsbeispiel
wird vorgeschlagen, die Abreisswalzen mit einer vorbestimmten und
variablen Umfangsgeschwindigkeit während eines Kammspieles anzutreiben,
während
die Umfangsgeschwindigkeit der Lötwalze
konstant gehalten wird. Die Umfangsgeschwindigkeit der Abreisswalzen
ist dabei so vorgesehen, so dass sich während dem Beginn des Lötvorganges
beide Umfangsgeschwindigkeiten von Abreisswalze und Lötwalze annähernd gleichen.
Dadurch wird eine exakte Abgabe an das von der Lötwalze gehaltene Faservlies
sowie ein vorbestimmter Lötabstand
erzielt.
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Um
ein Ausweichen des neuen Faserpaketes während dem Transport zwischen
den Abreisswalzen und der Lötwalze
zu verhindern und zur Erzielung eines exakten Ansetzvorganges an
das Faservlies wird vorgeschlagen, zwischen den Abreisswalzen und
der Lötwalze
wenigstens ein Führungsmittel
für den
abgerissenen und verzogenen Faserbart, bzw. für das neue Faserpaket anzuordnen.
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Das
Führungsmittel
kann dabei beweglich ausgeführt
sein, z.B. als eine längs
verschiebbare Platte. Je nach Erfordernissen kann die Platte um eine
Drehachse schwenkbar ausgebildet sein.
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Um
ein Abgleiten des hinteren Endes des neuen Faserpaketes von dem
Führungsmittel,
bzw. der Platte zu ermöglichen,
bevor ein neues Faserpaket auf die Platte gelangt, wird vorgeschlagen,
dass die Platte in ihrer Längserstreckung
in Abzugsrichtung wenigstens um 25% kürzer ist als der lichte Abstand
zwischen den Abreisswalzen und der Lötwalze.
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Es
wird weiterhin vorgeschlagen, dass das auf dem Führungsmittel geführte Faservlies
mindestens teilweise auf seiner Oberfläche abgedeckt ist. Das heisst,
das Führungsmittel
ist mit einer entsprechenden Abdeckung versehen, welche sich oberhalb der
eigentlichen Führungsfläche erstreckt.
Dadurch erhält
man einerseits einen Schutz für
das mehr oder weniger freiliegende Faserpaket vor Verschmutzung und
Verflugung und kann den Transportvorgang auch vor unerwünschten
und störenden
Luftzirkulationen abschotten.
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Diese
Möglichkeiten
werden noch verbessert, wenn, wie weiterhin vorgeschlagen, das Führungsmittel – in Abzugsrichtung
gesehen – als
beiden Endes offener Hohlkörper
ausgebildet ist und zur Aufnahme des Faservlieses dient.
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Zur
besseren Abgabe an das Ende des Faservlieses wird vorgeschlagen,
den Hohlkörper schwenkbar
auszuführen.
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Um
den Transportvorgang im Bereich der Führungsmittel zu unterstützen, wird
vorgeschlagen, das Führungsmittel
mit einer Drucklufteinrichtung zu versehen. Diese kann dabei so
ausgestaltet sein, so dass der Transport in Richtung des Faservliesendes erleichtert,
bzw. gezielt durchgeführt
werden kann.
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Der
weitere Vorschlag, das Führungsmittel mit Öffnungen
zum Anlegen eines Unterdrucks zu versehen, kann ebenfalls herangezogen
werden, um das Faserpaket auf dem Führungsmittel in einer bestimmten
Lage während
eines Zeitintervalles zu halten. Derartige Einrichtungen werden
z.B. bei Verwendung von Siebtrommeln zur Förderung von Faservliesen benutzt.
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Um
eine gewünschte
Lötung
bzw. Überdeckung
zu erhalten, bei unterschiedlich zu verarbeitenden Stapellängen wird
vorgeschlagen, den Abstand A zwischen den Abreisswalzen und der
Lötwalze
einstellbar auszubilden. Diese Verstellung könnte stufenweise oder stufenlos
erfolgen.
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Um
ein exaktes Zusammenspiel mit der Bewegung des Zangenaggregates
zu erhalten, wird vorgeschlagen, dass der Antrieb der Abreisswalzen und/oder
der Lötwalze
mit dem Antrieb des Zangenaggregates koordiniert ist.
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Eine
besonders vorteilhafte Ausführung
hinsichtlich der Einstellbarkeit erhält man, wenn die Abreisswalzen
und/oder die Lötwalze
mit einem elektronischen Einzelantrieb angetrieben werden.
