DE1570451C - Verfahren zur Herstellung von stabi len Organopolysiloxanemulsionen - Google Patents

Description

thylen-, Äthylen-, Propylen-, Butylen-, Pentamethylen-, Dipropylenäther- und Butylidenreste.

Die Polymerisation der Organosiliciumverbindungen geht bereits bei Raumtemperatur vorzüglich, sie kann jedoch bei beliebiger Temperatur durchgeführt werden. Arbeitstemperaturen unterhalb des Siedepunktes von Wasser sind bevorzugt, gegebenenfalls kann jedoch auch oberhalb von 100⁰C gearbeitet werden, wenn die Polymerisation in einem geschlossenen System durchgeführt wird. · Der bevorzugte Temperaturbereich liegt zwischen 25 und 90⁰C.

Die Polymerisationszeit kann je nach der Umsetzungsgeschwindigkeit und der gewünschten Viskosität des erhältlichen Polymerisats verschieden gewählt werden. Es zeigte sich nämlich, daß mit fortschreitender Polymerisation die Viskosität des Siloxans zunimmt und die Größe der Emulsionströpfchen abnimmt. Eine Kombination dieser beiden Vorgänge führt wahrscheinlich zu den äußerst stabilen Emulsionen, wie sie erfindungsgemäß erhalten werden.

Die Konzentration der Organosiliciumverbindungen in Wasser ist nicht ausschlaggebend. Es muß nur genügend Wasser zur Aufrechterhaltung einer kontinuierlichen wäßrigen Phase während der erfindungsgemäßen Polymerisationsreaktion vorhanden sein. Die Polymerisation kann mit Siloxankonzentrationen von 1 Gewichtsprozent oder weniger durchgeführt werden.

Nach beendeter Polymerisation können die Organosiliciumverbindungen durch Brechen der Emulsion auf beliebige Weise, z. B. durch Zugabe von Salzen, wie Natriumchlorid, oder durch Verdampfen des Wassers oder durch Zugabe von wasserlöslichen Alkoholen wie Methanol, Äthanol oder Isopropanol gewonnen werden. Wenn die Emulsion durch Salzoder Alkoholzugabe gebrochen wird, ist das erhaltene Polymerisat praktisch katalysatorfrei.

Bei der beanspruchten Herstellung stabiler Emulsionen soll die Emulsion vorteilhaft mit Alkali wie Ammoniumhydroxyd, Natriumhydroxyd, Kaliumcarbonat oder Lithiumbicarbonat neutralisiert werden, das der Emulsion in ausreichender Menge zugefügt werden muß, um einen pH-Wert von etwa 7 zu erreichen. Die Neutralisation ist jedoch nicht unbedingt erforderlich, insbesondere dann nicht, wenn die Polymerisate, wie erwähnt, aus der Emulsion entfernt werden.

Der beanspruchten Reaktion können beliebige Organosiloxane (I) oder Organosicarbane (II) der oben gekennzeichneten Art unterzogen werden. Organosiloxane (I) mit n-Werten von etwa 2 oder von 1,9 bis 2,1 sind bevorzugt. Die verwendeten Siloxane können harzartige Stoffe mit durchschnittlich einem Rest R je Si-Atom bis zu flüssigen endblockierten Polymeren mit mehr als zwei Resten R je Si-Atom sein. Die Viskosität der Ausgangssiloxane spielt keine Rolle. Ist sie zu hoch, um das Siloxan gut dispergieren zu können, kann eine geringe Menge Lösungsmittel zugesetzt worden, das gegebenenfalls vor Beginn der Polymerisation wieder entfernt werden kann.

Wie bereits erwähnt, können die verwendeten Silcarbane fest sein.'Das erfindungsgemäße Verfahren kann sowohl zur Herstellung stabiler Emulsionen homopolymerer Siloxane als auch mischpolymerer Siloxane angewendet werden. So kann beispielsweise ein Organosiloxan aus Einheiten der Formel R₂SiO wie Dimethylsiloxan polymerisiert werden oder Gemische verschiedener Siloxane, z. B. aus Einheiten der Formeln RSiO_li5, R₂SiO und R₃SiO₀;₅ mischpolymerisiert werden. Desgleichen können einheitliche oder verschiedene Silcarbane (I I) homo- oder mischpolymerisiert sowie Gemische dieser Siloxane und

Silcarbane mischpolymerisiert werden. .

