DE1495891B2 - Verfahren zur Herstellung von linearen Polymerisaten und Mischpolymerisaten durch Polymerisation zyklischer Organosiloxane - Google Patents

Description

CH₃SiCH=CH₂ (1)

(C₆H₅)₂Si ^-EO (C₆Hs)₂SiIr- O -^ Si(C₆H₅),

allein oder zusammen mit einem weiteren zyklischen Siloxan verwendet.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von linearen Polymerisaten und Mischpolymerisaten durch Polymerisation zyklischer Organosiloxane in Gegenwart oder in Abwesenheit eines alkalischen Kondensationskatalysators durch Erhitzen.

Aus Noil »Chemie und Technologie der Silicone«, 1960, S. 145, ist es bereits bekannt, die Polymerisation niedermolekularer Siloxane mittels Alkalihydroxyden in der Wärme durchzuführen. Weiterhin ist es aus H u η y a r »Chemie der Silicone«, 1959, S. 196 und 197, bereits bekannt, aus bei der Hydrolyse des Diphenyldichlorsilans entstehenden Polymeren durch Kondensation Harze herzustellen, die sich durch große Hitzebeständigkeit und Schwerbrennbarkeit auszeichnen jedoch im kalten Zustand eine geringe Festigkeit besitzen und ziemlich spröde sind. Die gute Hitzebeständigkeit ist dabei auf die im Polymerisat vorhandenen siliciumgebundenen Phenylgruppen zurückzuführen, die auch eine gute Beständigkeit des Polymerisats gegen die Einwirkung von Strahlung, insbesondere Kernreaktorstrahlung oder hochenergetischer Elektronenstrahlung, gewährleisten. Da jedoch die bekannten Siliconpolymerisate mit hohem Anteil an siliciumgebundenen Phenylgruppen verhältnismäßig hart und unelastisch sind, bereitet ihre Härtung, insbesondere unter Anwendung der bekannten Vulkanisierungsmittel, Schwierigkeiten, und darüber hinaus sind die gehärteten Produkte außerordentlich unelastisch.

Es hat sich nun herausgestellt, daß man unter Verwendung eines zyklischen Siloxans der Formel

CH₃SiCH=CH₂

(C₆H₅)₂Si

Si(C₆Hs)₂

in der η = O oder 1, allein oder zusammen mit einem weiteren zyklischen Siloxan lineare Polymerisate und Mischpolymerisate mit folgenden sich wiederholenden Struktureinheiten

-(C₆Hs)₂Si-C-O-(C₆Hs)₂Si]-O-Si(C₆Hs)₂Si-O-(CH₃)(CH₂=CH)Si-O-

herstellen kann, die sich leicht mit Hilfe der üblichen Härtekatalysatoren härten lassen und im gehärteten Zustand neben .einer guten Hitze- und Strahlungsbeständigkeit 'auch noch eine gute Elastizität aufweisen.

Gegenstand der Erfindung ist daher ein Verfahren zur Herstellung von linearen Polymerisaten und Mischpolymerisaten mit sich wiederholenden Struktureinheiten der Formel 2 durch Polymerisation zyklischer Organosiloxane in Gegenwart oder in Abwesenheit eines alkalischen Kondensationskatalysators durch Erhitzen, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man als zyklisches Siloxan ein solches der Formel 1 zusammen mit einem weiteren zyklischen Siloxan ver-

65 wendet.

Das zyklische Siloxan der Formel 1 kann in Abwesenheit eines Katalysators durch Erhitzen polymerisiert werden, indem man es auf einer Temperatur

von etwa 250 bis 350⁰C, vorzugsweise in einer neutralen Atmosphäre, beispielsweise in einer Stickstoffoder Edelgasatmosphäre, etwa 15 bis 60 Minuten lang hält. Dabei entsteht ein hochmolekulares zähes durchsichtiges Polymerisat, das in Benzol und Toluol löslich ist und je nach Polymerisationstemperatur und Polymerisationsdauer etwa 20 bis 10 000 oder mehr, vorzugsweise 200 bis 10000 oder mehr, Struktureinheiten der Formel 2 enthält. Das Polymerisat besitzt eine Viskositätszahl von etwa 0,25 bis 4,0 und weist ein Molekulargewicht von ungefähr 10 000 bis 5 000 000 oder mehr auf.

Das zyklische Siloxan der Formel 1 kann auch in Gegenwart eines alkalischen Kondensationskatalysators, beispielsweise Kaliumhydroxyd, durch Erhitzen polymerisiert werden.