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Weitere
Vorteile werden anhand der nachfolgenden Ausführungsbeispiele näher beschrieben und
aufgezeigt.
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Es
zeigen:
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1 Eine
schematische Teilansicht im Abreiss- bzw. Lötbereich einer Kämmaschine
nach dem bekannten Stand der Technik.
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2 Eine
schematische Seitenansicht eines erfindungsgemässen Ausführungsbeispieles im Bereich
der Abreiss- und Lötwalzen.
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3 Eine
Ansicht des Ausführungsbeispieles
nach 2 mit einem weiteren Verfahrensschritt.
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4 Ein
Diagramm zur Gegenüberstellung der
Umfangsgeschwindigkeiten des Ausführungsbeispieles gemäss 2 und 3.
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5 Eine
schematische Darstellung eines gelöteten Faservlieses.
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6 Ein
weiteres erfindungsgemässes Ausführungsbeispiel
im Bereich der Löt- und Abreisswalzen.
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7 Ein
Diagramm zur Darstellung der Umfangsgeschwindigkeiten gemäss Ausführungsbeispiel 6.
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8 Eine
weitere Darstellung des Ausführungsbeispieles
nach 6 in einem anderen Verfahrensschritt.
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9 Ein
weiteres erfindungsgemässes Ausführungsbeispiel
im Bereich der Abreiss- und Lötwalzen.
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10 Ein
Diagramm zur Gegenüberstellung
der Umfangsgeschwindigkeiten gemäss 9.
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11 Eine
weitere Darstellung gemäss 9 während einem
anderen Verfahrensschritt.
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12 Eine
schematische Übersicht über ein
Antriebssystem der erfindungsgemäss
vorgeschlagenen Ausführung.
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1 zeigt
ein Ausführungsbeispiel
zum bekannten Stand der Technik. Dabei wird die von einem Zangenaggregat 1 zugeführte Wattebahn 2 über einen
Speisezylinder 3 einem Abreisswalzenpaar 5 zugeführt. Der
aus der geöffneten
Zange 1 herausragende Faserbart 7 gelangt dabei
auf das rückwärtige Ende 8 eines
Kammzugvlieses, bzw. Faservlieses 10, wodurch es aufgrund
der Vorwärtsbewegung
der Abreisswalzen 5 in den Klemmspalt der Abreisswalzen
gelangt. Dabei werden die Fasern, welche nicht durch die Rückhaltekraft
der Wattebahn, bzw. durch die Zange gehalten werden, aus dem Verbund
der Wattebahn herausgerissen. Bei diesem Abreissvorgang wird der
Faserbart zusätzlich
durch die Nadeln eines Fixkammes 9 gezogen. Der Fixkamm 9 bewirkt dabei
das Auskämmen
des hinteren Teiles des abgezogenen Faserbartes sowie auch das Zurückhalten von
Nissen, Verunreinigungen und dergleichen. Aufgrund der Geschwindigkeitsunterschiede
zwischen der Wattebahn 2 und der Abzugsgeschwindigkeit
der Abreisswalzen wird der abgezogene Faserbart auf eine bestimmte
Länge verzogen.
Im Anschluss an das Abreisswalzenpaar ist ein Führungswalzenpaar 6 angeordnet.
Bei diesem Abreissvorgang kommt es zu einer Überdeckung, bzw. Doublierung
des vorderen Endes des abgerissenen Faserpaketes mit dem rückwärtigen Ende 8 des
Faservlieses 10. Sobald der Abreissvorgang, bzw. der Lötvorgang
beendet ist, kehrt die Zange in eine hintere Stellung zurück, in welcher
sie geschlossen ist und den aus der Zange herausragenden Faserbart 7 einem
Kammsegment 12 eines Rundkammes 13 zum Auskämmen vorlegt. Bevor
nun das Zangenaggregat 1 wieder in seine vordere Stellung
zurückkehrt,
führen
die Abreisswalzen 5 und die Führungswalzen 6 eine
Reversierbewegung durch, wodurch das rückwärtige Ende 8 des Faservlieses 10 um
einen bestimmten Betrag zurückbefördert wird.
Dies ist erforderlich, um eine für
den Lötvorgang
notwendige Überdeckung
zu erzielen.
