DE1542292B2 - Verfahren zur herstellung eines oxydationskatalysators fuer die umwandlung von alkoholen in aldehyde - Google Patents
Verfahren zur herstellung eines oxydationskatalysators fuer die umwandlung von alkoholen in aldehydeInfo
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Description
Überraschenderweise wurde gefunden, daß bei einem Verfahren der eingangs angegebenen Art ein Katalysator
verbesserter Wirksamkeit und Selektivität erhalten wird, wenn man den Katalysator nach der Calcinierung
einer Wärmebehandlung bei bestimmten Bedingungen unterwirft, bis seine spezifische Oberfläche im Bereich
von etwa 2,0 bis 5,5 m2/g liegt.
Gegenstand der Erfindung ist danach ein Verfahren zur Herstellung eines Oxydationskatalysators mit einer
spezifischen Oberfläche im Bereich von etwa 2,0 bis 5,5 m2/g für die Umwandlung von Alkoholen in
Aldehyde durch doppelte Zersetzung eines wasserlöslichen Eisen- oder Kobaltsalzes mit einem wasserlöslichen
Molybdän- oder Wolframsalz unter Bildung eines Niederschlags, der die Komponenten des Oxydationskatalysators enthält, und Verarbeiten des Niederschlags
zu einem Oxydationskatalysator durch Abtrennen, Waschen, Trocknen und Calcinieren, welches erfindungsgemäß
dadurch gekennzeichnet ist, daß der calcinierte Oxydationskatalysator 1 bis 24 Stunden auf
über 5000C, zweckmäßig 525 bis 65O0C, erhitzt wird.
Der erfindungsgemäß hergestellte Katalysator mit einer spezifischen Oberfläche im Bereich von etwa 2,0
f), bis 5,5 m2/g führt, wie auch aus den weiter unten
aufgeführten Vergleichsuntersuchungen ersichtlich ist, zu einer verbesserten Methanolumwandlung und einer
höheren Formaldehydausbeute in Verbindung mit einer verringerten Bildung von Kohlenmonoxyd, d. h., er zeigt
verbesserte Selektivität. Dies ist ein wesentlicher Vorteil, selbst wenn die Aktivität gegebenenfalls etwas
geringer als die eines Katalysators mit einer größeren spezifischen Oberfläche sein kann. Mit dem erfindungsgemäß
hergestellten Katalysator können Methanolumwandlungen bis zu 99% in Verbindung mit Formaldehydausbeuten
bis zu 94% erhalten werden. Durch das Verfahren der Erfindung kann ein infolge der
Herstellung nicht mit optimaler Aktivität und Selektivität gewonnener Katalysator wesentlich verbessert
werden. Der Anfall von derartigen, schlechteren Katalysatoren ist bei der Katalysatorherstellung selbst
unter scheinbar völlig übereinstimmenden Bedingungen bekanntlich nie ganz auszuschließen. Während bisher
ein solcher, geringwertigerer Katalysator entweder als Ausschuß verworfen werden mußte oder — falls
V) trotzdem für die Alkoholoxydation eingesetzt —
verringerte Aktivität und Selektivität in Kauf genommen werden mußten, kann er nach den Vorschriften der
Erfindung nunmehr zu brauchbarer Leistungsfähigkeit gebracht werden. Wie aus später angeführten Untersuchungen
hervorgeht, konnte durch die erfindungsgemäße Wärmebehandlung beispielsweise bei 95%iger
Methanolumwandlung die Formaldehydausbeute um etwa 3% verbessert und eine Selektivität zur Bildung
von Formaldehyd von etwa 96% herbeigeführt werden, bei gleichzeitig starker Verringerung der Kohlenmonoxydbildung.
Der erfindungsgemäß hergestellte Katalysator weist auch gute physikalische Festigkeit und
Katalysatorlebensdauer auf. Die vorgeschriebene Wärmebehandlung ist, wie ohne weiteres ersichtlich, einfach
durchzuführen.