Der Kondensationskatalysator wird gewöhnlich in Form einer .Lösung in Octamethylcyclotetrasiloxan zugesetzt, beispielsweise in Form einer 0,1 bis 1,0% Kaliumhydroxyd enthaltenden Lösung. Pro eine MiI-lion Teile des zyklischen Siloxane werden dabei ungefähr 10 bis 100 Gewichtsteile Kaliumhydroxyd vorgesehen.

Die katalytische Polymerisation wird durch Erwärmung der Mischung aus Kaliumhydroxyd und dem zyklischen Siloxan auf eine Temperatur oberhalb des Schmelzpunktes des zyklischen Siloxane bewirkt, wobei eine gründliche Vermischung des Katalysators mit dem zyklischen Siloxan gewährleistet ist. Gewöhnlich wird die Polymerisation bei einer Temperatur von etwa 75 bis 125° C in einer Zeit von wenigen Sekunden bis zu einer Stunde oder langer bewirkt. Das gebildete Polymerisat weist die gleichen Eigenschaften auf wie das in Abwesenheit eines alkalischen Kondensationskatalysators hergestellte Polymerisat.

Die Herstellung von Mischpolymerisaten erfolgt vorzugsweise in Gegenwart eines alkalischen Kondensationskatalysators.

Für die Mischpolymerisation mit dem zyklischen Siloxan der Formel 1 geeignete zyklische Siloxane sind beispielsweise Hexaphenylcyclotrisiloxan, Octaphenylcyclotetrasiloxan, Hexamethylcyclotrisiloxan oder Octamethylcyclotetrasiloxan, das in der deutsehen Offenlegungsschrift 1495 893 beschriebene 1,1 -Dimethyl-3,3,5,5,7,7-hexaphenylcyclotetrasiloxan und 1,1 - Dimethyl - 3,3,5,5 - tetraphenylcyclotrisiloxan, das in der deutschen Offenlegungsschrift 1 495 892 beschriebene Triphenylsiloxypentaphenylcyclotrisiloxan oder Triphenylsiloxyheptaphenylcyclotetrasiloxan, das in der deutschen Offenlegungsschrift 1 495 889 beschriebene Vinylpentaphenylcyclotrisiloxan oder Vinylheptaphenycyclotetrasiloxan, das in der deutschen Offenlegungsschrift 1 495 897 beschriebene !,l-Bisip-chlorpheny^-S^jS^-tetraphenylcyclotrisiloxan oder p-Chlorphenylheptaphenylcyclotetrasiloxan, das in der deutschen Offenlegungsschrift 1 495 896 beschriebene Methylpentaphenylcyclotrisiloxan oder Methylheptaphenylcyclotetrasiloxan, das in der deutschen Offenlegungsschrift 1495 895 beschriebene 1 - Methyl -l-(ß- cyanäthyl) - 3,3,5,5 - tetraphenylcyclotrisiloxan oder y-Cyanpropylheptaphenylcyclotetrasiloxan, das in der deutschen Offenlegungsschrift 1 495 894 beschriebene l,l-Bis(trifluormethylphenyl)-3,3,5,5-tetraphenylcyclotrisiloxan oder cyclische Verbindungen, die sowohl Siloxan- als auch Silphenylenbindungen enthalten.

Die Mischpolymerisation der zyklischen Siloxane der Formel 1 mit den angegebenen Cyclopolysiloxanen ergibt hochmolekulare Mischpolymerisate, die zäh und in Lösungsmitteln wie Benzol und Toluol löslich sind.

Die Mischpolymerisation erfolgt nach dem gleichen Verfahren wie die Polymerisation der zyklischen Siloxane der Formel 1 allein. Obwohl das Verhältnis der verschiedenen zyklischen Siloxane bei der Herstellung von linearen Mischpolymerisaten beliebig variiert werden kann, je nach den vom Enderzeugnis

ίο gewünschten Eigenschaften, empfiehlt es sich, etwa 5 bis 95 Gewichtsprozent, ausgehend vom Gewicht der Siloxanmischung, des zyklischen Siloxans der Formel 1 zu verwenden.

Alle Polymerisate, die aus den sich wiederholenden Einheiten der Formel 2 bestehen, sowie alle Mischpolymerisate, die die sich wiederholende Einheit der Formel 2 gemeinsam mit anderen Polydiorganosiloxan-Einheiten und wenigstens eine Vinylgruppe auf je 100 Siliciumatome oder wenigstens ein Paar benachbarter methylgruppenhaltiger Siliciumatome auf je 100 Siliciumatome enthalten, lassen sich mit den üblichen Katalysatoren in Anwesenheit oder Abwesenheit von den verschiedensten Füllstoffen vernetzen.