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2 zeigt
lediglich einen Ausschnitt von 1 eines
erfindungsgemässen
Ausführungsbeispiels,
wobei aus Übersichtlichkeitsgründen auf
die übrigen
Aggregate gemäss 1 verzichtet
wurde. Es wurde lediglich das Zangenaggregat 1 angedeutet,
das die Wattebahn 2 dem nachfolgenden Abreisswalzen AW
vorlegt. Das Abreisswalzenpaar AW besteht dabei aus der eigentlichen
und angetriebenen Abreisswalze W1 und der darüber liegenden und belasteten
Druckwalze D1. Aus Übersichtlichkeitsgründen wird
für die
Schilderung der nachfolgenden Beispiele die Bezeichnung der Druckwalzen
mit D1, bzw. D2 belassen, während
die Bezeichnungen der Abreisswalze, bzw. Lötwalze geändert werden.
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Im
Abstand A ist zum Abreisswalzenpaar AW ein Lötwalzenpaar LW angeordnet.
Das Lötwalzenpaar
LW besteht dabei aus einer gestellfesten und angetriebenen Lötwalze W2
und einer mit Druck auf der Lötwalze
W2 aufliegenden Druckwalze D2.
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Wie
zum Ausführungsbeispiel
der 2 in 4 gezeigt wird, ist die Umfangsgeschwindigkeit U2
der Abreisswalze W1 konstant und liegt oberhalb der Umfangsgeschwindigkeit
U1 der Lötwalze
W2, welche ebenfalls einen konstanten Verlauf nimmt. 2 zeigt
gerade den Zustand, wobei der Faserbart 7 des Endes der
Watte 2 sich im Klemmpunkt K1 der Abreisswalzen AW befindet.
Durch die kontinuierliche Drehbewegung von W1 wird eine Faserpaket 15 in
Richtung der Transportbewegung T vom Abreisswalzenpaar nach vorne
auf eine Führungsplatte 17 abgegeben.
Gleichzeitig wird durch den kontinuierlichen Antrieb der Lötwalze W2
das Ende 20 des Faservlieses 10 in Transportrichtung
T abgeführt.
Zur Führung
des Endes 20 kann eine Führungsplatte 21 vorgesehen
sein. Noch während
der Bildung des Faserpaketes 15 wird die Platte 17 in
eine mit durchgezogenen Linien gezeichnete Stellung gemäss 3 bewegt.
Dabei gelangt das Ende des Faserpaketes 15 beim Punkt P
auf das hintere Ende 20 des Faservlieses 10. Zu
diesem Zeitpunkt kann das hintere Ende des Faserpaketes 15 sich
bereits schon ausserhalb des Klemmpunktes K1 befinden oder die Klemmung
ist noch aufrechterhalten. Beide Varianten sind möglich, wobei
bei noch vorhandener Klemmung anhand der Unterschiede der Umfangsgeschwindigkeiten
sich eine kleine Welle oder ein Durchhang im Faserpaket 15 aufbauen
kann. Das vordere Ende des Faserpaketes 15 wird nun durch die
Beförderung
des Endes 20 des Faservlieses 10 mitgenommen und
gelangt in den Klemmpunkt K2 des Lötwalzenpaares LW, wodurch die
Verbindung, bzw. Lötung
mit dem Ende 20 endgültig
durchgeführt wird.
Die Platte 17 wird in die untere gestrichelte Lage weiterbewegt,
wobei sich das inzwischen frei gewordene Ende des Faserpaketes 15 noch
auf einem Teilbereich der Platte befindet. Bei weiterer Verschiebung
der Platte 17 in die ursprüngliche Lage gemäss 2 fällt das
Ende des Faserpaketes 15 nach unten und legt sich vollständig auf
das Ende 20 des Faservlieses. Somit ist die Platte 15 wieder
frei für
die Aufnahme eines neuen Faserpaketes 15, das durch den
Abreissvorgang des Abreisswalzenpaares AW erzeugt wird. Das von
den Lötwalzen
LW abgegebene und gelötete
Faservlies 10 kann schräg
abgezogen und über
einen Trichter 22 zu einem Faserband 24 geformt
werden, das zur weiteren Verarbeitung, wie bekannt, zu einem nachfolgenden
Streckwerk geführt
wird. Der zuvor beschriebene Zyklus, Abreissen und Löten während eines
Kammspieles erfolgt nun von neuem.