Unter der Ausdrucksweise »Einheitsformel« ist zu verstehen, daß die Organosiloxane (I) im wesentlichen aus diesen Einheiten aufgebaut sind, sie können jedoch geringe Mengen an Si-gebundenen Hydroxylgruppen oder hydrolysierbaren Gruppen wie Alkoxy-, Acyloxy- und Oximgruppen enthalten.

Beispiele für einwertige Kohlenwasserstoffreste R sind Alkylreste wie Methyl-, Äthyl-, Propyl-, Octadecyl- und Myricylreste; cycloaliphatische Reste wie Cyclobutyl-, Cyclohexyl-, Cyclopentenyl- und Cyclohexadienylreste, Arylreste, wie Phenyl-, Tolyl-, Naphthyl-, Mesithyl-, Thymyl- und Xenylreste und Aralkyl-

• reste wie Benzyl-, Benzhydryl-, «-Mesityl- und /J-Phenylpropylreste; halogenierte, einwertige Kohlenwasserstoffreste, wie Chlorphenyl-, α,α,α-Trifluortolyl-, Trifluorvinyl-, Trifluorchlorcyclobutyl-, 3,3,3-Trifluorpropyl- und Tetrabromxenylreste. Ferner können die Reste R auch Wasserstoffatome sein, vorzugsweise sollte je Si-Atom jedoch nicht mehr als 1 Wasserstoffatom vorhanden sein.

Die Polymerisationskatalysatoren (III) sind Alkylhydrogensulfate. Beispiele für Reste R', "die geradkettig oder verzweigt sein können, sind Hexyl-, Octyl-, Decyl-, Dodecyl-, Cetyl-, Stearyl-, Myricyl-, Oleyl- und Octinylreste. Vorzugsweise enthält der Rest R' mindestens 8 und insbesondere 10 bis 18 C-Atome.

Die erfindungsgemäß verwendeten Alkylhydrogen-

sulfate sind bekannte Verbindungen, die in üblicher Weise durch Umsetzung eines Alkohols mit Schwefel- oder Chlorsulfonsäure gewonnen werden können. Katalysatoren, die aus primären Alkoholen hergestellt worden sind, sind bevorzugt. Katalysator (III) kann aus einer Verbindung oder aus einem Gemisch von zwei oder mehr Verbindungen der genannten Art

bestehen. . ■

Die Katalysatorkonzentrationen können in so kleinen Bereichen von 0,01 °/₀, bezogen auf das Gewicht der Organosiliciumverbindungen (I) und/oder (II), bis gegebenenfalls mehr variieren. Zur Erzielung annehmbarer Reaktionszeiten ist es im allgemeinen vorteilhaft, mindestens 0,5 Gewichtsprozent des Katalysators einzusetzen. Es kann jedoch auch be-liebig mehr Katalysator verwendet'werden, obgleich es natürlich überflüssig ist, eine große Katalysatormenge einzusetzen, wenn mit einer kleineren Menge dieselbe Wirkung erzielt werden kann; zudem kann der Einsatz größerer Katalysatormengen zu Schwierigkeiten bei der gegebenenfalls gewünschten Entfernung führen. Mit Katalysatorkonzentrationen von etwa 0,5 bis etwa 5°/₀, bezogen auf das Gewicht der Organosiliciumverbindungen (I) und/oder (II), werden ausgezeichnete Ergebnisse erhalten.

Wie bereits erwähnt, ist zur Herstellung stabiler Emulsionen mit dem Katalysator (III) kein Emulgiermittel erforderlich, da dieser selbst emulgierend wirkt. Gegebenenfalls kann jedoch ein Emulgiermittel mitverwendet werden.

