DE1704238C3 - Vorrichtung zum Herstellen von Hohlkörpern aus thermoplastischem Kunststoff - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zum Herstellen von Hohlkörpern aus thermoplastischem Kunststoff, mit einem Extruder, dessen Spritzkopf eine vertikal nach oben gerichtete Ausspritzöffnung hat, mit einer Formstation, die aus einer zum Formen eines Endabschnittes des Hohlkörpers durch Spritzgießen dienenden Spritzgießform, die nach dem Formen des. Endabschnittes während des Ausstoßens von plastifiziertem Kunststoff aus der Ausspritzöffnung zum Extrudieren eines mit dem Endabschnitt verbundenen schiauchförmigen Vorformlings vertikal vom Spritzkopf wegbewegbar ist, und einer teilbaren, nach dem Extrudieren des Vorformlings schließbaren Blasform und Einrichtungen zum Blasformen des Vorformlings besteht.

Das Formen von Hohlkörpern aus Kunststoff, beispielsweise das Blasformen von Behältern, wird meist auf diskontinuierliche Weise durchgeführt. Bei einer derartigen Arbeitsweise sind ein oder mehrere fest angeordnete Blasformen vorgesehen; die Blasformen dieser Stationen nehmen aus weichgemachtem Material geformte Vorformlinge auf, die von einem fest angeordneten Schmelzsystem, das einen Extruder und einen Spritzkopf umfaßt herrühren. Da die Arbeitsgänge der Vorformlingformung und des Blasformens aufeinander folgen, bleibt ein Teil der Vorrichtung unbenutzt, während der andere Teil seine Funktion ausübt. Vorrichtungen dieses Typs sind beispielsweise in der US-PS 3 008 192 beschrieben.
Obwohl derartige Vorrichtungen mit Erfolg in der

ίο Kunststoff verarbeitenden Industrie eingesetzt worden sind, zeigten sich doch einige Nachteile. Die Zeit, die ein Arbeitszyklus in Anspruch nimmt, ist die Summe der beiden Teilvorgänge; die Arbeitsgänge überschneiden sich nicht merkbar. Wo mehrere Formstationen gebraucht werden, sind die Werkzeugkosten relativ hoch, da Spritzgießformen, Blasformen und Bewegungsvorrichtung für jede Formstation vorgesehen werden müssen. Austausch der Werkzeuge und Farbänderungen sind kostspielig und nehmen eine relativ lange Zeit in Anspruch wegen der Kompliziertheit der Formstationen und des Schmelzsystems. Die Vorrichtung muß verhältnismäßig groß sein, um die vielen Stationen aufnehmen zu können, so daß sie eine beträchtliche Bodenfläche einnimmt. Die Verweilzeit des Materials im Schmelzsystem, d. h. die Zeit, in welcher eine gegebene Materialmenge im Schmelzsystem bleibt, ist verhältnismäßig groß, und dies ist besonders dann nachteilig, wenn ein thermoplastischer Kunststoff verarbeitet wird, auf den erhöhte Temperature.! schädigend wirken, wie es insbesondere bei Vinylpolymerisaten, wie PVC, der Fall ist.

Ebenso ist es aus der DT-AS 1 089 703 bekannt, mehrere Blasformen mit jeweils einer eigenen Spritzgießform für den Endabschnitt eines zu blasenden Hohlkörpers zu verwenden, die gleichzeitig über einen zugeordneten Spritzkopf mit einem Vorformling beschickt werden. Auch diese Vorrichtungen sind mit den obengenannten Nachteilen behaftet.

Darüber hinaus ist aus der DT-AS 1111 810 eine Blasform mit Spritzgießform, wie sie bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung Verwendung findet, bekannt. Naturgemäß läßt sich auch mit dieser Vorrichtung nur eine geringe Ausstoßmenge pro Zeiteinheit erreichen, weil auch hier die Arbeitsgänge des Vorformlingsformen und Blasformens aufeinander folgen, so daß ein Teil der Vorrichtung unbenutzt bleibt, während der andere Teil seine Funktion ausübt.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung für die Herstellung von Hohlkörpern aus Kunststoff, die im Blasformverfahren hergestellt werden, von denen ein Endabschnitt durch Spritzgießen geformt wird, zu schaffen, mit der eine verhältnismäßig kurze Verweilzeit des Materials im Extruder erreicht wird, die Ausstoßmenge pro Zeiteinheit vergrößert wird und darüber hinaus in einfacher Weise Gegenstände mit gegeneinander versetzten Enden hergestellt werden können.