Die nachstehende weitere Erläuterung erfolgt anhand der Herstellung der bevorzugten Eisenmolybdatkatalysatoren.
Diese werden durch doppelte Zersetzung eines wasserlöslichen Eisensalzes mit einem wasserlöslichen
Molybdänsalz unter Bildung eines Niederschlags hergestellt, worauf in üblicher Weise abgetrennt, gewaschen,
getrocknet und calciniert wird. Vorzugsweise sollten dabei die nachstehenden Gesichtspunkte und Maßnahmen
eingehalten werden.
Als Ausgangsmaterial für die Eisenkomponente wird eine wäßrige Lösung eines wasserlöslichen Eisensalzes
verwendet. Bevorzugt wird Eisen(III)-chlorid. Andere Eisensalze, wie Bromide, Nitrate, Sulfate, Acetate oder
Oxalate, sind ebenfalls geeignet. Die Konzentration des Eisensalzes in der Lösung sollte 1 bis 5Gew.-%,
vorzugsweise etwa 1,2%, betragen und der pH-Wert der Lösung sollte im Bereich von 0,8 bis 1,5,
vorzugsweise 1,0-1,4, liegen. Der pH-Wert kann durch Zugabe einer starken Säure, z. B. Chlorwasserstoffsäure,
eingestellt werden. Die Temperatur wird während der Bildung des Eisenmolybdats bei 21 - 38° C gehalten.
Als Ausgangsmaterial für die Molybdänkomponente wird ein wasserlösliches Molybdat verwendet, z. B.
Ammonium-, Kalium- oder Natriummolybdat und vorzugsweise Ammoniumheptamolybdat. Die Konzentration
sollte 5 bis 10 Gew.-°/o, zweckmäßig etwa 6,5%, betragen und der pH-Wert der Lösung sollte größer als
5,0 und kleiner als 5,5, vorzugsweise etwa 5,3, sein.
Die Eisen(III)-chloridlösung wird in einer Menge von vorzugsweise weniger als 1,5 l/min zu der Ammoniumheptamolybdatlösung
zugegeben, wobei die Molybdatlösung und das sich ergebende Reaktionsgemisch kräftig gerührt werden. Es können auch Eisen(III)-chloridlösung
und eine starke HCl-Lösung einzeln und gleichzeitig zu der Ammoniumheptamolybdatlösung
zugegeben werden, wobei jedoch ebenfalls die vorstehend angegebene Zugabegeschwindigkeit einzuhalten
ist.
Das Fe/Mo-Gewichtsverhältnis in dem Eisenmolybdatniederschlag
sollte im Bereich von 1 :4,0 bis 1 :6,1, vorzugsweise bei etwa 1 :5, liegen.
Der Eisenmolybdatniederschlag wird dann von dem Reaktionsgemisch abfiltriert und mit Wasser gewaschen,
um jegliche löslichen Salze zu entfernen. Zweckmäßig wird gewaschen, bis der pH-Wert der
klaren überstehenden Flüssigkeit 2,9 — 3,0 beträgt.
Danach wird aus dem Niederschlag, der bis zu 80 Gew.-% Wasser enthält, Wasser entfernt, um eine
Masse zu bilden, die einen Wassergehalt von 50 — 62 Gew.-%, vorzugsweise 55 — 58 Gew.-%, hat.
Dies kann durch Absetzen oder Zentrifugieren und partielles Trocknen erfolgen. Wenn der Wassergehalt
über 60 und insbesondere über 62 Gew.-% liegt, ist die nachfolgende Knetbehandlung unwirksam und der
endgültige Katalysator hat eine schlechte physikalische Festigkeit. Wenn andererseits der Wassergehalt unter
55 und insbesondere unter 50 Gew.-% liegt, ist die Knetung schwierig durchzuführen.
