DE19508509A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Spritzgießen von Artikeln aus mehreren Kunststoffkomponenten - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Spritzgießen von Artikeln aus mehreren Kunststoffkomponenten der im Ober­ begriff von Anspruch 1 erläuterten Art, eine Vorrichtung zum Spritzgießen von Artikeln aus mehreren Kunststoffkomponenten der im Oberbegriff von Anspruch 7 erläuterten Art und ein be­ vorzugter Artikel aus mehreren Kunststoffkomponenten in Form eines Gefäßdeckels.

Ein derartiges Verfahren und eine derartige Vorrichtung sind aus der JP 57-187 228 (A) bekannt. Dieses bekannte Verfahren und die bekannte Vorrichtung wird zum Herstellen einer mit einem durchsichtigen Kunststoffenster versehenen Kunststoff­ platte für Radios, Meßgeräte oder dgl. verwendet. Die Vor­ richtung enthält ein Formwerkzeug mit eine Gesamthohlraum, der der Platte mit dem Fenster entspricht. In den Gesamthohl­ raum kann ein bewegbarer Formeinsatz in Form eines Rechteck­ stempels hineinbewegt werden, der der Form des Fensters ent­ spricht. An der dein bewegbaren Formeinsatz gegenüberliegenden Seite des Formhohlraumes münden zwei Heißkanaldüsen, wobei die eine Heißkanaldüse versetzt zum Formeinsatz und die zwei­ te Heißkanaldüse dem Formeinsatz diametral gegenüberliegend einmündet. Zum Ausbilden des Fensters wird der Formeinsatz in den Gesamthohlraum soweit hineinbewegt, daß er an der gegen­ überliegenden Begrenzungsfläche des Gesamthohlraums anschlägt und die zweite Heißkanaldüse abdichtet. Dann wird durch die erste Heißkanaldüse eine erste Kunststoffkomponente zum Aus­ formen der Abdeckplatte eingespritzt. Anschließend wird der Formeinsatz zurückgezogen und in den sich dadurch öffnenden zweiten Formhohlraum transparenter Kunststoff über die zweite Heißkanaldüse eingespritzt. Das bekannte Verfahren und die bekannte Vorrichtung eignet sich jedoch nur für relativ ein­ fache Formen, wobei insbesondere der zweite Bereich aus der zweiten Kunststoffkomponente an Stellen angeordnet sein muß, die durch die relativ großformatige Heißkanaldüse ohne weite­ res erreichbar ist.

Artikel aus mehreren unterschiedlichen Kunststoffkomponenten können auch in Formwerkzeugen hergestellt werden, die jeweils nur einen einzigen Formhohlraum für jede Kunststoffkomponente aufweisen. Soll ein zweiter Bereich in einer zweiten Kunst­ stoffkomponente an den ersten Bereich angespritzt werden, so wird zunächst der erste Formhohlraum mit der ersten Kunst­ stoffkomponente gefüllt, das Werkstück aus dem Werkzeug ge­ nommen bzw. ein Teil eines Werkzeuges gedreht, so daß das Werkstück mit einem zweiten Formhohlraum in Verbindung kommt, in dem dann die zweite Kunststoffkomponente eingespritzt wird. Zwar kann man mit diesem Verfahren die zweite Kunst­ stoffkomponente an weitgehend beliebigen Stellen an die erste Kunststoffkomponente anspritzen, das Verfahren ist jedoch re­ lativ aufwendig und insbesondere für Massenartikel, bei denen bereits Kostennachteile im Pfennigbereich über die Wirt­ schaftlichkeit entscheiden, zu kostenintensiv.

Gefäßdeckel, insbesondere für Milch- und Saftflaschen sowie andere Gefäße aus Glas, werden auch heute noch überwiegend aus Metall geformt, wobei ein Dichtring oder eine Dichtplatte aus Kunststoff in den Deckel eingelegt oder an den Deckel an­ gegossen wird. Es hat zwar nicht an Versuchen gefehlt, derar­ tige Gefäßdeckel auch aus Kunststoff herzustellen, insbeson­ dere bei Glasgefäßen ergibt sich jedoch immer wieder das Pro­ blem, daß diese Deckel zu kompliziert und kostenintensiv zu fertigen sind und nicht in jedem Falle sicherstellen können, daß bei mit Unterdruck abgefülltem Inhalt dieser Unterdruck auch über eine längere Lagerzeit bzw. während eines mit Rüt­ teln und Schwingen verbundenen Transport aufrechterhalten wird. So zeigt beispielsweise die EP-A-565 130 einen Ge­ fäßdeckel aus einer einzigen Kunststoffkomponente, bei dem die notwendige Dichtwirkung durch eine konstruktive Anpassung der Gewindevorsprünge und der zugeordneten Dichtung in Form zweier Dichtlippen erreicht wird. Dieser Gefäßdeckel ist je­ doch immer noch zu kostenintensiv durch die mit hoher Präzi­ sion zu erfolgende Herstellung.

Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine dafür geeignete Vorrichtung zu schaffen, mit dem auch komplizierte Artikel aus mehreren Kunststoffkomponenten auf kostengünstige Weise hergestellte werden können. Der Er­ findung liegt weiterhin die Aufgabe zugrunde, einen kosten­ günstig herstellbaren Gefäßdeckel mit befriedigender Dicht­ wirkung gegen Unterdruck zu schaffen.

Die Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1, durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des An­ spruches 7 und durch einen Gefäßdeckel mit den Merkmalen des Anspruches 13 gelöst.

Durch das erfindungsgemäße Verfahren können Artikel aus we­ nigstens zwei unterschiedlichen Kunststoffkomponenten auf einfache und kostensparende Weise hergestellt werden, ohne daß das Werkstück zwischenzeitlich aus dem Formwerkzeug ge­ nommen bzw. das Formwerkzeug gedreht werden muß. Damit können Massenprodukte in hohen Stückzahlen pro Zeiteinheit gefertigt werden, was sich positiv auf die Fertigungskosten aus­ wirkt. Durch das erfindungsgemäße Einspritzen der zweiten Kunststoffkomponente durch den ersten Bereich hindurch kann die zweite Kunststoffkomponente auch an Stellen angespritzt werden, die durch herkömmliche Spritzwerkzeuge nicht erreich­ bar wären.

Dabei wird zweckmäßigerweise bereits beim Einspritzen der er­ sten Kunststoffkomponente gemäß Anspruch 2 ein Spritzkanal ausgespart, der gemäß Anspruch 3 nachfolgend nivelliert wird.

Wird der ausgesparte Spritzkanal gemäß Anspruch 4 mit der zweiten Kunststoffkomponente verschlossen, so kann das Ver­ fahren weiter beschleunigt werden, wobei bei den meisten Mas­ senartikeln der geringfügige Anteil der zweiten Kunst­ stoffkomponente innerhalb des Bereichs der ersten Kunst­ stoffkomponente nicht stört.

Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich besonders zur Her­ stellung eines Gefäßdeckels gemäß Anspruch 5. Durch das er­ findungsgemäße Verfahren kann sichergestellt werden, daß der Deckelkörper aus einem relativ harten und somit steifen Kunststoff besteht, der auch durch Erschütterungen beim Transport nicht gelockert wird. Andererseits bildet die wei­ chere, zweite Kunststoffkomponente eine ideale Dichtung, die gegen den oberen Rand der Gefäße gepreßt wird und diesen ab­ dichtend umschließt. Mit dieser Ausgestaltung können auch Glasgefäße, deren obere Ränder, herstellungsbedingt oder durch Beschädigung, sehr rauh sind bzw. hohe Toleranzen auf­ weisen, sicher abgedichtet werden.

Anspruch 6 beschreibt eine besonders bevorzugte Kunst­ stoffkombination zur Herstellung derartiger Gefäßdeckel.

Die Ansprüche 7 bis 11 beschreiben eine zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens besonders geeignete Vorrichtung, die auf einfache Weise durch Umbau einer herkömmlichen Spritzgießvorrichtung erhalten werden kann.

Anspruch 12 beschreibt einen besonders bevorzugten Gefäß­ deckel wie er mit dem erfindungsgemäßen Verfahren und in der er­ findungsgemäßen Vorrichtung hergestellt werden kann. Es hat sich herausgestellt, daß der erfindungsgemäß hergestellte Ge­ fäßdeckel in Verbindung mit einem speziell geformten Gewinde­ segment, wie es in der EP-A-565 130 beschrieben ist, in der Lage ist, auch ein Gefäß aus Glas oder ein anderes Gefäß mit nicht genau maßhaltigem Rand vakuumdicht zu halten, so daß beispielsweise der üblicherweise zur Lebensmittelabfüllung verwendete Unterdruck von 0,3 bar auch bei erschütterungsrei­ chen Transportvorgängen, Temperaturschwankungen bzw. über ei­ ne lange Lagerdauer aufrechterhalten wird.

Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung werden nach­ folgend anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 einen Schnitt durch einen erfindungs­ gemäß hergestellten Gefäßdeckel,

Fig. 2 eine schematische Darstellung der wesentlichsten Teile einer erfindungs­ gemäßen Spritzgießvorrichtung, und

Fig. 3-6 die wesentlichsten Verfahrensschritte des erfindungsgemäßen Verfahrens, angewendet auf die Herstellung des Gefäßdeckels gemäß Fig. 1.

Nachfolgend wird das erfindungsgemäße Verfahren und die er­ findungsgemäße Vorrichtung angepaßt an die Herstellung eines Gefäßdeckels beschrieben. Das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung können jedoch auch zur ko­ stengünstigen Herstellung anderer Artikel verwendet werden, die aus zwei oder noch mehr Kunststoffkomponenten bestehen.

Gemäß Fig. 1 weist ein erfindungsgemäß hergestellter Ge­ fäßdeckel 1 einen Gefäßkörper 2 auf, der in üblicher Weise aus einem Ringflansch 2a und einem Deckteil 2b einstückig aus einer ersten Kunststoffkomponente, im vorliegenden Fall einem harten Polypropylen, hergestellt ist. An einer nach innen weisenden Oberfläche 3 des Gefäßdeckels 1 im Bereich des Ringflansches 2a sind eine Mehrzahl gleichmäßig um den inne­ ren Umfang des Ringflansches 2a verteilt angeordneter Gewin­ devorsprünge 4 angeformt, die in der Lage sind, Gewindeseg­ mente eines Partialgewindes am äußeren Gefäßrand zu unter­ greifen, so daß der Gefäßdeckel durch Aufschrauben um nur ei­ nen Bruchteil einer vollen Umdrehung bereits fest auf dem Ge­ fäß sitzt. Dabei legt sich jeder Gewindevorsprung 4 mit sei­ ner Oberseite 5 vollflächig an die Unterseite eines entspre­ chend ausgebildeten, genormten Gewindesegments am Gefäß an, so daß die dabei auftretende Reibung den Gefäßdeckel 1 auch bei Erschütterungen festhält. Zu diesem Zweck enthält die Oberseite 5 jedes Gewindevorsprungs 4 einen ersten Bereich 5a, der unter einem Winkel α zur Horizontalen ansteigt und einen zweiten Bereich 5b, der unter einem zweiten Winkel β zur Horizontalen ansteigt, wobei der Anstiegswinkel α des er­ sten Bereiches 5a größer ist als der Anstiegswinkel β des zweiten Bereichs 5b ist und wobei der Anstiegswinkel α zwi­ schen 13 bis 14 und der Anstiegswinkel β zwischen etwa 3 bis 4° beträgt.

Anschließend an das Deckteil 2b ist an der inneren Oberfläche 3 im Bereich des Schraubflansches 2a eine ringförmig umlau­ fende Zentrierfläche 6 vorgesehen, die sich am äußeren Rand des Gefäßes abstützt.

An der nach außen weisenden Oberfläche 7 des Deckelkörpers 2 sind eine Mehrzahl von Griffrippen 8 angeformt, die sich vom Bereich des Schraubflansches 2a bis in den Bereich des Deck­ teiles 2b erstrecken.

Die bisher beschriebene Ausgestaltung des Deckelkörpers 2 entspricht dem Deckelkörper der EP-A-565 130, deren Inhalt hiermit durch Bezugnahme eingeschlossen wird.

In die innere Oberfläche 3 im Bereich des Deckteils 2b ist eine ringförmige Dichtung 9 aus einer zweiten Kunststoffkom­ ponente, im vorliegenden Ausführungsbeispiel ebenfalls einem Polypropylen, das jedoch weicher zwischen 50 bis 85 Shore A ist als das Polypropylen des Deckelkörpers 2, eingebettet. Die Dichtung 9 erstreckt sich um etwa die Hälfte der Wand­ stärke des Deckteils 2b in dieses hinein und reicht in radia­ ler Richtung bis fast an den Schraubflansch 2a heran; befin­ det sich somit an einer Stelle, die einem Gefäßrand gegen­ überliegt, auf die der Gefäßdeckel 1 aufgeschraubt wird. Die ringförmige Dichtung 9 hat im dargestellten Ausführungsbei­ spiel einen liegend rechteckigen Querschnitt mit ebenen Sei­ ten, wobei die nach unten freiliegende, die spätere Dichtflä­ che 9a bildende Oberfläche des Dichtteiles 9 um einen gerin­ gen Betrag a hinter die innere Oberfläche 3 zurückversetzt ist.