Diese Aufgabe wird bei der eingangs genannten Vorrichtung erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß zwei Formstationen in horizontalem Abstand zueinander angeordnet sind, daß der Extruder mit dem Spritzkopf in an sich bekannter Weise mittels einer Verstelleinrichtung um eine vertikale Achse zwischen den zwei in horizontalem Abstand zueinander angeordneten Form-Stationen schwenkbar ist, und daß die Verstelleinrichtung eine Steuervorrichtung aufweist, durch die der Extruder mit dem Spritzkopf von der einen Endstellung, in der die Ausspritzöffnung mit der einen der beiden

Spritzgießformen ausgerichtet ist, in Richtung zu der anderen Endstellung, in der die Ausspritzöffnung mit der anderen der beiden Spritzgießformen ausgerichtet ist, in eine Zwischenstellung innerhalb der Grenzen der jeweiligen Blasformen schwenkbar ist.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung weist wesentliche Vorteile auf. Dadurch, daß der Extruder mit dem Spritzkopf derart zwischen den Fcrmstationen hin- und herschwenkbar ist, daß zuerst weichgemachte¹: Material an einer Station gespritzt und stranggepreßt wer- _w den kann und dann an der anderen Station, so daß sich die zwei Formungszyklen an den beiden fest angeordneten Stationen zeitlich überschneiden, wird die Verweilzeit des Materials im Schmelzsystem wesentlich gesenkt, so daß sich in dieser Vorrichtung Gegenstände aus hitzeempfindlichen Materialien, wie Vinylkunststoffen, gut herstellen lassen. Darüber hinaus weist die erfindungsgemäße Vorrichtung im Vergleich zu den bekannten Vorrichtungen ein weniger kompliziertes Schmelzsystem auf, und das Auswechseln der Formen und Farbvimstellungen kann sehr schnell vorgenommen werden. Bei einem gegebenen Ausstoß pro Stunde ist für die erfindungsgemäße Vorrichtung ein geringerer Aufwand als bei den bekannten Vorrichtungen nötig.

Die Umschaltung des Extruders und Spritzkopfes er- ₂* fordert weniger Energie als das Umschalten der Spritzgießform- und Blasformeinheiten. Darüber hinaus sind weniger komplizierte, weniger kostspielige Konstruktionen für das umschaltbare Schmelzsystem erforderlich. Eine kürzere Zykluszeit ist möglich, weil das Herausnehmen der fertigen Hohlkörper während des Umschaltens vor sich gehen kann und weil das Umschalten unmittelbar auf das Schließen der Blasformen erfolgen kann, ohne das Aufblasen und Abkühlen der Behälter abzuwarten. Die Vorrichtung kann kompakter sein, die kritischen Teile können leichter zugänglich gemacht werden, um auf diese Weise schneller ausgewechselt werden zu können, und es können mehr hydraulische und elektrische Verbindungen starr anstatt flexibel ausgebildet werden.