Die Masse des vorstehend angegebenen Wassergehalts wird dann geknetet, z. B. mit einem Winkelarmoder
Sigmaarm-Kneter, um sie zu homogenisieren und zu verdichten. Zweckmäßig wird die Knetbehandlung
15 bis 120 Minuten durchgeführt.
Die geknetete Masse wird dann auf einen Wassergehalt von 0,5 bis 1,5 Gew.-%, vorzugsweise etwa
1,5 Gew.-%, getrocknet, zweckmäßig während eines Zeitraums von 5 — 7 Tagen mit einer Anfangstemperatur
von 21° C und einer Endtemperatur bis zu 1650C,
vorzugsweise 21 bis 138° C, und anfänglich hinreichend
langsamer Trocknungsgeschwindigkeit, so daß die Bildung von Rissen oder Sprüngen bei der Schrumpfung
der Masse weitmöglichst vermieden wird. Eine geeignete
Anfangstrocknungsgeschwindigkeit beträgt etwa 0,1 g/h/cm2 freiliegender Oberfläche, zurückgehend auf
annähernd Null gegen Ende des Trocknungsvorgangs.
Io 4Z
Die Trocknung kann in einem Ofen oder Trockner, bei dem erhitzte Luft über die Masse geleitet wird, erfolgen.
Die getrocknete Masse wird dann fein zerkleinert, etwa durch Zerstoßen oder Mahlen, und gesiebt, wobei
Teilchen mit einer Korngröße von 6,680 bis 1,409 mm, vorzugsweise 4,699 bis 1,651 mm, gewonnen werden. .
Die Teilchen geeigneter Korngröße werden danach bei 315-4850C, vorzugsweise 370-4550C, während
eines Zeitraums von 24 —72 Stunden, vorzugsweise etwa 48 Stunden, calciniert. Das calcinierte Produkt ist
annähernd wasserfrei, der Wassergehalt beträgt zwischen 0 und 0,5 Gew.-°/o. Die spezifische Oberfläche des
Katalysators liegt gewöhnlich zwischen 4,0 und 8,0 m2/g.
Der Katalysator kann gut gelagert und versendet werden, wobei wenig oder keine Bildung von Feinteilen
oder Staub eintritt.
Der calcinierte Katalysator wird dann nach den Vorschriften der Erfindung einer Wärmebehandlung
unterworfen. Hierzu wird der calcinierte Katalysator 1 — 24 Stunden auf eine Temperatur von mindestens
500° C, vorzugsweise 525-6500C, erhitzt. Der sich
ergebende Katalysator hat eine spezifische Oberfläche innerhalb des gewünschten Bereichs von 2,0 bis 5,5 nvVg.
Die Wärmebehandlung kann als Stufe der Katalysatorherstellung oder nach Einführung des Katalysators in
den Oxydationsreaktor durchgeführt werden.
Beispiel mit Vergleichsversuchen
Es wurden mehrere Katalysatoren in der folgenden Weise hergestellt: Eine l,2gewichtsprozentige wäßrige
Lösung von FeCh, die mit starker Salzsäure auf einen pH-Wert von 0,8 bis 1,0 angesäuert worden war, wurde
in einer Geschwindigkeit von 5 l/min zu einer 6,4-gewichtsprozentigen
wäßrigen Lösung von Ammoniumheptamolybdat unter kräftigem Rühren zugegeben. Das Gewichtsverhältnis von Mo zu Fe betrug 5:1. Der
sich ergebende Niederschlag wurde gewaschen und filtriert. Der Filterkuchen wurde durch Druckfiltration
verdichtet, bis der Feuchtigkeitsgehalt 55-58 Gew.-% betrug, und danach in einem Sigmaarm-Kneter geknetet.
Das geknetete Material wurde eine Woche lang bei fortschreitend zunehmender Temperatur im Bereich
von Raumtemperatur bis 138° C getrocknet. Nach
einwöchiger Trocknung betrug der Feuchtigkeitsgehalt des Materials 1,5%. Dieses Material wurde zerkleinert
und gesiebt und die Fraktion mit einer Korngröße von 4,7 bis 1,65 mm wurde bei 400 —455° C zwei Tage
calciniert. Der Katalysator hatte eine spezifische Oberfläche von 6,8 m2/g.