Die Dichtung 9 kann jedoch einen vom Rechteck abweichenden Querschnitt aufweisen, wobei insbesondere die Dichtfläche 9a konvex über die innere Oberfläche 3 vorstehen kann oder eine andere Form aufweisen kann, die sich besonders zur Abdichtung des speziellen Gefäßes, für die der Gefäßdeckel 1 eingesetzt werden soll, eignet. Die Dichtung 9 ist mit dem Deckelkörper 2 verbunden, wobei an einer Stelle der äußeren Oberfläche 7 ein charakteristischer Spritzkanal 10, gefüllt mit der zwei­ ten Kunststoffkomponente, zu bemerken ist, der sich von der Dichtung 9 durch den Deckteil 2b des Deckelkörpers 2 bis zu seiner äußeren Oberfläche 7 erstreckt.

Der Gefäßdeckel gemäß Fig. 1 kann in einer in Fig. 2 darge­ stellten Spritzgießvorrichtung 11 hergestellt werden. Die Spritzgießvorrichtung 11 ähnelt bis auf die nachfolgend be­ schriebenen Einzelheiten einer herkömmlichen Spritzgießvor­ richtung, so daß weitere Details nicht erläutert werden müs­ sen.

Die Spritzgießvorrichtung 11 enthält ein erstes Heißkanalsy­ stem 12, das eine Mehrzahl von Heißkanaldüsen 13 beliefert. Jeder der Heißkanaldüsen 13 steht mit einem Formwerkzeug 14 in Verbindung, wobei aus Gründen der Übersichtlichkeit nur eines dieser Formwerkzeuge 14 gezeichnet ist.

Im Formwerkzeug 14 ist ein Gesamthohlraum 15 ausgebildet, der der Gesamtkontur des Gefäßdeckels 1 entspricht. Im Formwerk­ zeug 14 ist weiterhin ein rohrförmiger Formeinsatz 16 vorge­ sehen, dessen Stirnseite in Richtung des Doppelpfeils A in vorbestimmter Weise in den Gesamthohlraum 15 hineinbewegbar und aus ihm zurückziehbar ist. Der rohrförmige Formeinsatz 16 weist eine Wandstärke sowie innere und äußere Durchmesser auf, die der Breite der ringförmigen Dichtung 9 sowie ihrem inneren und ihrem äußeren Durchmesser entsprechen.

Wird der rohrförmige Formeinsatz 16 in den Gesamthohlraum 15 hineingeschoben, so reduziert sich der Gesamthohlraum 15 auf einen ersten Hohlraum 15a, der der Kontur des Deckelkörpers 2 ohne den Dichtring 9 entspricht. Wird dann die erste Kunst­ stoffkomponente über die erste Heißkanaldüse 13 in den ersten Formhohlraum 15a gespritzt, so bildet sich der Deckelkörper 2.

Wird anschließend der rohrförmige Formeinsatz 16 aus dem Ge­ samthohlraum 15 zurückgezogen, öffnet sich ein zweiter Form­ hohlraum 15b, der in Größe und Form der gewünschten ringför­ migen Dichtung 9 entspricht.

Diesem zweiten Formhohlraum 15b liegt ein zweites Heißkanal­ system 17 gegenüber, das eine Heißkanaldüse 18 aufweist, die durch eine in Richtung des Doppelpfeiles B bewegbare Ver­ schlußnadel 19 verschließ- und freigebbar ist. Das zweite Heißkanalsystem ist zur gießfertigen Bereitstellung der zwei­ ten Kunststoffkomponente ausgelegt und bewirkt in der nach­ folgend beschriebenen Weise die Ausformung der Dichtung 9.

Fig. 3 zeigt den Zustand der Vorrichtung 11, nachdem der er­ ste Bereich, d. h. der Deckelkörper 2 im ersten Formhohlraum 15a ausgebildet wurde. Wie Fig. 3 zeigt, befand sich beim Spritzgießen des Deckelkörpers 2 der rohrförmige Formeinsatz 16 in seiner obersten Stellung. Gleichzeitig ist die Ver­ schlußnadel 19 der Heißkanaldüse 18 voll nach unten ausgefah­ ren und bildet somit einen weiteren bewegbaren Formeinsatz zum Ausbilden des Spritzkanales 10. Die Verschlußnadel 19 hat eine an die Form der Stirnfläche 16a angepaßte Stirnfläche 19a, so daß die beiden Stirnflächen 16a und 19a vollflächig aufeinanderliegen, so daß kein Kunststoff zwischen beide Flä­ chen eintreten kann.