Hierzu sind folgende niclitionogene Emulgiermittel geeignet: Saponine; Kondensationsprodukte von Fett-.säuren mit Äthylenoxyd,.wie Dodecyläther von Tetraäthylenoxyd; Kondensationsprodukte von Äthylenoxyd und Sorbittrioleat und Kondensationsprodukte von Phenolverbindungen mit Seitenketten mit Äthylen

5 6

oxyd, wie Kondensationsprodukte von Äthylenoxyd Neutralisation vor dem Füllstoffzusatz vorzunehmen,

mit Isododecylphenol und Iminderivate wie poly- Dieses Verfahren liefert eine ausgezeichnete Methode,

merisiertes Äthylenimin. * um beispielsweise Überzüge auf zähen, gummiartigen

Geeignete anionaktive Emulgatoren sind Alkali- Siloxanfilmen, z. B. elastomere Formtrennüberzüge,

sulforicinate; sulfonierte Glycerinester von Fett- 5 zu erhalten.

säuren, Salze sulfonierter einwertiger Alkoholester, Es sei darauf hingewiesen, daß alle erfindungsgemäß

Amide von Aminosulfonsäuren, wie das Natriumsalz erhältlichen Emulsionen mit Füllstoffen versetzt

von Oleylmethyltaurid; sulfonierte aromatische Koh- werden können; außerdem können feinteilige Schleif -

lenwasserstoffe, wie' Natrium-a-napthalinmonosulfo- mittel, wie Diatomeenerde in die Emulsionen ein-

nat; Kondensationsprodukte von Naphthalinsulf on- io gearbeitet werden, so daß diese als Poliermittel ver-

säuren mit Formaldehyd und Sulfate wie Ammonium- wendet werden können.

laurylsulfai, Triäthanolaminlaurylsulfat und Natrium- Die Viskositätsangaben in den folgenden Beispielen

lauryläthersulfat. beziehen sich auf die Viskosität de* Siloxane per se

Die neuen Emulsionen können als Trennmittel und nicht auf die Emulsionen. Meist wurden die oder Überzugsmassen Verwendung finden. Dje er- 15 Viskositäten durch Abtrennung der Siloxane aus der findungsgemäß erhaltenen Emulsionen eignen sich Emulsion unter Anwendung üblicher Meßmethoden vor allem zur Herstellung von Latexfarben. Die bestimmt. Alle Viskositäten wurden bei 25° C geEmulsionen können beispielsweise mit dem ge- messen.

wünschten Pigment oder mit anderen Füllstoffen B eis Di el 1

vermischt und anschließend auf eine Oberfläche auf- 20 ^p

getragen werden, wobei das Wasser verdampft und Mit einer von Hand betriebenen Laborhomogeni-

ein zusammenhängender Überzug zurückbleibt. siervorrichtung nach Fisher wurden drei wäßrige

Das erfindungsgemäße Verfahren ist nicht auf die Emulsionen hergestellt, die jeweils 30 g Cyclodimethyl- '

Herstellung der Emulsionen beschränkt, sondern tetrasiloxan, 59 ml Wasser und 6 g einer 25°/_oigen

ermöglicht ebenso die Herstellung von Organopoly- 25 wäßrigen Lösung verschiedener Alkylhydrogensulfat-

siloxanen, die durch Brechen der Emulsion erhalten katalysatoren (d. h. 1,5 g des Katalysators) enthielten,

werden können. Als Katalysatoren wurden (1) Laurylhydrogensulfat,

Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren können (2) Cetylhydrogensulfat und (3) Tridecylhydrogen-

äuch stabile Emulsionen von Siloxanen der all- sulfat verwendet.

gemeinen Durchschnittsformel 30 Ein Teil jeder Emulsion wurde bei Raumtemperatur

■ stehengelassen und ein Teil in einen Ofen von 7O⁰C

R ' ■ tr ■ -τ R ' gestellt. Es wurde festgestellt, daß die Emulsionen bei

ι ^m ι² 1 ^F Raumtemperatur stabiler waren. Von den drei

' M ' , Emulsionen sah diejenige am besten aus, die Tridecyl-

(R O)₃-_mSiO LSiOJ_xSi(OR ),_„, 35 hydrogensulfat enthielt.