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In 5 ist
schematisch ein gelötetes
Faservlies 10 gezeigt, wobei mit Ü der Lötabstand gezeigt wird. Ein
Faserpaket mit einer Länge
L besteht dabei aus einem Bereich mit der Länge L1, welcher dem Speisebetrag
der Zange während
eines Kammspieles multipliziert mit dem Verzug durch das Abreisswalzenpaar
ergibt. Der übrige
Teil L–L1
entspricht der Länge
der längsten
Faser, welche am Schluss des Abreissvorganges noch aus der Watte 2 ausgezogen
wird.
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In 6 wird
ein weiteres Ausführungsbeispiel
gezeigt, wobei als Führungsmittel
eine feststehende Platte 26 zur Anwendung kommt. Die Platte weist
dabei eine Länge
L2 auf, welche deutlich kleiner ist als die lichte Weite LL zwischen
dem Abreisswalzenpaar und dem Lötwalzenpaar.
In dem Beispiel gemäss 6 weist
die Abreisswalze W11 eine variable Umfangsgeschwindigkeit mit dem
Höchstwert U2
auf. Die Lötwalze
W22 wird mit einer kontinuierlichen Umfangsgeschwindigkeit U1 angetrieben.
Dies ist insbesondere auch aus 7 zu entnehmen.
Daraus ist ersichtlich, dass zum Zeitpunkt des Punktes FA der Abreissvorgang
der Abreisswalze W11 startet. Das heisst, die Abreisswalze W11 besitzt
zu diesem Zeitpunkt die notwendige Abreissgeschwindigkeit. Der Faserbart 7 wird,
wie bereits im zuvor aufgezeigten Beispiel beschrieben verstreckt,
wodurch sich ein Faserpaket 15 bildet, das nach vorne über die
Platte 26 in Richtung der Lötwalzen LW verschoben wird. Das
vordere Ende des Faserpaketes 15 gelangt auf das kontinuierlich
abgezogene Ende 20 des Faservlieses 10 und wird
von diesem mitgenommen. Dies ist insbesondere aus dem weiteren Verfahrensschritt gemäss 8 zu
entnehmen, wobei das hintere Ende des Faserpaketes 15 nur
noch zum Teil auf der Platte 26 aufliegt und nach kurzer
Zeit durch die kontinuierliche Vorwärtsbewegung der Lötwalze W22 nach
unten fällt
und sich ganz auf das auslaufende Ende 20 des Faservlieses 10 legt.
Die Bewegung nach unten des Endes des Faserpaketes 15 kann
zusätzlich
durch das Anlegen eines Unterdrucks im unteren Bereich unterstützt werden.
Sobald die Platte 26 wieder frei ist, kann das Nachführen eines
neuen Faserpaketes 15 wieder erfolgen. Wie aus dem Beispiel
der 6, bzw. 8 zu entnehmen,
wurde schematisch die Verstellbarkeit des Abstandes A angedeutet.
Dabei ist in 6 ein Träger 28 angedeutet,
in welchem die Lötwalze
W22 und auch die Druckwalze D2 geführt werden. Zur Verstellung
des Abstandes A kann der Träger 28 entsprechend
dem schematisch gezeichneten Lochbild verschoben und neu befestigt
werden. In 8 wird eine stufenlose Verschiebung
des Trägers 28 gezeigt,
wobei die Verschiebung über
einen anzusteuernden Zylinder 30 erfolgen kann. Der Träger 28 ist
dabei (nicht gezeigt) entsprechend geführt. Wie ebenso aus 8 zu
entnehmen, kann das gebildete Faservlies 10 durch Schrägabzug und über den
Trichter 22 zu einem Faserband 24 geformt werden.
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Im
weiteren Ausführungsbeispiel
gemäss 9 wird
anstelle einer einfachen Platte eine schwenkbare Doppelplatte 32,
die um den Drehpunkt 34 schwenkbar angeordnet ist, verwendet.
Die Verstelleinrichtung zum Schwenken der Doppelplatte 32 wurde
aus Übersichtlichkeitsgründen nicht
gezeigt und ist leicht aus der bekannten Mechanik ableitbar. Die
von dem Zangenaggregat 1 vorgelegte Wattebahn 2,
bzw. der aus der Zange herausragende Faserbart 7 wird an
den Klemmpunkt K1 des Abreisswalzenpaares übergeben und wie zuvor bereits
beschrieben, zu einem Faserpaket 15 verstreckt. Dieses
Faserpaket 15 gelangt zwischen die parallelen Platten der
Doppelplatte 32 und wird dort in Richtung des Lötwalzenpaares
LW verschoben. Wie aus 10 zu entnehmen, weist im Ausführungsbeispiel gemäss 9 das
Abreisswalzenpaar AW, bzw. die Abreisswalze W12 eine kontinuierliche
Umfangsgeschwindigkeit U2 auf. Im Gegensatz hierzu, weist die Lötwalze W23
eine veränderliche
Umfangsgeschwindigkeit U1 auf, wobei sich die Umfangsgeschwindigkeiten
im Punkt FÜ treffen.