Im dargestellten Ausführungsbeispiel sind beide Stirnflächen 16a und 19a plan, so daß sich die plane Dichtfläche 9a aus Fig. 1 ergibt.

Nach dem Ausformen des Deckelteils 2 wird der rohrförmige Formeinsatz 16, wie Fig. 4 zeigt, um einen vorbestimmten Be­ trag aus dem Gesamthohlraum 15 herausgezogen, so daß ein zweiter Formhohlraum 15b freigegeben wird. Der rohrförmige
Formeinsatz 16 zieht sich jedoch nicht bis zur inneren Ober­ fläche 3 des Deckelkörpers 2 zurück, sondern bleibt um den Betrag a im Inneren des Deckelkörpers 2 stehen, so daß auch hier am äußeren und am inneren Durchmesser des rohrförmigen Formeinsatzes 16 kein Kunststoff auslaufen kann.

Gleichzeitig wird die Verschlußnadel 19 zurückgezogen und gibt die zweite Heißkanaldüse 18 sowie den Spritzkanal 10 frei. Eine vorbestimmte Menge der zweiten Kunststoffkomponen­ te wird in Richtung der Pfeile C in den Formhohlraum 15b und den Spritzkanal 10 eingespritzt. Die zweite Kunststoffkompo­ nente verteilt sich im ringförmigen zweiten Formhohlraum 15b und füllt diesen sowie den Spritzkanal 10 vollständig aus.

Dieser Zustand ist in Fig. 5 dargestellt. Anschließend bewegt sich die Verschlußnadel 19 wieder nach unten und glättet mit ihrer Stirnfläche 19a den Anguß, so daß, wie Fig. 6 zeigt, die Oberseite des Spritzkanales 10 mit der äußeren Oberfläche 7 des fertigen Gefäßdeckels 1 fluchtet. Die Verschlußnadel 19 und der rohrförmige Formeinsatz 16 werden zurückgezogen und das Formwerkzeug 14 geöffnet, so daß der fertig gespritzte Gefäßdeckel 1 ausgestoßen werden kann.

In Abwandlung der beschriebenen und gezeichneten Ausführungs­ beispiele können mit dem erfindungsgemäßen Verfahren auch mehr als zwei Kunststoffkomponenten verarbeitet werden, wobei sich die Kunststoffkomponenten sowohl in ihren physikalischen und/oder chemischen Eigenschaften als auch in ihrer Zusammen­ setzung unterscheiden können. Die beiden bewegbaren Formein­ sätze müssen sich nicht unbedingt gegenüberliegen, sondern können auch winklig zueinander angeordnet sein. Statt eines rohrförmigen Formeinsatzes können Stempel verwendet werden, so z. B. zum Ausbilden einer kreisförmigen Dichtplatte anstel­ le des Dichtrings. Zwar eignet sich das erfindungsgemäße Ver­ fahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung ganz besonders für die Herstellung der beschriebenen Gefäßdeckel unter­ schiedlicher Größen, es können jedoch auch andere Artikel aus mehreren Kunststoffkomponenten auf die beschriebene Art und Weise hergestellt werden.

Claims (12)