Nach ungefähr 5 Tagen wurden die Emulsionen

worin R die angegebene Bedeutung hat, R" niedrige mit 10% Natriumcarbonat neutralisiert und an-Alkylreste, z. B. Methyl- bis Hexylreste einschließlich schließend mit Aceton gebrochen. Es wurden niedrigbedeutet, m und ρ jeweils ganze Zahlen zwischen viskose Flüssigkeiten mit Viskositäten von ungefähr 0 bis 3 sind, die Summe von m + ρ nicht größer als 5 40 1000 cSt oder höher erhalten, wodurch bewiesen wird, ist und χ einen Durchschnittswert von mindestens 7 daß sowohl bei Raumtemperatur als auch bei erhöhter hat, durch Polymerisieren in Gegenwart des Kataly- Temperatur eine Polymerisation eingetreten war.
sators (III) hergestellt werden. Diese Ausgangspro- .
dukte emulgieren und polymerisieren, gut unter Beispiel 2
Bildung von Polysiloxanen, die in Emulsion nicht 45
gelieren. Nach dem Verfahren aus Beispiel 1 wurde eine

Werden diese hingegen aus der Emulsion entfernt, Emulsion hergestellt, die folgende Bestandteile enthielt:

gelieren sie jedoch unter Bildung vernetzter Elasto- 67,5 g Cyclodimethyltetrasiloxan, 139 ml Wasser und

merer. 18 g einer ■ 25°/_oigen wäßrigen Lösung von Lauryl-

. Durch Zusatz von Füllstoffen zu dem Polymerisat, 50 hydrogensulfat. Die Emulsion wurde ungefähr 22 Stun-

solange dieses noch in Emulsion ist, können die den bei Raumtemperatur stehengelassen, dann mit

mechanischen Eigenschaften des durch Koagulation einer 10°/₀igen wäßrigen Natriumcarbonatlösung neu-

erhältlichen Elastomers weiter verbessert werden. tralisiert und anschließend mit Aceton gebrochen. Es

Am besten werden diese Füllstoffe der wäßrigen wurde eine polymere Flüssigkeit mit einer Viskosität

Dispersion, d. h. dem Kolloid oder der Emulsion 55 von ungefähr 23 000 cSt erhalten,
zugefügt. Als Füllstoffe werden vorzugsweise Silicium-

dioxydarten verwendet, obgleich auch andere disper- B e i s ρ i e 1 3

gierbare Füllstoff arten eingesetzt werden können, .

vorausgesetzt, daß diese kein Zusammenbrechen der . Nach dem Verfahren aus Beispiel 1 wurde eine

Polysiloxanemulsion verursachen. 60 Emulsion aus folgenden Bestandteilen hergestellt:

Derartige Emulsionen, mit und ohne Füllstoff, sind 70,5 g Cyclodimethyltetrasiloxan, 146 ml Wasser und

ganz stabil und können gegebenenfalls weiter mit 18,8 g einer 25°/_oigen wäßrigen Lösung von Tridecyl-

Wasser verdünnt werden. Zur Erzielung einer maxi- hydrogensulfat. Die Emulsion wurde ungefähr 49 Stun-

malen Stabilität ist es vorteilhaft, den Polymerisations- den bei Raumtemperatur stehengelassen, dann mit

katalysator mit einer Base,· z. B. NaOH, NH₄OH, 65 einer lO°/oigen wäßrigen Natriumcarbonatlösung neu-

K₂CO₃, L1HCO3 bis zu einem pH-Wert von etwa 7 traljsiert und anschließend mit Aceton gebrochen. Es

zu neutralisieren, was vor oder nach der Füllstoff- wurde eine polymere Flüssigkeit erhalten, die dann'

zugabe erfolgen kann. Meist ist es vorteilhaft, die 30 Minuten auf einem Dampfbad getrocknet wurde.

Die entstandene polymere Flüssigkeit hatte eine Viskosität von über 30 000 cSt.

B e i s ρ i e 1

Unter Verwendung einer Laborhomogenisiervorrichtung nach Manton — Gaulin wurden unter einem Druck von 281 kg/cm² (4000 p.s.i.) vier wäßrige Emulsionen hergestellt. Die Emulsionen enthielten folgende Bestandteile:

(A) Cyclodimethyltetrasiloxan 175 g

Wasser 315 g

Laurylhydrogensulfat 10 g

(B) Cyclodimethyltetrasiloxan 175 g

Wasser 310 g

Laurylhydrogensulfat 10 g

Natriiimlaurylsulfat (Emulgiermittel).. 5 g

(C) Cyclodimethyltetrasiloxan 175 g

Wasser 315g

Tridecylhydrogensulfat 10 g

(D) Cyclodimethyltetrasiloxan 175 g

Wasser 295 g

Tridecylhydrogensulfat ............. 10 g Wäßrige Natriumtridecylsulfatlösung.. 20 g (25% Feststoff gehalt — Emulgiermittel)