Bei der Herstellung des Katalysators in der beschriebenen Weise mit der Ausnahme, daß in der
Fällungsstufe die wäßrige FeCb-Lösung und starke Salzsäure zu der wäßrigen Ammoniumheptamolybdatlösung
gleichzeitig aus zwei getrennten Gefäßen in einer Geschwindigkeit von 5 l/min zugegeben wurden,
hatte der Katalysator ebenfalls eine spezifische Oberfläche von 6,8 m2/g.
Ein in der gleichen Weise hergestellter Eisenmolybdatkatalysator mit einer spezifischen Oberfläche von
8,6 m2/g wurde 16 Stunden auf eine Temperatur zwischen 500 und 525° C erhitzt Nach der Wärmebehandlung
hatte der Katalysator eine spezifische Oberfläche von 3,4 m2/g.
Eine weitere Probe gleichen Katalysators wurde 24 Stunden auf eine Temperatur zwischen 525 und
550° C erhitzt. Die spezifische Oberfläche des Katalysators nach der Wärmebehandlung betrug 2,7 m2/g.
Die nachstehende Tabelle veranschaulicht den Ein-
fluß der spezifischen Oberfläche des Katalysators auf
die Formaldehydausbeute bei 95%iger Methanolumwandlung und den Kohlenmonoxydgehalt des Reaktorausflusses.
Die Reaktionsdurchführung war bei allen Versuchen gleich. Der zu prüfende Eisenmolybdatkatalysator
wurde in ein Rohr von 1,9 cm Durchmesser eingebracht und dann wurde ein Luftstrom mit einem
Gehalt von 8,5-9,5 Vol.-% Methanol bei einer Temperatur von 27 Γ C und einer Raumgeschwindigkeit von
198 bis 226 m3/m3/h über das Katalysatorbett geleitet.
Die Katalysatorprobe E wurde durch dreistündige Wärmebehandlung der Katalysatorprobe D bei einer
Temperatur von 6500C hergestellt.
| Katalysator | Spez. | Formal | CO im |
| Probe | Ober | dehyd | Ausfluß |
| fläche | ausbeute | ||
| m2/g | o/o · | Vol.-% |
| 20 A | Erfindung | 4,6 | 90,5 | 0,4 |
| B | Vergleich | 6,0 | 88 | 0,6 |
| C | Erfindung | 4,6 | 91 | 0,4 |
| D | Vergleich | 5,9 | 88 | 0,6 |
| E | Erfindung | 2,2 | 91 | 0,4 |
Aus den vorstehenden Werten ist ersichtlich, daß beträchtlich höhere Formaldehydausbeuten in Verbindung
mit einem erheblich geringeren Kohlenmonoxydgehalt im Ausflußgas erhalten werden, wenn der
Katalysator infolge der erfindungsgemäßen Wärmebehandlung eine spezifische Oberfläche zwischen 2,0 und
5,5 m2/g hat. Dies bedeutet bei gleicher Methanolumwandlung
zugleich eine beträchtliche Erhöhung der Selektivität für die Bildung von Formaldehyd. Beispielsweise
ist die Selektivität der Vergleichskatalysatorprobe D von 92,6% durch die erfindungsgemäße Wärmebehandlung
auf eine Selektivität der Katalysatorprobe E von 95,8% gebracht worden.
Es wurden weitere Vergleichsversuche mit einem Eisen-Molybdän-Katalysator nach dem Stand der
Technik und dem erfindungsgemäß hergstellten Eisen-Molybdän-Katalysator durchgeführt. Die Katalysatoren
wurden für die Oxydation von Methanol zu Formaldehyd bei übereinstimmenden Bedingungen geprüft.