Zu den zahlreichen Katalysatoren, die verwendbar sind für die Vernetzung der nach dem Verfahren der Erfindung hergestellten Polymerisate und Mischpolymerisate gehören die üblichen Organoperoxyd-Vulkanisierungsmittel, z. B. Benzoylperoxyd, Dichlorbenzoylperoxyd, Dicumylperosy oder tertiäres Butylperbenzoat sowie die bekannten Diazoverbindungen. Außerdem können die Polymerisate und Mischpolymerisate durch Bombardieren mit energiereichen Elektronen vernetzt werden, wobei eine Strahlungsdosis von etwa 100 · 10⁶ bis 1000 · 10⁶ Röntgen verwendet wird.

Zu den Füllstoffen, die den nach dem Verfahren der Erfindung hergestellten Polymerisaten und Mischpolymerisaten zugesetzt werden können, gehören die verschiedenen Siliciumdioxyd-Füllstoffe, z. B. Siliciumdioxyd-Aerogel, sublimiertes und ausgefälltes Siliciumdioxyd, sowie andere Arten von Füllstoffen, z. B. Titandioxyd, Calciumsilicat, Ferrioxyd, Chromoxyd, Cadmiumsulfid, Asbest, Glasfasern, Calciumcarbonat, Ruß, Lithopon, Talk u. dgl. mehr.

Vorzugsweise besteht der verwendete Füllstoff aus einem fein zerteilten Siliciumdioxyd-Füllstoff.

Bei der Herstellung von Siliciumgummi aus den Polymerisaten und Mischpolymerisaten können die verschiedenen Füllstoffe in einem Verhältnis von etwa 20 bis 300 Gewichtsteilen je 100 Gewichtsteile des Polymerisats oder Mischpolymerisats zugesetzt werden, und das Organoperoxyd als Vulkanisierungsmittel wird gewöhnlich in einer Menge von etwa 1 bis 10 Gewichtsprozent, ausgehend vom Gewicht des Polymerisats oder Mischpolymerisats verwendet.

Die Vernetzung wird durch Erwärmen auf eine

erhöhte Temperatur von etwa 120 bis 150° C über eine Zeit, die ausreicht, um eine Härtung zu bewirken, durchgeführt. Gewöhnlich wird eine befriedigende Härtung dadurch bewirkt, daß man das Material etwa 10 Minuten lang in einer Gußform auf 125⁰C erwärmt und dann 16 Stunden lang bei 15O⁰C nachhärtet.

Der durch Vernetzen der erfindungsgemäß hergestellten Polymerisate und Mischpolymerisate entstehende Silicongummi ist für alle diejenigen Anwendungen nützlich, für die die herkömmlichen

Silicongummiarten verwendet werden, und insbesondere für solche Verwendungszwecke, die eine hohe Wärmebeständigkeit und eine gute Widerstandsfähigkeit gegen Strahleneinwirkung erfordern, beispielsweise gut geeignet für die Herstellung von Getriebedichtungen und Ofentüren usw.

Die als Ausgangsmaterial beim Verfahren nach der Erfindung verwendeten zyklischen Siloxane der Formel 1 lassen sich durch Umsetzung eines Polydiphenylsiloxans mit kettenendständigen OH-Gruppen der Formel

CfiH,

HO-Si-

C_nH₅

C_nH,

O—Si-

C.H_ä

Ο—Si—OH
. C₆H₅

(n = 1 oder O) mit einem Methylvinyldihalogensilan der Formel

(CH₃)(CH₂=CH)SiX₂

(X = Halogen, beispielsweise Chlor, Brom od. dgl., vorzugsweise Chlor) herstellen.

Zur Bildung des zyklischen Siloxans der Formel 1 ist theoretisch 1 Mol der Verbindung der Formel 3 und 1 Mol des Dihalogensilans der Formel 4 erforderlich, wobei 2 Mol Halogenwasserstoff anfallen. Um die Reaktion zu erleichtern, wird ein Halogenwasserstoffakzeptor eingeführt.

Geeignete Halogenwasserstoffakzeptoren sind alle organischen tertiären Amine, z. B. Pyridin, Triäthylamin, Ν,Ν-Dimethylanilin u. dgl. Theoretisch wird 1 Mol des Halogenwasserstoffakzeptors je Mol des gebildeten Halogenwasserstoffs benötigt.

Obwohl vorstehend die theoretischen Verhältnisse der Reaktionsteilnehmer angegeben wurden, kann dieses in weiten Grenzen variiert werden, z. B. kann das Polydiphenylsiloxan der Formel 3 in einer Menge von 0,5 bis 2 Mol je Mol des Dihalogensilans der Formel 4 verwendet werden.

Der Halogenwasserstoffakzeptor wird vorzugsweise in einer Menge von etwa 3 bis 30 Mol je Mol desjenigen Reaktionsteilnehmers zugesetzt, der in geringerer Menge vorhanden ist.

Die Verbindung der Formel 3 und das Dihalogensilan der Formel 4 werden vorzugsweise in äquimolaren Mengen verwendet, damit die Bildung unerwünschter Nebenprodukte verringert und die Reinigung des entstehenden zyklischen Siloxans erleichtert wird.

Da das Diphenylpolysiloxan der Formel 3 und das zyklische Siloxan der Formel 1 bei Zimmertemperatur fest sind, empfiehlt es sich, die Reaktion in Anwesenheit eines Lösungsmittels durchzuführen, das bei den Reaktionsbedingungen neutral gegenüber den Reaktionsteilnehmern ist und gleichzeitig ein Lösungsmittel für alle Reaktionsteilnehmer und Preaktionsprodukte mit Ausnahme des Halogenwasserstoffakzeptors darstellt.

Geeignete Lösungsmittel sind beispielsweise Tetrahydrofuran, T-etrahydropyran, η-Hexan, Xylol, Diäthyläther und Toluol. Gewöhnlich beträgt der Lösungsmittelzusatz etwa 1 bis 50 Gewichtsteile, ausgehend vom Gesamtgewicht der anderen Bestandteile der Reaktionsmischung.

Da die Reaktion zur Bildung des zyklischen Siloxans der Formel 1 bei Zimmertemperatur zufriedenstellend verläuft, empfiehlt es sich, diese bei etwa 15 bis 25° C durchzuführen. In Abhängigkeit von den Anteilen der Reaktionsteilnehmer und der -temperatur sowie dem jeweils verwendeten Lösungsmittel kann die für die Reaktion zwischen dem Diphenylpolysiloxan der Formel 3 und dem Dihalogensilan der Formel 4 erforderliche Zeit zwischen etwa 1 bis 24 Stunden oder langer betragen.

Nach beendeter Reaktion besteht die Reaktionsmischung aus einer Lösung des gewünschten zyklischen Siloxans der Formel 1 und einigen Resten der Ausgangsstoffe und einem Niederschlag aus dem Hydrohalogenid des Halogenwasserstoffakzeptors. Dieser Niederschlag wird abfiltriert, und das entstandene Filtrat wird vom Lösungsmittel und den flüchtigen Bestandteilen abgestreift, so daß ein Rohprodukt erhalten wird.

Dieses Rohprodukt wird aus einem geeigneten Lösungsmittel, z. B. Benzol, Cyclohexan, Äthanol oder Hexan oder Mischungen dieser Verbindungen, rekristallisiert, wobei ein gereinigtes Siloxan der Formel 1 anfällt.

Die Herstellung des beim Verfahren nach der Erfindung eingesetzten zyklischen Siloxans wird nun an Hand der Verfahrensvorschriften A und B erläutert.

Verfahrensvorschrift A

Einer Lösung von 7,1 Teilen Methylvinyldichlorsilan und 50 Teilen Pyridin in 210 Teilen Diäthyläther wurde eine Lösung von 20,7 Teilen Tetraphenyldisiloxandiol-1,3 in 70 Teilen Diäthyläther zugesetzt. Die Reaktionsmischung wurde gerührt und dann 16 Stunden stehengelassen. Während dieser Zeit fällte Pyridinhydrochlorid aus. Der Pyridinhydrochloridniederschlag wurde abfiltriert, und der Diäthyläther und das nicht zur Reaktion gebrachte Methylvinyldichlorsilan wurden abgedampft. Die entstandenen festen Stoffe wurden in warmem Toluol gelöst. Eine kleine Menge unlösliches Material wurde von der Lösung abfiltriert, und das Toluol-Lösungsmittel vom Filtrat abgestreift. Die entstandenen festen Stoffe wurden nachfolgend zweimal aus einer Mischung von 4 Volumteilen Äthanol und einem Volumteil Cyclohexan rekristallisiert, wobei ein reines, weißes kristallines Produkt anfiel, das aus 1-Methyl-1-vinyl-3,3,5,5-tetraphenylcyclotrisiloxan bestand und folgende Formel besaß

CH₃SiCH=CH₂

/\
O O

Dieses Produkt besaß einen Schmelzpunkt von 71 bis 72° C und wurde durch Infrarotanalyse identifiziert. Die chemische Analyse ergab: 5,3% Vinylgruppen, 67,5% C, 6,1% H und 16,9% Si, während die theoretischen Werte 5,6% Vinylgruppen, 67,2% C, 5,4% H und 17,4% Si sind.

Verfahrensvorschrift B

Eine Lösung von 17,6 Teilen Methylvinyldichlorsilan in 130 Teilen Diäthyläther und eine Lösung von 76,5 Teilen Hexaphenyltrisiloxandiol-1,5 in 30 Teilen Diäthyläther wurde allmählich zu 40 Teilen Pyridin in 200 Teilen Diäthyläther gegeben. Nach einstündigem Rühren ließ man die Reaktionsmischung 16 Stunden lang stehen, so daß Pyridinhydrochlorid aus-

fällte. Der Niederschlag wurde abfiltriert, und das Lösungsmittel und das unreagierte Pyridin und alles unreagierte Methyl vinyldichlorsilan wurden von der Lösung abgestreift, so daß ein fester Stoff erhalten wurde. Dieser feste Stoff wurde in warmem Toluol gelöst und ein geringfügiger Niederschlag, der sich gebildet hatte, abfiltriert. Das Toluol wurde von dem Filtrat abgedampft, so daß ein Rpherzeügnis zurückblieb. Dieses wurde durch wiederholte !^kristallisation aus einer Mischung von gleichen Volumteilen Äthanol und Cydohexan gereinigt. Das Endprpdukt war I - Methyl -1 - vinyl - 3,3,5,5,7,7 - hexaphenylcyciptetrasiloxan mit der Formel

durch Infrarotanalyse identifiziert. Die chemische Analyse ergab: 68,4% C, 5,3% H und 16,6% Si, während die theoretisch ermittelten Werte 68,8% C, 5,3% H und 16,5% Si sind.

Das Verfahren der Erfindung wird nun an Hand von Äusführungsbeispielen erläutert.

Beispiel 1

IO

(C₆Hs)₂Si-O-Si(CH₃)(CH=CH₂)

(6)

Si-O-Si(C₆H₅)₂

Dieses Produkt war ein weißer, kristalliner Puder mit einem Schmelzpunkt von 95 bis 96°C und wurde 7,5 Teile 1-Methyl-1-vinyl-S^^^-y
trisiloxan von Verfahrensyorschrift A wurden auf eine Temperatur von 1Q8°C erwärmt und geschmolzen. Etwa 0,1 Teil einer 0,4% igen Kaliumhydrpxydlösurig

in Octamethylcyclotetrasiloxan wurde zugesetzt und die Mischung kräftig gerührt. Polymerisation setzte innerhalb von 30 Sekunden ein. Die Mischung wurde dann bei 108° C weitere 15 Minuten lang stehengelassen, wpbei ein Polymerisat mit den überwiegend

aus den folgenden sich wiederholenden Einheiten der Formel

-(C₆Hs)₂Si-P-(C₆Hs)₂Si-Q-(CH₃)(CH₂=CH)Si-P-

(7)

entstand.

Dieses Polymerisat be^aß eine ViskositätszahJ von etwa 0,32 dl je (jramm in Toluol bei 3O⁰C und ein Molekulargewch't von etwa 32 0OQ, d. h., ein Molekül enthielt im Durchschnitt etwa 66 Einheiten der Fqr_: mel 7. Die Infrarptanalyse dieses linearen Polymerisats bestätigte, daß die Cyclptrisilpxan-Struktur nicht mehr vorhanden war, während die Diphenylsilpxän-Einheiten und die siliciumgebundenen Methyl- und Vinylgruppen noch bestanden.'

Ein Silicongummi wurde aus diesem Polymerisat durch Vermischen von lOO Teilen "des Polymerisats mit 40 Teilen Siliciumdipxyd-Äerpgel und 4 Teilen Benzoylperoxyd und durch 10 Minuten langes Erwärmen des Polymerisats in einer geschlossenen Gußform auf 125⁰C und durch 24 Stunden langes Nächhärten bei 150° C hergestellt. Der gebildete Silicongummi ist ein festes, elastisches Material mit hoher Hitzefestigkeit und guter Beständigkeit gegen die Einwirkung von ionisierenden Strahlen.