Diese Emulsionen wurden nach der Herstellung bei Raumtemperatur stehengelassen. Das Ausmaß und die Geschwindigkeit der Polymerisation wurden in bestimmten Zeitabständen durch Messen des prozentualen Anteils an noch vorhandenen cyclischen Produkten und/oder der Viskosität der hergestellten polymeren Flüssigkeit geprüft. Die Versuchsergebnisse sind in der folgenden Tabelle aufgeführt:

Emulsion

Tag	; 3 Tage	Polymerisationszeit 1 Woche ]	2 Wochen	4 Wochen
20,0	i i 17,1	87 100 cP	15,4 ■ 685 000 cSt	888 000 cSt
62,3	j 20,0 [	65 900 cP	18,3 504 000 cSt	680 000 cSt
25,1	; - 19.8	' 19,4' 85 40OcP	17,0 568 000 cSt	800 00OcSt
90,2	;.' 21,8	21,6 124 800 cP	18,3 432 400 cSt	. 59570OcSt

A °/o-Gehalt*) Viskosität ..

B °/_?-Gehalt*) Viskosität ..

C %-Gehalt*) Viskosität ..

D ^o/o-Gehalt*) Viskosität ..

*) Prozentualer Anteil an cyclischen Produkten.

209 648/121

Claims (1)

1. I 570451

   1 2

   Durchschnittswert zwischen 1 und 3) in wäßrigem

   Patentanspruch: Medium in feinverteilter Form und in Gegenwart

   von Katalysatoren, das dadurch gekennzeichnet ist,

   Verfahren zur Herstellung von stabilen Organo- daß man als Katalysatoren Alkylhydrogensulfate der

   polysiloxanemulsionen durch Polymerisation und/ 5 allgemeinen Formel

   oder Mischpolymerisation von Organosiloxanen R'OSO OH (III)

   aus Einheiten der allgemeinen Formel ²

   . (R' = einwertiger, aliphatischer Kohlenwasserstoff-

   R_nSiO₄-B (I) _{rest mit} mindestens 6 C-Atomen) verwendet.

   ίο Bei Durchführung des erfindungsgemäßen Ver-

   und/oder Silcarbanen der allgemeinen Formel fahrens werden die Organosiliciumverbindungen (I)

   ' HO(R)₂SiQSi(R)₂OH . (II) und/oder (II) und die Alkylhydrogensulfate (III) in

   Wasser dispergiert unter Bildung einer stabilen

   (R = Wasserstoffatome oder einwertige, gege- Emulsion. Dann wird die Emulsion unter oder ohne benenfalls halogenierte Kohlenwasserstoffreste; 15 Rühren bei der gewünschten Temperatur stehen-Q = zweiwertige, mit den Si-Atomen über C- gelassen, bis die Organosiliciumverbindungen den Atome verknüpfte Kohlenwasserstoffreste mit gewünschten Aggregatszustand erreicht haben. Statt weniger als 15 C-Atomen, die gegebenenfalls durch dessen kann der Katalysator (III) jedoch auch vor Äthersauerstoffatome unterbrochen sein können; oder nach der Dispergierung zugefügt werden.
   /I = O, 1, 2 oder 3, oder ein Durchschnittswert 20 Bei der zuletzt erwähnten Methode kann die Diszwischen 1 und 3) in wäßrigem Medium in fein- persion der Organosiliciumverbindungen gegebenenverteilter Form und in Gegenwart von Kataly- falls durch Mitverwendüng eines nichtionogenen ■;'^ satoren, dadurchgekennzeichn et, daß oder anionaktiven Emulgiermittels unterstützt werden. * man als Katalysatoren Alkylhydrogensulfate der Das ist natürlich nicht unbedingt erforderlich, sondern allgemeinen Formel 25 die Organosiliciumverbindungen können auch durch R'OSO OH (III) beliebige andere Maßnahmen wie kräftiges mecha-² . nisches Rühren oder Ultraschall in Wasser dispergiert

   (R'= einwertiger, aliphatischer Kohlenwasserstoff- werden. Außerdem sind die Alkylsulfatkatalysatoren

   rest mit mindestens 6 C-Atomen) verwendet. (III) selbst ausgezeichnete Emulgiermittel.