Dieser Punkt FÜ stellt gleichzeitig
den Zeitpunkt dar, wobei das vordere Ende des Faserpaketes 15 auf
das hintere Ende 20 des Faservlieses 10 trifft.
Das Faserpaket 15 verlässt nun
den Klemmpunkt K1 und wird durch das Ende 20 des Faservlieses 10 in
Richtung des Klemmpunktes K2 verschoben. Um nun die Doppelplatte 32 wieder vom
Faserpaket 15 freizumachen zur Aufnahme eines neuen Faserpaketes,
wird die Doppelplatte 32 um den Drehpunkt 34 in
Uhrzeigerrichtung verschwenkt, so dass die vordere Öffnung der
Doppelplatte 32 nach unten zeigt. Durch Unterstützung eines
Unterdruckes, welcher schematisch durch gestrichelte Pfeile angedeutet
ist, wird das hintere Ende des Faserpaketes 15 aus dem
Bereich der Doppelplatte nach unten abgegeben und legt sich vollständig auf
das Ende 20 des Faservlieses 10. Jetzt kann die
Doppelplatte 32 wieder in ihre ursprüngliche, in 9 gezeigte
Lage zurückgeschwenkt
werden, womit sie wieder bereit ist, zur Aufnahme eines neuen Faserpaketes 15.
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Durch
die unterschiedliche Abzugsbewegung der Lötwalzen LW kann das Faservlies
nicht ohne weiteres einem Trichter zur Bildung eines Faserbandes
zugeführt
werden, sondern es ist eine zusätzliche
Anbringung einer Abzugswalze 36 notwendig, welche im Anschluss
das zusammengefasste Faservlies einem Trichter 22 zur Bildung
eines Faserbandes 24 zuführt.
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12 zeigt
schematisch ein Antriebsschema für
die erfindungsgemässe
Ausbildung, wobei hierbei ein zusätzliches Ausführungsbeispiel
eines Führungselementes
in Form einer schwenkbaren Platte zur Überführung des Faserpaketes 15 vorgesehen
ist. Von einem Hauptmotor M wird der Antrieb auf ein Getriebe G
geleitet. Über
einen schematischen Antriebsstrang 60 wird die Zange 1 hin
und her bewegt. Gleichzeitig gekoppelt mit dem Zangenantrieb ist
der Antrieb des Rundkammes 13 und wird schematisch über den
Antriebsstrang 62 dargestellt. Über die vom Getriebe G abgeleiteten
Antriebsstränge 64 und 65 werden
die Abreisswalzenpaare AW, bzw. das Lötwalzenpaar LW angetrieben.
Dabei ist es notwendig, dass eine mechanische Koppelung mit dem
Antrieb der Zange, bzw. des Rundkammes gegeben ist. In den Antriebsstrang 64 ist
zusätzlich
ein Getriebe 67 eingefügt, über welches
die Drehzahl der Abreisswalzen und somit der Verzug variiert werden kann.
Des weiteren ist strichpunktiert eine weitere Antriebsmöglichkeit
aufgezeigt, wobei das Abreisswalzenpaar, bzw. das Lötwalzenpaar über elektrische
Einzelantriebsmotoren M1, bzw. M2 angetrieben werden. Über eine
Steuereinrichtung 70 sind beide Motoren M1 und M2 sowie
der Hauptmotor M miteinander elektrisch gekoppelt. Um einen Gleichlauf, bzw.
eine simultane Bewegung der Abreisswalzen AW, bzw. der Lötwalzen
LW mit der Zangenbewegung, bzw. mit der Rundkammbewegung zu erzielen, wird über einen
Sensor 72 und einen Pfad 73 die Drehbewegung des
Rundkammes 13 abgetastet und der Steuereinrichtung 70 übermittelt.
Dadurch wird über
die Steuereinrichtung der Gleichlauf gewährleistet.