Der Stand der Technik ist noch dahingehend zu ergänzen, daß es aus der FR-PS 1 325 799 bekannt ist, zwei oder mehrere Spritzgießformen nebeneinander anzuordnen und einen Extruder mit seinem Spritzkopf um eine vertikale Achse zu verschwenken, damit die Formen nacheinander über die Ausspritzoffnung gefüllt werden können. Aus dieser Veröffentlichung geht jedoch nicht hervor, an Stelle der Spritzgießformen zwei Formstationen zu setzen, von denen jede eine teilbare Blasform und eine Spritzgießform zum Spritzgießen eines Endabschnitts des zu formenden Hohlkörpers enthält. Darüber hinaus schlägt diese Veröffentlichung nicht vor. Spritzkopf und Spritzgießform übereinander anzuordnen, wie es bei der Erfindung vorgesehen ist.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung weist des weiteren den Vorteil auf, daß mit ihr insbesondere solche Hohlkörper einfach geformt werden können, bei denen die Enden gegeneinander versetzt sind. Eine ähnliche Vorrichtung wird in der US-PS 3 122 596 beschrieben. Hierbei wird beim Extrudieren des Vorformlings die den Endabschnitt formende Spritzgießform gegenüber der Ausspritzoffnung verschoben. Das hat den Nachteil, daß damit ein besonderer Antrieb und ein besonderer Mechanismus für die Halterung der Spritzgießform erforderlich ist. Bei der Erfindung erfolgt die Versetrung während des Extrudierens des schlauchförmigen Vorformlings durch eine gewisse Verschwenkung des Extruders mit der Auspreßdüse. Hierzu ist außer der zusätzlichen Steuerung kein weiterer Aufwand erforderlich.

Nach einer besonders bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist jede der Spritzgießformen vertikal nach unten gegen die Ausspritzoffnung des Spriizkopfes drückbar, und an jeder Formstation ist eine Unterlage angeordnet, auf die der Spritzkopf während des Spritzgießens auflegbar ist.

Zur besseren Verdeutlichung der Erfindung dient die nachfolgende detaillierte Beschreibung in Verbindung mit den Zeichnungen, in denen eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung dargestellt ist. Es zeigt

F i g. 1 einen Aufriß der Vorrichtung,

F i g. 2 eine Ansicht im Schnitt entlang der Linie 2-2 der Fig.! und einen Grundriß der Vorrichtung,

F i g. 3 eine Einzelzeichnung einer Zahnstangengetriebeeinheit der Vorrichtung,

F i g. 4 einen Grundriß des Schmelzsystems der Vorrichtung mit der Dreh montierung,

F i g. 5 eine Ansicht des Antriebsmechanismus für das Umschalten des Schmelzsystems im Schnitt entlang der Linie 5-5 in F i g. 4,

F i g. 6 eine Ansicht im Schnitt entlang der Linie 6-6 in F i g. 4 mit einem Lager,

F i g. 7 eine Ansicht im Schnitt entlang der Linie 7-7 der F i g. 1 mit einer Schneideinheit und

Fig.8 bis 10 eine Stufenfolge der Formung von Hohlkörpern mit versetzten Endteilen.

In F i g. 1 und 2 weist die Vorrichtung 10 zwei fesi angeordnete Formstationen 12 und 14 und ein einziges bewegbares Schmelzsystem 16 auf, das, wenn die Vorrichtung in Betrieb ist, zwischen den beiden Formstationen 12 und 14 schwenkbar ist.

Das Schmelzsystem 16 umfaßt einen Extruder 18 mil einem das Mundstück tragenden Spritzkopf 20, der ir F i g. 1 eine Stellung einnimmt, in der er der linker Formstation 12 der Vorrichtung 10 zugekehrt ist unc mit einer als Halsform ausgebildeten Spritzgießform 21 in Verbindung steht. Die rechte Formstation 14 besitzt ebenfalls eine als Halsformeinheit ausgebildete Spritz gießform 24, und diese zuletzt genannte Einheit ist ir einer hohen Lage gezeigt, zu welcher sie während de; Formzyklus gehoben wird.

An der linken Formstation 12 sind Blasformen 2t und 28 vorgesehen, und gleiche Blasformen 30 und 32 sind an der rechten Formstation 14 vorgeseher (F i g. 2). Die beiden Blasformen an jeder Formstatior 12,14 sind, wenn nicht in Gebrauch, von der Vordersei te und der Rückseite der Vorrichtung 50 abgerückt unc schließen in den Gegenrichtungen an, wenn ein Vor formling in ihnen blasgeformt wird. Die Spritzgießfor men 22 und 24 auf der anderen Seite bewegen sich ir vertikaler Richtung auf- und abwärts, wie aus dei F i g. 1 ersichtlich.