Beispiel 2

Gemäß dem Verfahren von Beispiel 1 wurde ein Polymerisat, das überwiegend aus den folgenden sich wiederholenden Einheiten der Formel

-(C₆Hs)₂Si-O-(C₆Hs)₂Si-O-(C₆Hs)₂Si-P-(CH₃)(CH₂=CH)Si-P-

bestand aus yy

cyclotetrasiloxan von Verfahrensvorschrift B hergestellt. ' ■'■·■■■ ■..·■.■·.■- ■■■ . ■ ■ -.■■.

Dieses Polymerisat war ein zäher Kautschuk mit einer Viskositätszahl von 0,60 in Toluol bei 3O⁰C. Dieses Polymerisat besaß ein Molekulargewicht von etwa 110000, was etwa 160 Einheiten der Formel 8 je Molekül entspricht.

Das Polymerisat wurde entsprechend Beispiel 1 in einen Silicongummi umgewandelt.

Beispiel 3

Ein Mischpolymerisat wurde durch Vermischen von 37 Teilen l-Methyl-l-vinyi-S^^^-tetraphenyicyclotrisiloxan von Verfahrensvorschfift A mit 37 Teilen 1,1 - Dimethyl - 3,3,5,5 - tetraphenylcyclotrisilpxari und durch Erwärmen der Mischung auf 108° C hergestellt, wobei die Mischung einem verringerten Druck ausgesetzt wurde, damit sämtliche enthaltene Luft oder Feuchtigkeit entfernt wurde. Der geschmolzenen Mischung wurde dann 1,0 Teil einer 0,4%igen Kaliumhydroxydlösung in pctamethylcyclptetrasiloxan zugesetzt und 15 Minuten lang auf 108° C gehalten.

Ein Polymerisat bildete sich innerhalb von 40 Sekunden. Die Infrarotanalyse des entstandenen Mischpolymerisats ergab, daß dieses sowohl die strukturellen Einheiten der Formel 7 als auch die strukturellen Einheiten enthält, die aus dem !,l-Dimethyl-3,3,5,5-tetraphenylcyclotrisilpxan herrühren.

Dieses Mischpolymerisat wurde durch Vermischen

mit einem Sihciumdioxyd-Füllstoff und Benzpylperoxyd entsprechend Beispiel 1 in einen Silicongummi

umgewandelt. ' . ' . . .

·■■■?- B ei spiel 4

Ein Mischpolymerisat wurde bereitet, indem man 99,6 Teile 1,1 - Dimethyl - 3,3,5,5 - tetraphenylcyclotri-

siloxan mit 0,4 Teilen l-Methyl-i-vinyW^SjS-tetramethylcyclotrisiloxan der Formel 1 vermischte und die Mischung auf 108° C erwärmte, wpbei der Drück verringert war, damit alle enthaltene Luft oder Feuchtigkeit entfernt wurde. 1 Teil einer 0,4%igen Kaliumhydroxydlösung in Octamethylcyclotetrasiloxan wurde mit dem geschmolzenen zyklischen Materia! vermischt, und nach 15 Minuten hatte sich ein festes, elastisches, in Toluol und Xylol lösliches Mischpolymerisat gebildet.

Die Infrarotanalyse dieses Mischpolymerisats zeigte, daß es frei von Cyclppolysiloxanen war.

Dieses Mischpolymerisat wurde durch Vermischen

von einem Teil des Mischpolymerisats mit 0,1 Teilen ■ ausgefälltem Siliciumdioxyd und 0,016 Teilen tertiärem Butylperbenzpat und durch 10 Minuteji langes Erwärmen der entstandenen Mischung auf 120⁰C und durch 24 Stunden langes Nachhärten bei 150° C in einen zähen Silicongummi umgewandelt.

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Claims (1)

1. Patentanspruch:

   Verfahren zur Herstellung von linearen Polymerisaten und Mischpolymerisaten mit folgenden sich wiederholenden Struktureinheiten

   —(C₆H₅)₂Si—[—O—(C₆H₅)₂Si]„—O—Si(C₆Hj)₂Si-O-(CH₃)(CH₂=CH)Si-O-

   (n = O oder 1) durch Polymerisation zyklischer Organosiloxane in Gegenwart oder in Abwesenheit eines alkalischen Kondensationskatalysators durch Erhitzen, dadurch gekennzeichnet, daß man als zyklisches Siloxan ein solches der Formel