1. Verfahren zum Spritzgießen von Artikeln aus mehreren Kunststoffkomponenten in einem Formhohlraum eines Formwerk­ zeuges, wobei ein erster Bereich des Artikels aus einer er­ sten Kunststoffkomponente ausgeformt und ein zweiter Bereich des Artikels aus einer zweiten Kunststoffkomponente an den ersten Bereich aus der ersten Kunststoffkomponente angespritzt wird, wobei nach dem Ausformen der ersten Kunststoffkomponen­ te in einem dem ersten Bereich entsprechenden Formhohlraum ohne Öffnen des Formwerkzeuges ein dem zweiten Bereich ent­ sprechender, zweiter Formhohlraum freigegeben und die zweite Kunststoffkomponente in diesem zweiten Formhohlraum einge­ spritzt wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Einspritzen der zweiten Kunststoffkomponente durch den ersten Bereich hindurch erfolgt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß beim Einspritzen der ersten Kunststoffkomponente ein Spritz­ kanal zum Einspritzen der zweiten Kunststoffkomponente ausge­ spart wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Spritzkanal durch die zweite Kunststoffkomponente verschlos­ sen wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Spritzkanal einer Kontur des ersten Bereichs angepaßt wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch ge­ kennzeichnet, daß zum Herstellen eines Gefäßdeckels zunächst der erste Bereich in Form eines Deckelkörpers aus der ersten Kunststoffkomponente ausgeformt und danach der zweite Bereich in Form einer in den Deckelkörper eingebetteten, ringförmigen Dichtung aus der zweiten Kunststoffkomponente angespritzt wird, wobei die zweite Kunststoffkomponente weicher als die erste Kunststoffkomponente ist.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß als erste Kunststoffkomponente Polypropylen höherer Härte und als zweite Kunststoffkomponente Polypropylen niedrigerer Härte verwendet wird.

7. Vorrichtung zum Spritzgießen von Kunststoffartikeln aus mehreren Kunststoffkomponenten, mit einem ersten Bereich aus einer ersten Kunststoffkomponente und einem zweiten Bereich aus einer zweiten Kunststoffkomponente, wobei die Vorrichtung ein Formwerkzeug mit einem ersten Formhohlraum zum Ausformen des ersten Bereichs und einem zweiten Formhohlraum zum Aus­ formen des zweiten Bereichs aufweist, der beim Ausformen des ersten Bereichs durch einen bewegbaren Formeinsatz verschlos­ sen ist, und daß ein mit dem ersten Formhohlraum verbundenes, erstes Heißkanalsystem für die ersten Kunststoffkomponente und ein mit dem zweiten Formhohlraum verbundenes, zweites Heißkanalsystem für die zweite Kunststoffkomponente vorgese­ hen ist, dadurch gekennzeichnet, daß ein weiterer bewegbarer Formeinsatz (19) zum Ausbilden eines Spritzkanals (10) durch den ersten Formhohlraum (15a) hindurch zum zweiten Formhohl­ raum (15b) vorgesehen ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite bewegbare Formeinsatz (19) eine Verschlußnadel ei­ ner Heißkanaldüse (18) des zweiten Heißkanalsystems (17) ist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeich­ net, daß zum Herstellen eines Gefäßdeckels (1) mit einem Deckelkörper (2) aus der ersten Kunststoffkomponente und einer am Deckelkörper (2) angespritzten Dichtung (9) aus der zwei­ ten Kunststoffkomponente der den zweiten Formhohlraum (15b) bildende Formeinsatz (16) mit einer an die Form einer Dicht­ fläche (9a) der Dichtung (9) angepaßten Stirnfläche (16a) versehen ist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Stirnfläche (16a) des Formeinsatzes (16) plan ist.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der weitere Formeinsatz (19) zum Ausfor­ men des Schmelzkanals (10) dem Formeinsatz (16) zum Ausformen des zweiten Formhohlraumes (15b) diametral gegenüberliegt und eine an die Stirnfläche (16a) des Formeinsatzes (16) dichtend anlegbare Stirnfläche (19a) aufweist.

12. Spritzgegossener Gefäßdeckel mit einem einen Ringflansch (2a) und ein Deckteil (2b) enthaltenden Deckelkörper (2) aus einer ersten Kunststoffkomponente, der eine äußere Oberfläche (7) und eine innere Oberfläche (3) aufweist, einer Dichtung (9) aus einer zweiten Kunststoffkomponente, die in die innere Oberfläche (3) im Deckteil (2b) eingebettet und durch Spritz­ gießen mit dem Deckelkörper (2) verbunden ist, einen mit der zweiten Kunststoffkomponente gefüllten Spritzkanal (10), der sich von der Dichtung (9) durch den Deckelkörper (2) bis zur äußeren Oberfläche (7) erstreckt, und einer Mehrzahl gleich­ mäßig verteilter Gewindevorsprünge (4), die am Ringflansch (2a) von der inneren Oberfläche (3) vorstehen, wobei die Oberseite (5) jedes Gewindevorsprungs (4) einen ersten Be­ reich (5a), der unter einem ersten Winkel (α) zur Horizonta­ len geneigt ist und einen zweiten Bereich (5b) aufweist, der unter einem zweiten Winkel (β) zur Horizontalen geneigt ist, wobei der erste Winkel (α) größer als der zweite Winkel (β) ist.