Für die Untersuchungen wurde die nachstehend angegebene Arbeitsweise für die Prüfung von Formaldehydkatalysatoren
angewendet:
Die zur Oxydation benutzte Luft wird mit Stickstoff verdünnt, um den Sauerstoffgehalt zu begrenzen. Die
Methanolbeschickung wird durch eine Verdrängerpumpe zugemessen und mit dem vorerhitzten Luft-Stickstoff-Gemisch
vermengt. Die vermischte Beschickung wird im Abschnitt des Reaktors oberhalb des Katalysatorbettes
vorerhitzt. Die Reaktortemperatur wird durch Steuerung der Temperatur in einem zur thermostatischen
Temperaturregelung vorgesehenen Salzvorratsgefäß aufrechterhalten. Der Reaktorausfluß wird mit
Wasser abgeschreckt. Während der Einstellung und Einregelung der gewünschten Betriebsbedingungen
wird der abgeschreckte Reaktorausfluß abgeleitet und verworfen. Während der Prüfperiode wird der Reaktorausfluß
durch zwei in Reihe geschaltete Absorber geleitet. Diese Absorber sammeln den Reaktorausfluß
und absorbieren quantitativ die Gesamtmenge des in dem Produktstrom vorliegenden Formaldehyds. Die in
den Absorbern gesammelte Flüssigkeit wird dann'durch Titration auf Formaldehyd analysiert. Das Abgas aus
den Absorbern wird mengenmäßig gemessen und in
einem Orsat-Apparat in der üblichen Weise auf Sauerstoff und Kohlenmonoxyd analysiert. Aus den
erhaltenen Daten werden dann die Methanolumwandlung und die Formaldehydausbeuten berechnet.
Als Vergleichskatalysator war ein im Verfahren zur Umwandlung von Methanol in Formaldehyd verwende1
ter Eisen-Molybdän-Katalysator gemäß der britischen Patentschrift 8 79 888 hergestellt worden. Die Aktivität
der Katalysatoren wurde nach der vorstehend angegebenen Arbeitsweise bei Standardtestbedingungen mit
einer Raumgeschwindigkeit von 6000 h-' und einer Methanolkonzentration im Beschickungsstrom von
9,1 ± 0,4 Volumenprozent geprüft.
Die Ergebnisse der Vergleichsversuche sind nachstehend aufgeführt:
| Katalysator | Erfindungs | |
| nach dem | gemäß herge | |
| Stand der | stellter | |
| Technik | Katalysator*) | |
| Formaldeh'ydausbeute, | 87,5 | 91,0 |
| Mol-% | ||
| Methanolumwandlung, | 95,3 | 97,5 |
| Mol-% | ||
| Reaktorkühlmittel | 321 | 284-312 |
| auslaß, bei max. Aus | ||
| beute, 0C |
*) Teilchengröße 3,2 mm.
Aus den vorstehenden Werten ist ersichtlich, daß mit dem erfindungsgemäß hergestellten Katalysator eine
um 3,5 Molprozent höhere Formaldehydausbeute erzielt wird. Dies stellt eine wesentliche technische
Verbesserung gegenüber dem nach dem Stand der Technik hergestellten Katalysator dar.
Zur Vereinfachung ist vorstehend im einzelnen nur die Herstellung von Eisenmolybdatkatalysatoren erläutert
worden. In entsprechender Weise können Mischoxydkatalysatoren aus wasserlöslichen Kobaltsalzen an
Stelle von oder zusammen mit Eisensalzen und wasserlöslichen Wolframsalzen an Stelle von oder
zusammen mit Molybdänsalzen hergestellt werden.
Die erfindungsgemäß hergestellten Katalysatoren sind besonders v.orteilhaft für die Oxydation von
Methanol zu Formaldehyd, sie können aber auch für die Oxydation von Äthanol oder höheren Alkoholen zu
Aldehyden verwendet werden. Die Katalysatoren können in trägerfreier Form oder auf einem Träger, z. B.