Der Extruder 18 kann ein solcher sein, bei dem da: Material durch eine sich drehende oder hin- und herge hende Schnecke nach vorn geschoben und durch ein« linear axiale Bewegung der Schnecke durch den Spritz kopf 20 gespritzt wird. Ein derartiger Extruder ist it der US-PS 3 188 691 beschrieben. Der Spritzkopf 2< hat ein Mundstück 34, durch welches weichgemachte Material in die Spritzgießform 22 gespritzt wird, wem diese und der Spritzkopf 20 miteinander Verbindunj haben. Es sind Unterlagen 35 und 37 an den beidei Formstationen 12, 14 vorgesehen, welche den Spritz kopf 20 unterstützen und bei vertikaler Abweichunj des Spritzkopfes 20 etwas von seinem Gewicht tragen.

Zu Beginn des Formzyklus wird auf der linken Form

station 12 die Spritzgießform 22 von einer oberen Stellung nach unten bewegt in eine Lage, wie sie die Spritzgießform 24 einnimmt. Die Spritzgießform 22 wird von einer Platte 36 getragen, welche Arme 38 und 40 hat, die Öffnungen aufweisen, durch welche vertikale Führungsstäbe 42 bzw. 44 ragen. Die Spritzgießform 24 ist in gleicher Weise an einer Platte 37a befestigt, die in vertikaler Richtung durch die Führungssläbe 45 und 47 beweglich ist. Die Spritzgießformen 22, 24 werden in Vertikalrichtung durch einen hydraulischen Zylinder angetrieben, der in den F i g. 1 und 2 nicht zu sehen ist.

Nicht weichgemachtes Material wird in den Extruder 18 durch einen Einfülltrichter 48 gefüllt, dessen Auslaß 50 mit dem Inneren des Extruders 18 in Verbindung steht. Dieses Material wird weichgemacht, während es von der Schnecke durch den Extruder 18 befördert wird, und wird durch den Spritzkopf 20 in die Spritzgießform 22 gespritzt. Die Spritzgießform 22 hebt sich dann vom Spritzkopf 20 ab, während kontinuierlich durch den Spritzkopf 20 Material fließt, so daß ein Vorformling oder ein Rohr geformt wird, je nach Art der Spritzgießform 22. Dieser Vorformling wird dann später zu einem Gegenstand geblasen, jedoch an dieser Stufe ist er von der Spritzgießform 22 abhängig und steht noch in Verbindung mit dem Material im Spritzkopf 20.

Die Blasformen 26 und 28 an der linken Formstation 12 schließen sich dann um den Vorformling. Die Blasformen 26 und 28 sind auf Platten 52 bzw. 54 montiert. Die Platte 52 ist zur Bewegung entlang von Führungsstäben 56 und 58 montiert und die Platte 54 ist befestigt mit den Führungsstäben 56 und 58 und mit ihnen bewegbar. An einem Ende der Platte 52 ist der Kolben 60 eines hydraulischen Zylinders 62 befestigt, welcher das Öffnen und Schließen der Blasformen 26, 28 der linken Formstation 12 bewirkt. Der Zylinder 62 ist an einem Querkopf 78 befestigt, welcher wiederum an den Führungsstäben 56 und 58 befestigt ist. Gleiche Platten 64 und 66 dienen zur Bewegung der Blasformen 30 und 32 der rechten Formstation 14. Die Platte 64 ist entlang von Stäben 68 und 70 bewegbar montiert in Gegenwirkung zur Längsbewegung des Kolbens 72 eines hydraulischen Zylinders 74, welcher an einem Querkopf 76 befestigt ist. Die Platte 66 ist mit einem Ende der Stäbe 68 und 70 fest verbunden und der Querkopf 76 mit dem anderen.

Sobald die Blasformen 26 und 28 geschlossen sind, bewegt sich eine Abschneideeinheit 82 (F i g. 1 und 7) nach vorn, um das Ende des rohrförmigen Vorformlings vom Spritzkopf 20 abzuschneiden und somit den Vorformling vom Spritzkopf 20 abzutrennen. Die Abtrennfunktion kann auch durch Messer zu Ende geführt werden, die an den Blasformen 26, 28 vorgesehen sind und die den Vorformling abschneiden, wenn sich die Blasformen 26, 28 schließen. Das Schmelzsystem 16 wird dann zur rechten Formstation 14 umgeschaltet, um dort einen Formzyklus zu beginnen. In dem Zeitpunkt, in dem sich die Blasformen 26 und 28 schließen, werden die anderen Blasformen 30 und 32 schnell geöffnet, um den Formzyklus an der rechten Formstation 14 zu beginnen. Der Formzyklus in Formstation 12 geht weiter und überschneidet den Formzyklus in der rechten Formsiation 14 zeitlich.

Während das Schmelzsystem 16 auf die rechte Formstation 14 umgeschaltet wird, wird der Vorformling, der geformt worden ist, in der linken Formstation 12 aufgeblasen, so daß er sich der inneren Oberfläche der Blasformen 26 und 28 anpaßt und ein fertiger Gegenstand geformt wird. Der Gegenstand in der linken Formstation 12 kann sich dann in der Anfangszeit des Formzyklus, der auf der rechten Formstation 14 begonnen hat, abkühlen.

An der rechten Formstation 14 sind der Extruder 18 und der Spritzkopf 20 auf einer Linie mit der Spritzgießform 24 ausgerichtet, und diese ist in eine Stellung gerade über den Spritzkopf 20 gesenkt, wo sie mit dem Mundstück des Spritzkopfes 20 in Verbindung steht.

ίο Dann wird Material in die Spritzgießform 24 gespritzt unter Bildung eines fertigen Teiles des zu formenden Behälters, und dieses Endteil kann hart werden, bevor die Bildung des Vorformlings weitergeht. Danach wird die Spritzgießform 24 schrittweise vom Spritzkopf 20 abgezogen, während Material aus dem Spritzkopf 20 zu einem hohlen Vorformling extrudiert wird in gleicher Weise, wie in Verbindung mit der linken Formstation 12 beschrieben.

An dieser Stufe öffnen sich die Blasformen 26, 28 an der linken Formstation 12 und eine Entnahmevorrichtung 86 vom Standardtyp bewegt sich hinein und greift das Endteil des geformten Gegenstandes, wo es vom Spritzkopf 20 abgetrennt worden ist. Dann entfernt die Entnahmevorrichtung 86 den Gegenstand aus der Blas· form 26, 28 und legt ihn auf einem Transportband ab. welches ihn von der Formvorrichtung weg trägt. Eine solche Entnahmevorrichtung ist in der US-PS 3 172 152 beschrieben.

An der linken Seite der Platte 64 ist, wie in F i g. 2 zu erkennen, eine Zahnstange 98 befestigt, welche einen Teil eines Mechanismus für das Antreiben der Platte 66 in Gegenwirkung zur Bewegung der Platte 64 bildet. Eine entsprechende Zahnstange 103 ist an der linken Formstation 12 vorgesehen. Wie aus F i g. 3 zu ersehen ist. steht die Zahnstange 98 mit einem Ritzel 100 in Eingriff, welches wiederum mit einer anderen Zahnslange 102 zusammenwirkt. Die Zahnstange 102 ist an der Platte 64 und die Zahnstange 98 an der Platte 66 befestigt. Wie in F i g. 3 gezeigt, bewegt sich die Zahnstange 102 nach rechts (F i g. 3) oder rückwärts in Gegenwirkung zur Rückwärtsbewegung der Platte 64, das Ritzel 100 linksgängig drehend. Diese Drehung des Ritzels 100 bewegt die Zahnstange 102 in Linksrichtung (F i g. 3) oder nach vorn. Die Zahnstange 102 ist mit der Platte 64 verbunden und verursacht auf diese Weise, daß sich die Blasform 32 und die Platte 66 nach vorn bewegen, in Gegenrichtung zur Rückwärtsbewegung der Platte 64 und der Blasform 30. Die Zahnstange 102 bewegt sich vor und die Zahnstange 98 zurück, wenn der Zylinder 74 die Platte 64 nach vorn bewegt. Auf diese Weise werden die Blasformen 30 und 32 um den Vorformling in der rechten Formstation 14 geschlossen. Die Konstruktion aus Zahnstangen 99 und 103 zum Öffnen und Schließen der Blasformen 26, 28 auf dei linken Formstation 12 ist ebenso wie die auf der rech ten Formstation 14.