   30 Es sei darauf hingewiesen, daß die Bildung einer Voremulsion der Organosiliciumverbindungen für das

   erfindungsgemäße Verfahren nicht wesentlich ist,

   . . da Emulgierung und Polymerisation praktisch gleichzeitig verlaufen. Das wird besonders deutlich, wenn

   Es ist bekannt, Emulsionen von Organopoly- 35 eine wäßrige Lösung des Katalysators (III) unter

   siloxanen mit hohem Molekulargewicht dadurch kräftigem Rühren mit den Organosiliciumverbindungen

   herzustellen, daß die Polysiloxane zuerst in einem versetzt wird, die dabei sowohl emulgiert als auch

   organischen Lösungsmittel gelöst werden und die polymerisiert werden. Bei Anwendung dieser Technik

   Lösung anschließend emulgiert wird. Diesem Ver- ist es natürlich vorteilhaft, wenn die zu polymeri-

   fahren haften jedoch die naturgemäß bei Verwendung 40 sierenden Organosiliciumverbindungen eine möglichst

   von Lösungsmitteln auftretenden Nachteile an. Zu- große Oberfläche haben, um annehmbare Reaktions-

   dem sind die so erhältlichen Emulsionen nicht be- zeiten zu erreichen. So ist es z. B. bei der Polymerisation

   sonders stabil. . von festen Organosilcarbanen (II) vorteilhaft, diese in

   Ferner ist aus der deutschen Patentschrift 1 037 707 feinverteilter Form einzusetzen. (J)

   ein Verfahren zur Herstellung von Organopoly- 45 Ferner können durch Eintragen von hydrolysier-

   siloxanemulsionen bekannt, bei welchem als Poly- baren Silanen wie Alkoxysilanen in Wasser und an-

   merisationskatalysatoren starke Basen oder starke schließender Emulgierung die Organopolysiloxane (I)

   Mineralsäuren verwendet werden. Dieses Verfahren auch in situ in der Emulsion gebildet werden,

   liefert zwar ausgezeichnete Polysiloxanemulsionen, Unter diesen Bedingungen hydrolysieren die Silane jedoch ist die Neutralisierung und/oder Entfernung 50 zu Siloxanen und polymerisieren anschließend weiter,

   der starken Mineralsäuren mit Schwierigkeiten ver- Bei Anwendung dieses Verfahrens muß jedoch dafür

   bunden. gesorgt werden, daß die Menge des dabei gebildeten

   Beansprucht ist ein Verfahren zur Herstellung von Alkohols nicht zu groß wird, um die Emulsion zu

   stabilen Organopolysiloxanemulsionen durch Poly- brechen. Im allgemeinen sollte daher die eingesetzte

   merisation und/oder Mischpolymerisation . von Or- 55 Menge an Alkoxysilanen nicht größer als etwa 10°/₀

   ganosiloxanen aus Einheiten der allgemeinen Formel sein, bezogen auf das Gesamtgewicht der Emulsion.

   . '. Bei Einsatz größerer Mengen an Alkoxysilanen, z. B.

   KmImO₁-^ (i) bis zu 30 oder 40 °/₀, ist es im allgemeinen vorteilhaft,

   ² die Alkoxysilane langsam unter Rühren in eine

   und/oder Silcarbanen der allgemeinen Formel 60 erhitzte Mischung aus Katalysator (III) und Wasser

   HO(R)₂SiQSi(R)₂OH (II) ^"^!f" *'a -α λ, _f u ν

   Nach dem ernndungsgemaßen Verfahren kann

   (R = Wasserstoffatome oder einwertige, gegebenen- beispielsweise auch Hexaphenylcyclotrisiloxan durch falls halogenierte Kohlenwasserstoffreste; Q = zwei- Polymerisation von Diphenylsilandiol in Gegenwart wertige, rnit den Si-Atomen über C-Atome verknüpfte 65 des Katalysators (III) hergestellt werden.
   Kohlenwasserstoffreste mit weniger als 15 C-Atomen, Beispiele für Reste Q in den Organosilcarbanen (II)

   die gegebenenfalls durch Äthersauerstoffatome unter-, sind p-Phenylen-, m-Phenylen-, p-Xenylen-, p-Xylylen-, brochen sein können; η = O, 1, 2 oder 3 oder ein . p-Diphenylenäther-,·p-Dimethylendiphenyläther-, Me-