Carborund, verwendet werden.
609 536/398
Claims (1)
- Patentanspruch:Verfahren zur Herstellung eines Oxydationskatalysators mit einer spezifischen Oberfläche im Bereich von etwa 2,0 bis 5,5 m2/g für die Umwandlung von Alkoholen in Aldehyde durch doppelte Zersetzung eines wasserlöslichen Eisen- oder Kobaltsalzes mit einem wasserlöslichen Molybdänoder Wolframsalz unter Bildung eines Niederschlags, der die Komponenten des Oxydationskatalysators enthält, und Verarbeiten des Niederschlags zu einem Oxydationskatalysator durch Abtrennen, Waschen, Trocknen und Calcinieren, dadurch gekennzeichnet, daß der calcinierte Oxydationskatalysator 1 bis 24 Stunden auf über 500° C, zweckmäßig 525 bis 650° C, erhitzt wird.Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Oxydationskatalysators mit einer spezifischen Oberfläche im Bereich von etwa 2,0 bis 5,5 m2/g für die Umwandlung von Alkoholen in Aldehyde durch doppelte Zersetzung eines wasserlöslichen Eisen- oder Kobaltsalzes mit einem wasserlöslichen Molybdänoder Wolframsalz unter Bildung eines Niederschlags, der die Komponenten des Katalysators enthält, und Verarbeiten des Niederschlags zu einem Oxydationskatalysator durch Abtrennen, Waschen, Trocknen und Calcinieren. Der Katalysator ist insbesondere für die Umwandlung von Methanol in Formaldehyd vorgesehen.Verfahren der vorstehend angegebenen Art zur Herstellung von Oxydationskatalysatoren, insbesondere für die Umwandlung von Methanol in Formaldehyd sind in verschiedenen Ausführungsformen bekannt. Bei einem bekannten Verfahren (GB-PS 8 79 888) wird zur Herstellung eines trägerfreien Eisenmolybdatkatalysators für die Oxydation von Methanol zu Formaldehyd ein Eisenmolybdat aus einem Gemisch wäßriger Lösungen eines löslichen Molybdats und eines löslichen Eisensalzes ausgefällt, der Niederschlag zur Beseitigung löslicher Salze gewaschen, filtriert und zur Verringerung des Wassergehalts auf 40 —50 Gewichtsprozent getrocknet, der anfallende Filterkuchen gebrochen und einer mechanischen Bearbeitung, etwa durch Kneten, unterworfen und dann zu Granulatteilchen geformt, die darauf einer weiteren allmählichen Trocknung unterzogen und schließlich durch Erhitzen bei ansteigender Temperatur aktiviert werden. Die Aktivierung durch Erhitzen bei ansteigender Temperatur wird zweckmäßig durchgeführt, indem man die Temperatur in einem Zeitraum von nicht weniger als 4 Stunden von 100° C auf eine Temperatur im Bereich von 400 bis 450° C steigert und diese Endtemperatur mindestens weitere 4 Stunden lang aufrechterhält. Calcinierungstemperaturen über 45O0C werden als unzweckmäßig angesehen, indem dort angegeben wird, daß Temperaturen über 450° C die Aktivität des Katalysators erheblich verringern können. Angaben über eine spezifische Oberfläche der dortigen Katalysatoren innerhalb des eingangs genannten Bereiches von etwa 2,0 bis 5,5 m2/g finden sich nicht, dasselbe gilt hinsichtlich Gesichtspunkten einer Beeinflussung der Aktivität oder Selektivität durch die spezifische Oberfläche des Katalysators. Soweit aus den zahlenmäßigen Angaben in den dortigen Ausführungsbeispielen, die zwar brauchbare Ausbeuten aber keine eindeutigen Werte für die Methanolumwandlung und die Selektivität angeben, entnehmbar ist, erscheint die Wirksamkeit des Katalysators noch nicht voll befriedigend.Nach einem weiteren