Unmittelbar nachdem sieh die Blasformen 30 und 3; der rechten Formstation 14 geschlossen haben, gehei der Extruder 18 und der Spritzkopf 20 zur linken Form station 12 zurück, um dort einen neuen Zyklus zu be ginnen. Der Formzyklus auf der rechten Formstatioi 14 geht weiter. Der Vorformling auf der rechten Form station 14 wird durch Luft, die durch die Spritzgießforr 24 zugeleitet wird, aufgeblasen und der Vorformlin

(15 dehnt sich aus, wobei er sich der inneren Oberfläch der Blasformen 30 und 32 anpaßt. De^- geformte G< genstand kann sich dann in der Blasform 30, 32 abkül lcn. Nach dem Abkühlen werden die Blasformen 30 un

7 8

32 geöffnet und der Herausnahmemechanismus, allge- stems 16 in Linksrichtung bewirkt wird. In F i g. 4 kann

mein mit 104 gekennzeichnet, bewegt sich links in die man sehen, daß die Anfangsbewegung des Schmelzsy-

Vorrichtung, wie Fig.2 zeigt, greift den geformten stems 16 langsam ist, während das Rollenlager 138

Gegenstand an seinem Ende und zieht ihn aus der Vor- längs der Querbalken 134, 136 läuft. An diesem Zeit-

richtung heraus. Der Gegenstand wird dann auf ein 5 punkt jedoch hat die Mittellinie des Schmelzsystems 16,

Transportband abgestoßen, welches ihn von der Vor- der Spritzkopf 20 eine maximale Geschwindigkeit er-

richtung wegträgt, und die Abstoßkonstruktion wird reicht. Von diesem Punkt bis zum Halt 130 bewegt sich

dann zurückgestellt, um zum Herausziehen des nach- der Spritzkopf 20 langsamer, wenn sich das Führungs-

sten Gegenstandes aus der Vorrichtung bereit zu sein. rollenlager 138 entlang der Querbalken 134 und 136 zur

Die Konstruktion des drehbaren Extruders 18 und 10 Ausgangsposition zurückbewegt.

Spritzkopfes 20 und das Antriebssystem zum Bewegen Wenn ein versetztes Ende auf einem Behälter zu fo: -

des Extruders 18 und Spritzkopfes 20 sind in den men ist, wird das Schmelzsystem 16 den ganzen Weg

F i g. 4, 5 und 6 gezeigt. Der Rahmen, von welchem der zum Halt 130 gedreht und dann leicht zurückgezogen,

Extruder 18 und der Spritzkopf 20 getragen werden, während oder nachdem ein Vorformling gezogen wird,

schließt Längsträger 110 und 112 und die Winkelstücke _I5 Diese schwache Bewegung wird ausgelöst und ge-

114 und 116 ein. stoppt durch eine geeignete Regelschaltung, die durch

Der Rahmen hat zusätzliche Längs- und Querträger, die Schaller 131 und 133 (Fig.4) ausgelöst wird. Der

welche in F i g. 4 verdeckt sind, welche aber zusammen Motor 150 arbeitet in erster Linie, um das Schmelzsy-

einen starken und starren Rahmen zum Tragen des Ex- stern 16 von der einen Formstation 12 bzw. 14 zur an-

truders 18, des Einfülltrichters 48 und des Spritzkopfes ₂o deren Formstation 14 bzw. 12 zu bewegen, und nur zu

20 bildet. einem geringen Umfang, um das Schmelzsystem 16 zur

Der ganze Rahmen wird von einem Fundament, das Formung eines versetzten Endes zurückzuziehen,

von den Gliedern 118 und 120 (Fig.6) gebildet wird, Die Fig.8 bis 10 sind schematische Darstellungen,

getragen. Zwischen dem Fundament und dem Rahmen welche zeigen, wie das Überlappen der Formungszyk-

des Schmelzsystems 16 ist ein Lager 122 vorgesehen, 25 len zur Herstellung von Gegenständen mit einem ver-

das aus einem fest angeordneten Laufring 124, einem setzten Ende in zwei Stationen vorgenommen werden

rotierenden äußeren Laufring 126 und Kugellager 128 kann. In F i g. 8 Station A ist die Spritzgießform 22 ge-

zwischen den festen und den beweglichen Laufringen zeigt, wie sie auf den Spritzkopf 20 mit der Ringöff-

124 bzw. 126 besteht. Dieses Lager 122 ist im Schwer- nung 23 heruntergezogen ist. eingerastet in die Aus-

punkl der Extruder- und Spritzkopfeinheit angeordnet 30 spritzöffnung 25 des Spritzkopfes 20. Bei der anderen

und trägt das ganze Gewicht der Einheit. Die ganze Station B sind die Blasformen 30 und 32 (nur die Blas-

Schmelzeinheit ist drehbar auf dem Lager 122 und um form 30 ist gezeigt) um einen Vorformling 27 geschlos-

den Schwerpunkt des Schmelzsystems 16 beweglich, sen, der ein versetztes Endteil 29 hat. In F i g. 9 Station

welches mit der vertikalen Mittelachse des Lagers 122 A ist die halsringförmige Spritzgießform 22 vom

zusammenfällt. 35 Spritzkopf 20 abgezogen und ein Vorformling 31 wird

Die Stellung, in welcher das Schmelzsystem 16 in durch Extrusion geformt. Währenddessen ist der Vor-

F i g. 4 gezeigt wird, entspricht der Lage in F i g. 1; d. h. formling 27 bei Station B zum Teil aufgeblasen unter

es ist an der linken Formstation 12. Wenn das ganze Bildung eines Zwischenformlings 33, welcher, wenn das

Schmelzsystem 16 gedreht wird, so daß der Spritzkopf Aufblasen beendet ist, an der ganzen inneren Oberflä-

20 zur rechten Formstation 14 kommt, schwenkt der 40 ehe der Blasformen anliegt und dann den fertigen

Spritzkopf 20. wie in F i g. 4 gezeigt, entlang eines bo- Hohlkörper bildet. Die nächste Stufe bei Station A ist

genförmigen Weges bis zu einem Halt 130 neben der die schwache Wegbewegung des Spritzkopfes 20 von

Unterlage 37 an der rechten Formstation 14. Das An- seinem Halt 130 in eine versetzte Stellung innerhalb

triebssystem zur Ausführung dieser Drehbewegung ist der Grenzen der Blasformen 26, 28, wo er durch die

in F i g. 5 gezeigt. Der Rahmen des Schmelzsystems 16 45 Tätigkeit eines Schalters, z.B. Schalter 131 (F ig. 4)

schließt ein horizontales Glied 132 ein, das die Längs- zum Stillstand gebracht wird. Als Folge dieser Bewe·

träger 110 und 112 spannt. An der Unterseite des Glie- gung wird der Vorformling nicht vertikal, und sein obe

des 132 sind zwei Querbalken 134 und 136 befestigt. Ein res Ende ist relativ zum Boden des Rohlings versetzt. Ir

Führungsrollenlager 138 ist zwischen den Querbalken Übereinstimmung damit wird der Gegenstand aus Sla

134 und 136 angeordnet und eingepaßt, so daß es längs 50 tion B entfernt. Dann schließen sich die Blasformen un

der Querbalken 134, 136 zwischen ihnen rollen kann. den Vorformling 31 auf Station A und der Spritzkop

Das Führungsroilenlager 138 ist durch einen Bolzen 20 schwenkt über zu Station B, wo er sich vor di<

140 an einem Endteil eines Kurbelarmes 142 befestigt, Spritzgießform 24 stellt. Ein weiterer Zyklus beginn

welcher sich horizontal zwischen einer Lagerbüchse bei Station B, während der bereits angefangene Zyklu

144 und dem Führungsrollenlager 138 erstreckt. 55 bei Station A zu Ende geführt wird.

Die Lagerbüchse 144 ist an dem Kurbelarm 142 F i g. 7 zeigt eine Abschneideinheit 82, welche sich ii

durch geeignete Befestigungsmittel, wie Kopfschrau- die Vorrichtung hineinbewegt, um den Vorformling voi

ben 146 und 148, angebracht. Die Lagerbüchse 144 wird dem Kunstsloffmaterial abzutrennen, das aus de

von einem Motor 150, welcher auf dem Fundament der Spritzgießform 22 bzw. 24 an der Stufe des Formzyklu

Vorrichtung montiert ist, gedreht. Das Führungsrollen- 60 austritt, bei der sich die Blasformen 26, 28 bzw. 30, 3

lager 138 folgt einer halbkreisförmigen Bahn, wenn die um den Vorformling schließen. Ein Messer 154 wird a

Lagerbüchse 144 durch den Motor 150 gedreht wird. seinen Enden von Klemmen 156 und 158 gehalten. Di

Beginnend mit dem Spritzkopf 20, wie in der in Klemmen 156, 158 befinden sich an Gliedern 160 un

F i g. 4 gezeigten Stellung, dreht der Motor 150 den 162, die an einem Ende an einem Querarm 164 befestig

Kurbelarm 142 in Linksrichtung, und das Rollenlager 65 sind, welcher mit zwei Führunpsstäben 166 und 16

138 (F i g. 4 und 5) übt eine Kraft auf den Rahmen des verbunden ist. Diese Führungsstäoe 166,168 gehen fr<

Schmelzsystems 16 gegen die Querbalken 134 und 136 durch Führungskörper 170 und 172. Ebenfalls mit dei

aus, wodurch eine Drehung des ganzen Schmelzsy- Querarm 164 verbunden ist der Stempel 176 eines h;

draulischen Kolbens im Zylinder 178. Wenn der Kolben angetrieben wird, den Stempel 176 vorzuschieben, bewegt sich die Abschneideeinheit 82 in die Vorrichtung hinein, um den geformten Gegenstand von der Spritzgießform 22,24 abzutrennen, wie oben erklärt.

Hierzu 6 Blatt Zeichnungen

Claims (2)

Patentansprüche:

1. Vorrichtung zum Herstellen von Hohlkörpern aus thermoplastischem Kunststoff, mit einem Extruder, dessen Spritzkopf eine vertikal nach oben gerichtete Ausspritzöffnung hat, mit einer Formstation, die aus einer zum Formen eines Endabschnittes des Hohlkörpers durch Spritzgießen dienenden Spritzgießform, die nach dem Formen des Endabschnittes während des Ausstoßens von plastifiziertem Kunststoff aus der Ausspritzöffnung zum Extrudieren eines mit dem Endabschnitt verbundenen schiauchförmigen Vorformlings vertikal vom Spritzkopf wegbewegbar ist, und einer teilbaren, nach dem Extrudieren des VorfoTfilings schließbaren Blasform und Einrichtungen zum Blasformen des Vorformlings besteht, dadurch gekennzeichnet, daß zwei Formstationen in horizontalem Abstand zueinander angeordnet sind, daß der Extruder (18) mit dem Spritzkopf (20) in an sich bekannter Weise mittels einer Verstelleinrichtung um eine vertikale Achse zwischen den zwei in horizontalem Abstand zueinander angeordneten Formstationen schwenkbar ist, und daß die Verstelleinrichtung eine Steuervorrichtung aufweist, durch die der Extruder mit dem Spritzkopf (20) von der einen Endstellung, in der die Ausspritzöffnung (25) mit der einen der beiden Spritzgießformen (22 bzw. 24) ausgerichtet ist, in Richtung zu der anderen Endstellung, in der die Ausspritzöffnung (25) mit der anderen der beiden Spritzgießformen (24 bzw. 22) ausgerichtet ist, in eine Zwischenstellung innerhalb der Grenzen der jeweiligen Blasformen (26, 28 bzw. 30, 32) schwenkbar ist.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jede der Spritzgießformen (22 bzw. 24) vertikal nach unten gegen die Ausspritzöffnung (25) des Spritzkopfes (20) drückbar ist, und daß an jeder Formstation eine Unterlage (35 bzw. 37) angeordnet ist, auf die der Spritzkopf (20) während des Spritzgießens auflegbar ist.