ähnlichen bekannten Verfahren (GB-PS 9 38 648) wird zur Herstellung eines trägerfreien Eisen(III)-oxyd-Molybdänoxyd-Katalysators ein lösliches Molybdat mit einem löslichen Eisen(III)-salz in wäßriger Lösung bei einer Temperatur von 50 bis 250° C und einem pH-Wert von 0,5 bis 1,5 zur Bildung eines Eisen(III)-oxyd-Molybdänoxyd-NiederschIags miteinem Mo03/Fe203-Molverhältnis von 3 bis 8 umgesetzt, der Niederschlag abgetrennt und gewaschen und dann zur Gewinnung eines Produkts mit einer spezifischen Oberfläche von 4 bis 15m2/g und einem Porenvolumen von 0,15 bis 0,60 ml/g allmählich getrocknet. Dabei ist eine Ausfällung des Eisen(III)-oxyd-Molybdänoxyd-Niederschlags bei erhöhter Temperatur innerhalb des angegebenen Bereichs, insbesondere etwa 90° C, wesentlich. Bei dieser bekannten Katalysatorherstellung wird gar keine Calcinierung, sondern eine besondere vielstufige Trocknung durchgeführt, insbesondere 2 bis 7 Tage bei etwa 22° C, dann 1 bis 2 Tage bei etwa 50° C und dann nach Zerkleinerung des partiell getrockneten Niederschlags weitere 2 Tage bei etwa 50° C und danach 3 Tage bei etwa 100° C, also eine recht langwierige Trocknungsbehandlung. Der eingangs angegebene Bereich für eine spezifische Oberfläche des Katalysators von etwa 2,0 bis 5,5 m2/g ist nicht vorgesehen, vielmehr werden hohe spezifische Oberflächen und Porenvolumina durch die besondere. Herstellungsweise herbeigeführt und angestrebt, da mit dem dortigen Katalysator bei kleiner spezifischer Oberfläche, z. B. 2,3 m-/g in Verbindung mit einem Porenvolumen von 0,08 ml/g, eine schlechte Methanolumwandlung, aber bei einer hohen spezifischen Oberfläche, z. B. 16,1 m2/g in Verbindung mit einem Porenvolumen von 0,54 ml/g, gute Methanolumwandlung und Selektivität beobachtet wurden. Jedoch weist der Katalysator offensichtlich unbefriedigende Stabilität auf, wie aus der starken Änderung der spezifischen Oberfläche im Betrieb hervorgeht. Ferner sind bei dem bekannten Katalysator nach den Angaben in den Ausführungsbeispielen in der katalytischen Reaktionszone recht hohe Temperaturen bis herauf zu 428° C erforderlich. Angaben über die mit der Methanoloxydation einhergehende Bildung von unerwünschten Nebenprodukten, wie Kohlenmonoxyd, finden sich nicht. Die mechanische Festigkeit des Katalysators ist gering, so daß etwa zur Herstellung von Pastillen bei der Bereitung der zur Ausfällung kommenden Einsatzmaterialien ein zusätzlicher Hilfsstoff, z. B. Cellulosepulver, eingebracht und dieser später wieder aus dem Katalysator entfernt werden muß, was natürlich die Katalysatorherstelluiig aufwendiger macht und gemäß den angegebenen Werten überdies eine deutliche Verschlechterung der Selektivität mit sich bringt.6a Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs angegebenen Art zur Herstellung eines Oxydationskatalysators für die Umwandlung von Alkoholen in Aldehyde, insbesondere für die Umwandlung von Methanol in Formaldehyd, zu schaffen, das zu einem Katalysator verbesserter Eigenschaften füht und trotzdem ohne außergewöhnliche Maßnahmen einfach und wirtschaftlich durchzuführen ist.
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C3 | Grant after two publication steps (3rd publication) | ||
| E77 | Valid patent as to the heymanns-index 1977 | ||
| 8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |