DE10357405B4

DE10357405B4 - Armatur für ein koaxiales Wellrohrkabel

Info

Publication number: DE10357405B4
Application number: DE2003157405
Authority: DE
Inventors: Frank Waidner
Original assignee: Wilhelm Sihn jr GmbH and Co KG
Current assignee: Wilhelm Sihn jr GmbH and Co KG
Priority date: 2003-12-03
Filing date: 2003-12-03
Publication date: 2009-02-26
Anticipated expiration: 2023-12-04
Also published as: DE10357405A1

Abstract

Armatur für ein koaxiales Wellrohrkabel (40), dessen Wellrohr (42) eine ringförmig gewellte Mantelfläche hat,
mit einem Gehäuse (1), welches eine Längsachse (11) hat,
mit einer das Wellrohr (42) umgebenden Hülse (8), welche im Gehäuse (1) von hinten her in eine vordere Endstellung längs verschieblich ist und in welcher durch Längsschlitze ein Kranz von Fingern (9) gebildet ist, welche jeweils eine Kuppe (10) haben, mit welcher sie in ein Wellental (44) des Wellrohrs (42) eingreifen,
mit einem im Gehäuse (1) vorgesehenen ringförmigen Anschlag (3) für den vorderen Rand des Wellrohrs (42), auf welchen Anschlag (3) die Finger (9) der Hülse (8) zubewegt werden, wenn die Hülse (8) in ihre vordere Endstellung bewegt wird, wobei in dieser vorderen Endstellung die Finger (9) der Hülse (8) zwischen dem Wellrohr (42) auf der einen Seite und der Umfangswand des Gehäuses (1) auf der anderen Seite festgelegt sind,
und mit einem...

Description

Die Erfindung geht aus von einer Armatur für koaxiale Wellrohrkabel mit den im Oberbegriff des Anspruchs 1 angegebenen Merkmalen. Eine solche Armatur ist aus der US 5,595,502 bekannt.
Aus der EP 0 993 079 A2 ist ferner eine Armatur für ein koaxiales Wellrohrkabel mit einem zweiteiligen Gehäuse bekannt, in dem eine Hülse in axialer Richtung verschiebbar ist und in einer Endposition einrastet.
Eine ähnliche Armatur ist aus der DE 43 23 953 C2 bekannt. Die bekannte Armatur hat ein zweiteiliges Gehäuse mit einem Hinterteil und mit einem Vorderteil, welche erst durch den Vorgang der Montage am Wellrohrkabel zusammengefügt werden. Zur Montage der Armatur wird das Wellrohrkabel zunächst stumpf abgeschnitten und auf einem Teil seiner Länge vom Kabelmantel befreit. Dann wird das Gehäusehinterteil auf den Kabelmantel geschoben, bis die Kuppen der Finger der Hülse am ersten Wellenberg des Wellrohrs anschlagen. Deshalb hat einen das Gehäusehinterteil dem Außendurchmesser des Kabelmantels angepassten Innendurchmesser. Schiebt man das Gehäusehinterteil mit etwas mehr Kraft weiter auf den Mantel, dann federn die Finger nach außen, so dass ihre Kuppen den ersten Wellenberg überwinden können, worauf sie in das erste Wellental einfedern. Am vorderen Ende hat das Hinterteil des Gehäuses einen nach innen vorspringenden Kragen, welcher in eine Ausnehmung einer Hülse eingreift, welche in einem vorderen Abschnitt mehrere Längsschlitze aufweist, durch welche Finger gebildet werden, die am vorderen Ende eine Kuppe haben, mit welcher sie in ein Wellental des Wellrohrs eingreifen. Dadurch, dass der Kragen in die Ausnehmung der Hülse eingreift, ist diese im Hinterteil des Gehäuses gefangen. Dadurch, dass die Ausnehmung in der Hülse in axialer Richtung wesentlich breiter ist als der Kragen des Gehäusehinterteils, ist die Hülse im Gehäusehinterteil begrenzt verschiebbar.
Das Vorderteil des Gehäuses hat einen hinteren Abschnitt, dessen Innendurchmesser mit dem kleinsten Innendurchmesser des Wellrohrs übereinstimmt. Im vorderen Teil des Gehäusevorderteils ist ein Innenleiterkontaktteil in einer Isolierstütze gehalten. Auf ihrer Außenseite trägt das Gehäusevorderteil eine Überwurfmutter, welche auf ein dazu passendes Außengewinde des Gehäusehinterteils gedreht wird. Dabei wird der erste Wellenberg des Wellrohrs zwischen den Fingern der Hülse auf der einen Seite und einer im Gehäusevorderteil gebildeten ringförmigen Anschlagfläche eingespannt und durch fortschreitendes Drehen der Überwurfmutter gefaltet; dadurch wird am vorderen Rand des Wellrohrs ein Bördelflansch gebildet und das Wellrohr sowohl mechanisch als auch elektrisch mit dem zusammengeschraubten Gehäuse verbunden. Gleichzeitig dringt das Innenleiterkontaktteil mit einer gegen das Wellrohrkabel gerichteten, radial federnden Buchse in den rohrförmigen Innenleiter des Wellrohrs ein und stellt den elektrischen Kontakt zu diesem her.
Nachteilig ist, dass die Montage der Armatur einen erfahrenen und zuverlässig arbeitenden Monteur erfordert. Andernfalls kann es passieren, dass der Bördelflansch nicht optimal gebildet wird und dass damit zusammenhängend die Innenleiterkontaktgabe und die Außenleiterkontaktgabe nicht optimal erfolgen. Das kann zu einer Verschlechterung des HF-Übertragungsverhaltens der bekannten Armatur führen. Außerdem ist die Montage der bekannten Armatur zeitraubend.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Armatur für ein koaxiales Wellrohrkabel zur Verfügung zu stellen, welche sich mit weniger Aufwand auch von weniger erfahrenen Monteuren montieren läßt und konstruktionsbedingt eine größere Gewähr dafür bietet, dass es beim Montieren zu einer guten elektrischen Kontaktgabe zwischen der Armatur und dem Wellrohrkabel kommt.
Diese Aufgabe wird gelöst durch eine Armatur mit den im Anspruch 1 angegebenen Merkmalen. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
Bei der erfindungsgemäßen Armatur ist das Gehäuse einteilig zusammenhängend, einstückig, ausgebildet und die Hülse ist in ihrer vorderen Endstellung in dem Gehäuse zur Vermeidung einer Bewegung in Richtung der Längsachse formschlüssig festlegbar, die Hülse auf ihrer Außenseite im vorderen Bereich ihrer Finger eine zweite Ringnut hat, in welche in der vorderen Endstellung der Hülse wenigstens ein von der Umfangswand des Gehäuses (1) nach innen vorspringendes Teil eingreifen kann. Das hat wesentliche Vorteile:

• Das Gehäuse muß nicht erst auf der Baustelle aus zwei Teilen zusammengeschraubt werden, es kann vielmehr bereits von vorneherein einstückig gefertigt werden oder, wenn es in zwei Stücken gefertigt wird, bereits im Werk des Herstellers zu einem zusammenhängenden Teil zusammengesetzt werden
• Das erleichtert die Lagerhaltung beim Anwender.
• Verwechslungen von Gehäuseteilen beim Anwender sind ausgeschlossen.
• Das Gehäuse kann auf der Baustelle nicht falsch zusammengesetzt werden.
• In dem einteilig zusammenhängenden Gehäuse gibt es einen Anschlag, welcher gegen den vorderen Rand des Wellrohrs gedrückt wird, um dieses unter Ausbilden eines Bördelflansches zu falten und zugleich den erforderlichen elektrischen Kontakt zwischen dem Wellrohr und dem Gehäuse herzustellen. Die Lage dieses Anschlages hängt anders als bei der bekannten Armatur nicht davon ab, wie weit zwei Gehäuseteile miteinander verschraubt wurden, sondern ist unabhängig davon. Vielmehr kann das Wellrohrkabel in die Armatur gespresst werden, bis es nicht mehr weitergeht, das heißt, dass sich die Finger der Hülse und der Anschlag größtmöglich aneinander angenähert haben. Die größtmögliche Annäherung ist dann erreicht, wenn der vorderste Wellenberg des Wellrohrs dichtestmöglich zusammengefaltet ist; der Abstand zwischen den Fingern der Hülse und dem Anschlag beträgt dann das Zweifache der Wandstärke des Weltrohrs. Auf diese Weise kann sichergestellt werden, dass die Bildung des Bördelflansches und dessen elektrische Kontaktierung reproduzierbar in gleicher Güte erfolgen, was besonders wichtig ist, da man bei der Montage nicht sieht, was in der Armatur vor sich geht. Da die Lage des Innenleiterkontaktteils in der Armatur in einer festen räumlichen Beziehung zur Lage des Anschlages für das Wellrohr steht, die durch die konstruktiven Vorgaben und durch den Zusammenbau im Werk gegeben ist, ergibt sich zugleich mit einer reproduzierbaren Kontaktgabe am Wellrohr auch eine reproduzierbare Kontaktgabe am Innenleiter des Wellrohrkabels.
• Die Tatsache, dass das Gehäuse einteilig zusammenhängt oder einstückig ausgebildet ist, erleichtert die Abdichtung der Armatur gegen das Eindringen von Feuchtigkeit.
• Die reproduzierbare Kontaktgabe am Wellrohr sowie am Innenleiter des Wellrohrkabels führt zu reproduzierbaren Hochfrequenzübertragungseigenschaften.
• Der neuartige Aufbau der Armatur vermeidet Montagefehler und damit auch Gewährleistungsansprüche.
• Mit der neuen Kabelarmatur können Montagezeiten verkürzt und gleichzeitig die Prozesssicherheit erhöht werden.
• Die Tatsache, dass das Gehäuse der Armatur bereits ab Werk einteilig zusammenhängt oder einstückig ausgebildet wird, erlaubt kleinere Abmessungen und eine höhere mechanische Belastbarkeit.
• Das anzuschließende Wellrohrkabel muß für die Montage der Armatur nicht in besonderer Weise hergerichtet werden. Es genügt, wie im Stand der Technik das Wellrohrkabel plan abzuschneiden und dann auf einem vorgegebenen Teil seiner Länge vom Kabelmantel zu befreien.

Die für das Formen des Bördelflansches erforderliche Kraft kann durch ein einfaches Montagewerkzeug aufgebracht werden. Das Montagewerkzeug kann aus einer Aufnahmeeinrichtung für die Armatur mit einem Festanschlag für das eine Ende der Armatur und mit einem demgegenüber in Richtung der Längsachse der Armatur beweglichen Stempel bestehen, zwischen welchen die Armatur mit ihrem vorderen Ende und die Hülse der Armatur mit ihrem hinteren Ende eingespannt und dann zusammengerückt werden, bis es nicht mehr weitergeht. Das könnte von Hand mittels eines Kniehebeimechanismus erreicht werden. Eine andere Möglichkeit besteht darin, den Stempel mittels einer Spindel zu verschieben. Die Spindel könnte ihrerseits mit einem herkömmlichen elektrisch betriebenen Schraubgerät, zum Beispiel mit einem Akkuschrauber, betätigt werden. Zur industriellen Montage könnte der Stempel auch mit einem Druckluftzylinder oder mit einem Hydraulikzylinder angetrieben werden.
Zum Montieren der Armatur kann man das vorbereitete Wellrohrkabel zunächst in die Hülse der Armatur einschieben, bis die Kuppen der Finger der Hülse in das erste Wellental des Wellrohrs einfedern. Die Hülse ist dann unverlierbar mit dem Wellrohrkabel verbunden. Vor der Hülse liegt dann ein Wellenberg, aus welchem der Bördelflansch gebildet werden kann. Dazu wird das Wellrohrkabel von hinten her in das Gehäuse der Armatur eingeführt und gegen den darin gebildeten Anschlag gepresst, bis es nicht mehr weitergeht.
Wenn hier im Zusammenhang mit dem Gehäuse der Armatur von "hinten" und "vorne" geredet wird, so ist als der hintere Abschnitt der Armatur jener bezeichnet, in welchen das Wellrohrkabel eingeführt wird. Der vordere Abschnitt der Armatur ist jener Abschnitt, in welchem sich der elektrisch isolierende Stützkörper und das von diesem gehaltene fest im Gehäuse angeordnete Innenleiterkontaktteil der Armatur befinden.
Ist durch Pressen des Wellrohrkabels gegen den im Gehäuse der Armatur gebildeten Anschlag der Bördelflansch gebildet, dann wird die Hülse unter fortwährendem Andruck an den Anschlag im Gehäuse der Armatur formschlüssig festgelegt. Der Formschluß hindert die Hülse daran, aus dem hinteren Ende des Gehäuses wieder herauszugleiten. Da die Finger der Hülse ihrerseits formschlüssig in das erste Wellental des Wellrohrs eingreifen, ist auf diese Weise das Wellrohrkabel zugfest in der Armatur festgelegt bzw. die Armatur zugfest auf dem Wellrohrkabel festgelegt.
Die Formschlußverbindung zwischen dem Gehäuse und der Hülse in ihrer vorderen Endstellung kann auf unterschiedliche Weise gebildet werden. Eine günstige Möglichkeit besteht darin, dass die Hülse auf ihrer Außenseite im vorderen Bereich ihrer Finger eine Ringnut hat, im Anspruch 9 als zweite Ringnut bezeichnet, in welche in der vorderen Endstellung der Hülse wenigstens ein von der Umfangswand des Gehäuses nach innen vorspringendes Teil eingreifen kann. Bei dem vorspringenden Teil kann es sich um eine ringförmige Rippe handeln, welche dadurch gebildet wird, dass in die Umfangswand des Gehäuses von außen her eine Rille eingeformt wird. Das kann durch ein Zusatzwerkzeug geschehen, welches in die Montagevorrichtung integriert wird und nach dem Einpressen des Kabels in die Armatur zur Anwendung kommt. Eine andere Möglichkeit besteht darin, das Gehäuse der Armatur von außen her an einigen über den Umfang verteilten Stellen etwas einzudrücken, wodurch sich auf der Innenseite der Umfangswand Vorsprünge ergeben, welche in die Ringnut der Hülse eingreifen. Auch solche Vorsprünge können durch ein in die Montagevorrichtung integriertes Zusatzwerkzeug gebildet werden.
Besonders bevorzugt ist jedoch die Verwendung eines Sprengringes, welcher in einer Ringnut in der Innenseite der Umfangswand des Gehäuses aufgenommen ist. Da sich der Sprengring federnd aufweiten kann, können die Finger der Hülse beim Einpressen des Wellrohrkabels in die Armatur in den Sprengring eindringen, ihn aufweiten und weiter vordringen, bis der Sprengring schließlich in die Ringnut einrastet, welche im vorderen Bereich der Finger der Hülse vorgesehen ist. Die Lage der Ringnut im vorderen Bereich der Finger der Hülse und die Lage des Sprengrings in der Ringnut der Umfangswand des Gehäuses sind so aufeinander abzustimmen, dass die Hülse jedenfalls bis zur vollständigen Bildung des Bördelflansches vorgeschoben werden kann. Die Verwendung eines solchen Sprengringes ist besonders günstig, weil der Formschluß, welcher die zugfeste Verbindung zwischen dem Wellrohrkabel und der Armatur herstellt, beim Einpressen des Kabels in die Armatur selbsttätig zustande kommt. Das Montieren der Kabelarmatur am Wellrohrkabel ist dann kinderleicht: Das Wellrohrkabel in die Hülse und mit dieser in das Gehäuse einführen, vorschieben, bis es nicht mehr weitergeht, fertig!
Eine ähnlich günstige Montageweise erlaubt eine andere Ausbildung der Armatur, bei welcher in der vorderen Endstellung der Hülse das hintere Ende des Gehäuses der Armatur etwas über das hintere Ende der Hülse hinausragt und das Gehäuse ausgehend von seinem hinteren Ende zwei oder mehr als zwei Längsschlitze hat, durch welche Finger gebildet werden, welche mit radial einwärts vorspringenden Kuppen federnd auf der Außenseite der Hülse gleiten, während diese im Gehäuse vorgeschoben wird, bis sie schließlich hinter dem hinteren Rand der Hülse einwärts federn und damit die vordere Endlage der Hülse formschlüssig fixieren.
Eine weitere, aber weniger elegante Möglichkeit besteht darin, die Länge der Hülse so zu wählen, dass das hintere Ende des Gehäuses in der vorderen Endstellung der Hülse ein wenig über den hinteren Rand der Hülse hinausragt und den hinteren Rand des Gehäuses nach dem Einpressen des Wellrohrkabels einwärts zu bördeln und dadurch die Hülse in ihrer vorderen Endlage formschlüssig zu fixieren.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird die Hülse für die Armatur nicht als loses Teil mitgeliefert, sondern befindet sich bereits im hinteren Abschnitt des Gehäuses der Armatur, wo sie zwischen einer hinteren Endstellung und ihrer vorderen Endstellung gefangen und verschieblich ist, wobei das Gehäuse in seinem hinteren Abschnitt dort, wo sich in der hinteren Endlage der Hülse deren Finger befinden, die Finger einen größeren Abstand von der Umfangswand des Gehäuses haben als in ihrer vorderen Endstellung, so dass sie beim Einführen des Wellrohres radial nach außen federn können. Diese Ausführungsform hat den großen Vorteil, dass der Monteur auf der Baustelle eine Armatur handhaben kann, welche von vorneherein mit allen ihren Teilen zusammenhängend ausgebildet ist. Der Monteur muß lediglich zur Armatur greifen, sie auf das vorbereitete Wellrohrkabel schieben, die beiden zusammenpressen bis es nicht mehr weitergeht, fertig!
Beim Einführen des Wellrohrkabels in die Hülse können sich deren Fingerkuppen über den ersten Wellenberg des Wellrohres hinwegbewegen, weil ihnen das Gehäuse in der hinteren Endlage der Hülse den für ein Auffedern des Kranzes der Finger erforderlichen Freiraum bietet. Die für das Überwinden des ersten Wellenberges des Wellrohres erforderliche Kraft kann man dadurch abfangen, dass man den in der hinteren Endstellung der Armatur über das hintere Ende des Gehäuses vorstehenden hinteren Abschnitt der Hülse festhält, während man das Wellrohrkabel in die Hülse einschiebt, bis deren Fingerkuppen in das erste Wellental einrasten.
Eine elegantere Möglichkeit, die Kraft aufzunehmen, welche beim Einführen des Wellrohrkabels zum Überwinden der Fingerkuppen mit dem ersten Wellenberg aufgebracht werden muß, besteht darin, dass die Hülse in ihrer hinteren Endstellung durch einen überwindbaren Formschluß gehalten ist. Der überwindbare Formschluß wird so gestaltet, dass die Kraft, die zu seiner Überwindung erforderlich ist, größer ist, als die Kraft, die aufgebracht werden muß, wenn die Fingerkuppen der Hülse den ersten Wellenberg des Wellrohrkabels überwinden. Bei dieser Ausführungsform muß der Monteur die Hülse beim Einführen des Wellrohrkabels nicht einmal mehr festhalten. Die Armatur wird so angeliefert, dass sich die Hülse in ihrer hinteren Endlage befindet. Wenn das Wellrohrkabel von hinten her in die Armatur eingeführt wird, erreicht das Kabel zunächst die Kuppen der Finger der Hülse, welche bei weiterem Vorschieben des Wellrohrkabels gespreizt werden, so dass sie den ersten Wellenberg des Wellrohrs überwinden und formschlüssig in das erste Wellental einfedern. Bei weiterem Vorschieben des Wellrohrkabels wird zum Beispiel dadurch, dass der Mantel des Wellrohrkabels an einem Absatz der Hülse anschlägt, die Hülse mitgenommen und der überwindbare Formschluß überwunden. Das Wellrohrkabel wird mit seinem Wellrohr gegen den dafür vorgesehenen Anschlag gepresst, dadurch der Bördelflansch gebildet und die Hülse schließlich in ihrer vorderen Endlage formschlüssig festgelegt. Der Monteur muß auf der Baustelle also nur noch die Armatur nehmen, das vorbereitete Wellrohrkabel einschieben, pressen bis es nicht mehr weitergeht, fertig! Einfacher geht es nicht.
Der überwindbare Formschluß kann dadurch gebildet werden, dass die Hülse auf ihrer Außenseite eine erste Ringnut hat, in welche in der hinteren Endstellung mindestens ein auf der Innenseite der Umfangswand des Gehäuses befindlicher Vorsprung eingreift. Die Querschnittsgestalt der Ringnut und die Gestalt der Vorsprünge bestimmen, wie groß der Widerstand ist, welcher einer Überwindung des Formschlusses entgegensetzt wird. Um das Überwinden zu erleichtern, hat die erste Nut vorzugsweise nicht rechtwinklig zur Längsachse der Armatur verlaufende Flanken, sondern schräg zur Längsachse verlaufende Flanken, so dass die Vorsprünge über eine Schrägfläche aus der ersten Nut herausgleiten können. Darüber hinaus erleichtert es eine Überwindung des Formschlusses, wenn die Vorsprünge eine im Längsschnitt schräg gegen die Längsachse geneigte oder gewölbte Oberfläche haben. Geeignet sind ballige Erhebungen, welche von außen her in die Umfangswand des Gehäuses gedrückt werden können.
Die erste Ringnut, welche mit den Vorsprüngen zur Bildung des überwindbaren Formschlusses zusammenarbeiten soll, befindet sich vorzugsweise im ungeschlitzten Abschnitt der Hülse, vorzugsweise an einer solchen Stelle, dass sie in der hinteren Endstellung der Hülse nahe beim hinteren Rand des Gehäuses liegt. Das macht es möglich, durch eine besondere Gestaltung des hinteren Abschnittes des Gehäuses eine definierte Überwindung des Formschlusses zu erleichtern, zum Beispiel dadurch, dass der hintere Abschnitt des Gehäuses, in dem es auf mechanische Stabilität nicht mehr entscheidend ankommt. mit verminderter Wandstärke ausgebildet wird, so dass die Vorsprünge unter Aufbiegen des hinteren Abschnittes des Gehäuses leichter aus der sie aufnehmenden ersten Ringnut der Hülse herausgleiten können. Das kann noch dadurch unterstützt werden, dass das Gehäuse vom hinteren Ende her bis an den Vorsprüngen vorbei geschlitzt wird, so dass sich die Vorsprünge auf Zungen oder auf kurzen Fingern befinden, welche ein wenig nach außen federn können.
Wenn die Hülse in ihrer vorderen Endstellung festgelegt wird, indem zwischen den vorderen Enden ihrer Finger und dem Gehäuse ein Formschluß hergestellt wird, dann ist es besonders günstig, wenn die Hülse so bemessen ist, dass sie in ihrer vorderen Endstellung mit dem hinteren Rand des Gehäuses bündig abschließt. Das ermöglicht dem Monteur zusätzlich eine einfache Möglichkeit, festzustellen, dass der Montagevorgang abgeschlossen ist.
Der ringförmige Anschlag, gegen welchen das Wellrohr bei der Montage gepresst wird, ist vorzugsweise vor einer im Gehäuse ausgebildeten, innenliegenden, der Hülse zugewandten, ringförmigen Schulter angeordnet und es befindet sich zwischen der Schulter und dem Anschlag eine in der Längsrichtung nachgebende Feder, welche es möglich macht, dass der Anschlag bei der Montage ein wenig federnd zurückweicht. Das hat den Vorteil, dass Ungenauigkeiten, die beim Abschneiden und Vorbereiten des vorderen Endes des Wellrohrkabels auftreten, selbsttätig ausgeglichen werden können, ohne dass der für eine zuverlässige Kontaktgabe erforderliche Druck zwischen dem Anschlag und dem Bördelflansch verloren geht. Die Feder, die für diesen Zweck verwendet wird, ist zweckmäßigerweise ringförmig ausgebildet, insbesondere als Tellerfeder. Besonders günstig ist eine gewellte Tellerfeder, welche sich gut zum Ausgleichen von Schrägschnitten eignet.
Vorzugsweise hat der ringförmige Anschlag wenigstens einen axialen Fortsatz, welcher kürzer ist als die entspannte Feder und welcher an der Feder vorbei gegen die Schulter im Gehäuse gerichtet ist. Das hat den Vorteil, dass die Kräfte, die beim Bördeln aufgebracht werden müssen, die Feder nicht überbelasten können, sondern direkt, unter Umgehung der Feder, in die Schulter des Gehäuses eingeleitet werden.
In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung trägt das von dem isolierenden Stützkörper gehaltene Innenleiterkontaktteil ein nach hinten gerichtetes, das heißt dem Wellrohrkabel zugewandtes Ansatzteil, welches unverlierbar am Innenleiterkontaktteil gehalten und in Richtung der Längsachse gegen eine Rückstellkraft nach vorne verschiebbar ist. Das hat den Vorteil, dass man den hohlen Innenleiter des Wellrohrkabels zuverlässig stirnseitig kontaktieren kann. Schwankungen in der Lage des vorderen Randes des Innenleiters des Wellrohrkabels können dadurch ausgeglichen werden, dass das Ansatzteil gegen eine Rückstellkraft in Richtung auf das vordere Ende des Gehäuses ausweichen kann, wenn der Innenleiter des Wellrohrkabels beim Einpressen in das Gehäuse auf das Ansatzteil trifft. Dazu wird das Ansatzteil im Gehäuse so positioniert, dass es auch im praktisch vorkommenden ungünstigsten Fall, in welchem der Innenleiter des Wellrohrkabels zu weit hinten liegt, auf jeden Fall noch auf das Ansatzteil trifft und es vorschiebt, wobei der Weg, um welchen das Ansatzteil verschoben werden kann, leicht so bemessen werden kann, dass die in der Praxis auftauchenden Lagetoleranzen sicher ausgeglichen werden können.
Beim Stand der Technik, wie er sich aus der DE 43 23 953 C2 ergibt, werden solche Lagetoleranzen dadurch ausgeglichen, dass das in der Armatur vorgesehene Innenleiterkontaktteil mit einer Federbuchse mehr oder weniger tief in den hohlen Innenleiter des Wellrohrkabels eindringt. Das kann jedoch zu einer elektrischen Schleifenbildung führen, die unerwünscht ist, weil sie das Hochfrequenzübertragungsverhalten der Armatur verschlechtert. Hinzu kommt, dass ein Einführen des Innenleiterkontaktteils in den hohlen Innenleiter des Wellrohrkabels erschwert ist, wenn dessen Innenleiter ein Rohr mit Innengewinde ist. Alle diese Probleme vermeidet man, wenn man es schafft, den Innenleiter des Wellrohrkabels zuverlässig stirnseitig zu kontaktieren. Genau das leistet die beschriebene Weiterbildung der vorliegenden Erfindung, und zwar selbsttätig beim Einpressen des Wellrohrkabels in die Armatur, was besonders beachtlich ist, weil man den Vorgang der Innenleiterkontaktgabe ebenso wenig wie den Vorgang der Außenleiterkontaktgabe durch Inaugenscheinnahme kontrollieren kann.
Für die konkrete Ausbildung der Kombination aus fest positioniertem Innenleiterkontaktfeil und federnd daran angebrachtem Ansatzteil gibt es unterschiedliche Möglichkeiten. Eine besonders günstige Möglichkeit besteht darin, dass das Ansatzteil einen Kranz von Kontaktfingern hat, welche sich nach vorn erstrecken, also in Richtung gegen das vordere Ende der Armatur, und dass das Innenleiterkontaktteil eine Mantelfläche hat, auf welcher die Kontaktfinger federnd angedrückt gleiten. Eine solche Ausführungsform erlaubt nicht nur ein Verschieben des Ansatzteils gegenüber dem festen Innenleiterkontaktteil in Richtung der Längsachse der Armatur, sondern erlaubt auch eine Veränderung der Neigung des Ansatzteils gegen die Längsachse der Armatur, wenn nötig unter Erweiterung des Kranzes von Kontaktfingern. Das ist vorteilhaft, weil nicht nur Lageungenauigkeiten in Richtung der Längsachse, sondern auch ein axialer Versatz zwischen dem Innenleiter des Wellrohrkabels und dem Innenleiterkontaktteil der Armatur ausgeglichen werden können.
Die beschriebene Ausführungsform kann man unter teilweiser Umkehrung der Funktionen dahingehend abwandeln, dass es das Innenleiterkontaktteil ist, welches einen Kranz von Kontaktfingern hat, welche sich in diesem Fall nach hinten erstrecken, und dass das Ansatzteil eine Mantelfläche hat, auf welcher die Kontaktfinger federnd angedrückt gleiten.
In beiden Fällen wird es bevorzugt, dass die Kontaktfinger auf der Außenseite der Mantelfläche liegen. Um das Ansatzteil verschieblich, aber unverlierbar am festgehaltenen Innenleiterkontaktteil zu halten, wird es bevorzugt, dass die Kontaktfinger an ihrer Spitze einen gegen die Mantelfläche gerichteten Vorsprung haben und dass die Mantelfläche an ihrem hinteren Ende einen gegen die Kontaktfinger gerichteten Kragen hat, so dass die Rückstellkraft das Ansatzteil allenfalls soweit schieben kann, bis die Vorsprünge der Kontaktfinger gegen den Kragen der Mantelfläche stoßen. Ein unbeabsichtigtes Abfallen des Ansatzteils vom Innenleiterkontaktteil ist auf diese Weise nicht möglich.
Die Rückstellkraft kann durch eine Wendelfeder ausgeübt werden, welche in dem von dem Kranz der Kontaktfinger und der Mantelfläche gebildeten Käfig eingespannt ist. Die Mantelfläche, auf welcher die Kontaktfinger federnd gleiten, kann dabei zylindrisch sein. Eine einfachere Möglichkeit, die Rückstellkraft zu erzeugen, ist bei einer bevorzugten Ausführungsform gegeben, bei welcher die Mantelfläche einen entlang der Längsachse zunehmenden Durchmesser hat, so dass dann, wenn das Ansatzteil nach vorne, das heißt in Richtung auf das vordere Ende der Armatur, geschoben wird, der Kranz der Kontaktfinger in Richtung des zunehmenden Durchmessers der Mantelfläche bewegt und fortschreitend gespreizt wird, wodurch die Rückstellkraft zunimmt. Auf den Einsatz einer Wendelfeder kann bei dieser Ausführungsform verzichtet werden. Eine Wendelfeder kann jedoch auch in diesem Fall, wie im Falle einer zylindrischen Mantelfläche, eingesetzt werden, um die Rückstellkraft zu erhöhen.
Da das Ansatzteil relativ zum Innenleiterkontaktteil eine taumelnde Bewegung ausführen kann, ist es wünschenswert, das Ansatzteil selbsttätig auf den hohlen Innenleiter des Wellrohrkabels zentrieren zu können. Zu diesem Zweck ist vorzugsweise vorgesehen, dass das Ansatzteil einen Einführteil zum Einführen in den hohlen Innenleiter des Wellrohrkabels und einen Anschlagteil zum Anschlagen am vorderen Rand des Innenleiters des Wellrohrkabels hat. Das Einführteil hat an seiner Spitze einen Durchmesser, welcher angepasst an das konstruktiv bestimmte Ausmaß der Taumelbewegung des Ansatzteils so gering ist, dass das Ansatzteil auf jeden Fall noch seinen Weg in den hohlen Innenleiter des Wellrohrkabels findet. Natürlich ist bei der Konstruktion der Armatur darauf zu achten, dass das Ausmaß der Taumelbewegung, welches man dem Ansatzteil konstruktiv ermöglicht, nicht so groß ist, dass der Einführteil den Weg in den hohlen Innenleiter des Wellrohrkabels nicht mehr finden kann, weil der axiale Versatz zwischen beiden möglicherweise zu groß geworden ist.
Eine günstige Möglichkeit, das Ansatzteil auszubilden, besteht darin, dass sein Einführteil außen konisch ist, wobei die Kontaktgabe dadurch erfolgt, dass das konische Einführteil an der Innenkante des vorderen Randes des Innenleiters des Kabels anschlägt. Das setzt voraus, dass der Konus einen Außendurchmesser haben muß, der teils kleiner und teils größer ist als die lichte Weite des Innenleiters des Wellrohrkabels.
Bei einer andern vorteilhaften Ausführungsform ist der Außendurchmesser des Einführteils nicht größer als die lichte Weite des Innenleiters des Wellrohrkabels und es schließt sich an den Einführteil ein Anschlagteil, insbesondere ein Kragen, an, welcher flächig am vorderen Rand des Innenleiters des Wellrohrkabels anschlägt.
Anstelle eines außen konischen Einführteils könnte auch ein außen balliges Einführteil verwendet werden, welches ebenfalls geeignet ist, sich selbsttätig auf den Innenleiter des Wellrohrkabels zu zentrieren und ihn an der Innenkante seines vorderen Randes zu kontaktieren.
In einem anderen Ausführungsbeispiel hat das Einführteil eine Mantelfläche, deren Einhüllende zylindrisch ist und an ihrer Spitze eine Fase hat, die ein Einführen des Einführteils in den hohlen Innenleiter des Wellrohrkabels erleichtert. Der Einführteil kann eine zylindrische Mantelfläche haben, er könnte aber auch eine gewellte oder gerippte Mantelfläche haben, die in einer Ausführung aus einem elastomeren Werkstoff eine Abdichtung des Innenleiters des koaxialen Kabels ermöglicht.
In einer weiteren Ausführungsform weist der Anschlagteil einen zweiten Kranz von Kontaktfingern auf, welcher sich zu den Spitzen der Kontaktfinger hin erweitert, welche zur Kontaktgabe an der Stirnseite des Innenleiters des Wellrohrkabels bestimmt und deshalb schräg nach hinten gerichtet sind. Der Durchmesser, auf welchen sich der Kranz von Kontaktfingern öffnet, ist auf den Durchmesser des Innenleiters des Wellrohrkabels abzustimmen, so dass an dessen Stirnseite eine Kontaktgabe stattfindet.
In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung sind der Einführteil und der Anschlagteil federnd miteinander verbunden, zum Beispiel über eine Wendelfeder. Der Vorteil liegt in einem leichteren Ausgleich von axialem Versatz zwischen dem Anschlagteil und dem Innenleiter des Wellrohrkabels und bewährt sich auch bei einer Hemmung des Einschiebens des Einführteils in den hohlen Innenleiter des Wellrohrkabels.
Ein sich erweiternder Kranz von Kontaktfedern zur Kontaktgabe an der Stirnseite des Innenleiters des Wellrohrkabels kann aber auch direkt am Ansatzteil vorgesehen sein, ohne ein zusätzliches Einführteil zu verwenden, weil ein solcher Kranz von Kontaktfingern wegen der Nachgiebigkeit seiner Kontaktfinger selbsttätig Positionierungenauigkeiten ausgleichen kann.
Die erfindungsgemäße Ausbildung der Mittel zur Innenleiterkontaktgabe hat in ihren verschiedenen Ausführungsformen wesentliche Vorteile:

• Die Kontaktierung erfolgt am vorderen Rand des Innenleiters des Wellrohrkabels, insbesondere an der planen Stirnfläche.
• Der Stirnkontakt ist unabhängig von der Geometrie des Kabelinnenleiters.
• Ungenauigkeiten in Lage und Ausrichtung werden selbsttätig ausgeglichen.
• Es gibt stets einen federnden Kontaktdruck
• Der Übergangswiderstand bleibt klein.
• Die Kontaktgabe erfolgt an einer eindeutigen Bezugsebene.
• Eine elektrische Schleifenbildung wird vermieden.
• Das Hochfrequenzübertragungsverhalten ist gut.
• Unerwünschte Intermodulation werden minimiert.
• Der Montageaufwand und die Montagezeit sind minimal.

Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den beigefügten Zeichnungen dargestellt. In den verschiedenen Ausführungsbeispielen sind gleiche und einander entsprechende Teile mit übereinstimmenden Bezugszahlen bezeichnet.
1 zeigt eine erfindungsgemäße Armatur in einer längs aufgeschnittenen Schrägansicht,
2 zeigt eine in der Armatur eingesetzte Tellerfeder in einer Seitenansicht,
3 zeigt die Tellerfeder aus 2 in einer Draufsicht,
4 zeigt die Tellerfeder aus 2 in einer Schrägansicht,
5 zeigt in einer Seitenansicht einen für die Montage der Armatur vorbereiteten vorderen Abschnitt eines Wellrohrkabels,
6 zeigt die Armatur zur Hälfte in einer Seitenansicht und zur Hälfte im Längsschnitt, vor dem Einführen des Wellrohrkabels,
7 zeigt die Armatur in einer Darstellung entsprechend der 6 bei teilweise eingeführtem Wellrohrkabel,
8 zeigt die Armatur in einer Darstellung entsprechend der 6 mit vollständig eingeführtem Wellrohrkabel,
9 zeigt vergrößert als Detail, zur Hälfte in einer Seitenansicht und zur Hälfte im Längsschnitt, den hinteren Teil des in der Armatur verwendeten Innenleiterkontaktteils mit daran angebrachtem Ansatzteil, vor der Kontaktgabe mit dem hohlen Innenleiter des Wellrohrkabels,
10 zeigt in einer Darstellung entsprechend der 9 dieselben Elemente, jedoch nach erfolgter Kontaktgabe am Innenleiter des Wellrohrkabels,
11 zeigt in einer Darstellung entsprechend der 10 die Verhältnisse im Falle einer Fehljustierung zwischen dem Innenleiter des Wellrohrkabels und dem Innenleiterkontaktteil der Armatur,
12 zeigt in einer Darstellung entsprechend der 10 eine Variante der Kombination aus Innenleiterkontaktteil und Ansatzteil,
13 zeigt in einer Darstellung entsprechend der 10 eine weitere Variante einer Kombination aus einem Innenleiterkontaktteil und einem Ansatzteil,
14 zeigt in einer Darstellung entsprechend der 10 eine weitere Variante einer Kombination aus einem Innenleiterkontaktteil und einem Ansatzteil,
15 zeigt in einer Darstellung entsprechend der 10 eine weitere Variante einer Kombination aus einem Innenleiterkontaktteil und einem Ansatzteil,
16 zeigt in einer Darstellung entsprechend der 10 eine weitere Variante einer Kombination aus einem Innenleiterkontaktteil und einem Ansatzteil,
17 zeigt in einer Darstellung entsprechend der 10 eine weitere Variante einer Kombination aus einem Innenleiterkontaktteil und einem Ansatzteil und
18 zeigt in einer Darstellung entsprechend der 10 eine weitere Variante einer Kombination aus einem Innenleiterkontaktteil und einem Ansatzteil.
Die in 1 dargestellte Armatur hat ein einstückiges Gehäuse 1 aus Metall. Statt aus Metall könnte das Gehäuse auch aus metallisiertem Kunststoff bestehen. Ungefähr in der Mitte des Gehäuses 1 ist an der Innenseite der Umfangswand des Gehäuses eine radial einwärts springende Schulter 2 ausgebildet, vor welcher ein ringförmiger Anschlag 3 angeordnet ist. Zwischen dem Anschlag 3 und der Schulter 2 ist eine ringförmige Feder 4 angeordnet, bei welcher es sich um eine gewellte Tellerfeder handelt, wie sie in den 2 bis 4 in unterschiedlichen Ansichten dargestellt ist. Der ringförmige Anschlag 3 hat einen zylindrischen Fortsatz 5, welcher sich am inneren Rand der Feder 4 vorbei gegen die Schulter 2 erstreckt und kürzer ist als die Dicke der entspannten Tellerfeder 4, so dass bei entspannter Tellerfeder 4 der Fortsatz 5 die Schulter nicht erreicht.
Der Anschlag 3 teilt das Gehäuse in einen hinteren Abschnitt 1a und in einen vorderen Abschnitt 1b. Im hinteren Abschnitt 1a befindet sich in der Nachbarschaft des Anschlags 3 in der Umfangswand des Gehäuses 1 eine Ringnut 6, in welcher ein Sprengring 7 angeordnet ist.
Außerdem ist im hinteren Abschnitt 1a des Gehäuses eine Hülse 8 angeordnet, welche in ihrem vorderen Abschnitt 1b durch einen Kranz von Längsschlitzen in einen Kranz von Fingern 9 unterteilt ist, welche untereinander gleich lang sind und an ihrem vorderen Ende eine Kuppe 10 aufweisen, welche in Richtung zur Längsachse 11 des Gehäuses 1 vorspringen. Der vordere Abschnitt der Finger 9 ist gegenüber ihrem hinteren Abschnitt 9a verdickt ausgebildet und auf seiner Außenseite mit einer zweiten Ringnut 12 versehen, welche in Breite und Tiefe so bemessen ist, dass sie den vorspringenden Teil des Sprengringes 7 aufnehmen kann. Der hintere, ungeschlitzte Teil der Hülse 8 unterteilt sich in einen vorderen, dickeren Abschnitt 13 und einen dünneren, hinteren Abschnitt 14. Zwischen diesen beiden Abschnitten 13 und 14 ist ein stufenförmiger Absatz 15 ausgebildet. Der Innendurchmesser des hinteren Abschnitts 14 ist dem Außendurchmesser des Mantels des Wellrohrkabels (5) angepasst. Im vorderen Abschnitt 13 des ungeschlitzten Teils der Hülse 8 befindet sich auf der Außenseite eine im Querschnitt trapezförmige erste Ringnut 16, in welche ballige Vorsprünge 17 eintauchen können, welche in der Nähe des hinteren Randes des Gehäuses 1 auf dessen Wand ausgebildet sind, welche zu diesem Zweck in einem Endabschnitt 18 des Gehäuses 1 mit verminderter Wandstärke liegen.
Zur Abdichtung der Hülse 8 gegenüber dem Gehäuse 1 befindet sich in dem Abschnitt 13 der Hülse auf der Außenseite eine weitere Ringnut mit einem O-Ring 19. Zur Abdichtung der Hülse 8 gegenüber dem Wellrohrkabel befindet sich in dem Abschnitt 13 der Hülse 8 auf der Innenseite eine weitere Ringnut mit einem O-Ring 20.
In der in 1 dargestellten Lage der Hülse 8 befinden sich deren Finger 9 in einigem Abstand von der Umfangswand des Gehäuses 1, so dass die Finger 9 nach außen federn können. Unmittelbar vor den Fingern 9 verengt sich die lichte Weite des Gehäuses 1 auf einen kleineren Durchmesser; zwischen dem Abschnitt mit der größeren lichten Weite und dem Abschnitt mit der kleineren lichten Weite befindet sich eine konische Übergangsfläche 21; der an sie anschließende Abschnitt mit geringerer lichte Weite trägt und führt den ringförmigen Anschlag 3.
Im vorderen Abschnitt 1b des Gehäuses, welcher gegenüber dem hinteren Abschnitt 1a eine deutlich geringere lichte Weite hat, ist ein zylindrischer Stützkörper 22 aus elektrisch isolierendem Material, insbesondere aus PTFE, verankert. In diesem Stützkörper 22 ist ein metallisches Innenleiterkontaktteil 23 formschlüssig eingebettet, und zwar in einer zur Längsachse 11 koaxialen Anordnung. Das Innenleiterkontaktteil 23 ragt zu beiden Seiten aus dem Stützkörper 22 heraus; der nach vorne herausragende Abschnitt dient in an sich bekannter Weise der Kontaktgabe mit dem Innenleiter eines mit der Armatur zusammenarbeitenden Gegensteckers. Der aus der Rückseite des Stützkörpers 22 herausragende Teil des Innenleiterkontaktteils 23 trägt ein Ansatzteil 24, welches unverlierbar auf dem Innenleiterkontaktteil 23 gehalten, in Richtung der Längsachse 11 verschiebbar und um einen spitzen Winkel in alle Richtungen kippbar ist. Die Federkraft wirkt so, dass sie das Ansatzteil 24 in Richtung gegen das hintere Ende des Gehäuses 1 zu drücken versucht.
Der Aufbau des Innenleiterkontaktteils 23 und des damit verbundenen Ansatzteils 24 ist auch in den 9 bis 11 dargestellt. Der aus dem Stützkörper 22 vorstehende Abschnitt des Innenleiterkontaktteils 23 hat eine Mantelfläche 26, welche sich zunächst verjüngt und dann in einen zylindrischen Abschnitt übergeht, welcher an einem Kragen 25 endet, der radial auswärts gerichtet ist. Außerdem enthält das Innenleiterkontaktteil 23 ein Sackloch 27, welches nach hinten hin offen ist. Das Ansatzteil 24 hat im mittleren Bereich einen Kragen 28, an welchem nach vorne ein Kranz 29 von Kontaktfingern anschließt, welche an ihren Spitzen radial einwärts gerichtete Vorsprünge 30 haben, welche am Kragen 25 anschlagen, wodurch das Ansatzteil 24 unverlierbar am Innenleiterkontaktteil 23 gehalten ist. Es kann jedoch aus der koaxialen Orientierung ausgelenkt werden (siehe 11), wozu der Kranz 29 von Kontaktfingern erforderlichenfalls elastisch aufgeweitet wird. Nach hinten hin schließt sich an den Kragen 28 ein radial abgesetzter konischer Abschnitt 31 an, welcher in den hohlen Innenleiter des Wellrohrkabels eingeführt werden kann und deswegen auch als Einführteil 31 bezeichnet wird. Im Einführteil 31 befindet sich ein abgestuftes Loch 32, welches nach vorne hin offen ist.
In dem von dem abgestuften Loch 32 und dem Sackloch 27 sowie von dem Kranz von Kontaktfingern 29 gebildeten Käfig ist eine Wendelfeder 33 eingespannt, gegen deren Rückstellkraft das Ansatzteil 24 dem Stützkörper 22 angenähert werden kann.
Auf der Außenseite des vorderen Abschnittes 1b des Gehäuses befindet sich eine Überwurfmutter 34, welche zwischen einer Außenschulter 35 und einem Sprengring 36, welcher in einer Nut auf der Außenseite des vorderen Abschnitts 1b liegt, unverlierbar gefangen ist.
Unter der Überwurfmutter befindet sich, gegen eine weitere Außenschulter 39 positioniert, ein Dichtring 38, der bei der Verbindung der Armatur mit einem Gegenstecker wirksam wird.
Die dargestellte Armatur passt zu einem Wellrohrkabel 40, wie es in 5 dargestellt ist. Es hat einen Mantel 41, welcher auf einem Wellrohr 42 aus Metall liegt. Das Wellrohr 42 hat eine regelmäßige Folge von Wellenbergen 43 und Wellentälern 44. Im Wellrohr 42 verläuft koaxial ein rohrförmiger Innenleiter 45, welcher in 8 zu erkennen ist. Zwischen dem Innenleiter 45 und dem Wellrohr 42 befindet sich ein dielektrischer Werkstoff 46, meistens aus einem Schaumkunststoff gebildet, weshalb er auch als Schaumdielektrikum bezeichnet wird. Das Schaumdielektrikum 46 erstreckt an der Außenseite des Innenleiters 45 bis zu den Tälern 44 des Weltrohrs 42, siehe 8. Zur Vorbereitung der Montage der Armatur wird das Wellrohrkabel 40 in einer zur Längsachse 11 rechtwinkligen Ebene stumpf abgeschnitten und auf einer vorbestimmten Länge vom Kabelmantel befreit, siehe 5.
Die 6 bis 8 zeigen drei Phasen der Montage: 6 zeigt die Armatur vor dem Einführen des Wellrohrkabels 40; die Hülse 8 befindet sich in ihrer hinteren Endstellung und schaut noch ein Stück weit aus dem Gehäuse 1 heraus. Dann wird das Wellrohrkabel 40 eingeführt, trifft auf die Kuppen 10 der Finger 9, biegt sie radial nach außen, so dass die Kuppen 10 den ersten Wellenberg 43 überwinden, formschlüssig in das erste Wellental 44 einfedern und, wie in 7 dargestellt, auf dessen Talboden und gegen den nächstfolgenden Wellenberg 43 gelehnt, zur Ruhe kommen. Bei weiterem Vorschieben des Wellrohrkabels 40 schlägt dessen Mantel 41 an dem Absatz 15 der Hülse 8 an und nimmt diese mit, wobei der Formschluß zwischen der Hülse 8 und den balligen Vorsprüngen 17, welche in der zweiten Ringnut 16 der Hülse 8 liegen, überwunden wird. Die Hülse 8 und das Wellrohrkabel 40 bewegen sich gemeinsam vorwärts gegen den ringförmigen Anschlag 3, bis dieser unter Zusammendrücken der Feder 4 mit seinem Fortsatz 5 an der Schulter 2 anschlägt, siehe 8. Dabei wird der erste Wellenberg 43 gegen den Anschlag 3 gestaucht und zur Bildung eines Bördelflansches 47 aufgefaltet. Gleichzeitig wird das verdickte Ende der Finger 9 mittels einer außenliegenden Schrägfläche 9b über den Sprengring 7 gehoben, welcher daraufhin in die zweite Ringnut 12 der Finger 9 einrastet, siehe 8. Die hinteren Ränder der Hülse 8 und des Gehäuses 1 schließen nun im wesentlichen bündig miteinander ab.
Gleichzeitig mit dem Auffalten des Bördelflansches 47 erfolgt die Innenleiterkontaktgabe wie anhand der 9 bis 11 dargestellt. 9 zeigt das vordere Ende des Wellrohres 42 mit einem Teil der Wand des Innenleiters 45 und einem Teil des Schaumdielektrikums 46 bei Annäherung an das Ansatzteil 24. Das Ansatzteil 24 dringt bei weiterem Vorschieben des Wellrohrkabels 40 in den rohrförmigen Innenleiter 45 ein, bis der Kragen 28 am vorderen Rand des Innenleiters 45 anschlägt (10). Dabei können etwaige Fehlausrichtungen kompensiert werden, wie 11 illustriert, weil das Ansatzteil 24 begrenzt taumelfähig auf dem Innenleiterkontaktteil 23 gehalten ist. Die bei der Innenleiterkontaktierung erfolgende Stauchung der Wendelfeder 33 in Verbindung mit der elastischen Aufspreizung des Kranzes 29 von Kontaktfingern sorgt für den nötigen Kontaktdruck am Innenleiter 45.
Hiermit ist die Montage der Armatur am Wellrohrkabel beendet.
Das in 12 dargestellte Ausführungsbeispiel unterscheidet sich von dem in 10 dargestellten Ausführungsbeispiel darin, dass zwischen dem Ansatzteil 24 und dem Innenleiterkontaktteil 23 keine Wendelfeder eingespannt ist. In diesem Ausführungsbeispiel wird die auf das Ansatzteil ausgeübte Rückstellkraft vielmehr allein dadurch hervorgerufen, dass das Innenleiterkontaktteil 23 auf der nach hinten gewandten Seite des Stützkörpers 22 von diesem weg sich verjüngend ausgebildet ist, so dass der Kranz 29 von Kontaktfingern bei Annäherung des Ansatzteils 24 an den Stützkörper 22 federnd aufgeweitet wird, was die rücktreibende Kraft erzeugt.
Das in 13 dargestellte Ausführungsbeispiel unterscheidet sich von dem in 10 dargestellten Ausführungsbeispiel darin, dass das Innenleiterkontaktteil 23 anstelle einer konischen Mantelfläche eine zylindrische Mantelfläche 26 hat und dass das Ansatzteil 24 an seinem dem Wellrohrkabel 40 zugewandten Ende kein konisches Einführteil 31 hat, sondern einen sich erweiternden Kranz 48 von Kontaktfedern, welche sich auf einen größten Durchmesser haben, der dem Durchmesser des rohrförmigen Innenleiters 45 angepasst ist, so dass sich die Kontaktfedern des Kranzes 48 federnd an die Stirnseite des Innenleiters 5 anlegen können.
Das in 14 dargestellte Ausführungsbeispiel unterscheidet sich von dem in 13 dargestellten Ausführungsbeispiel darin, dass anstelle des Kranzes 48 ein besonderes Einführteil 31 taumelfähig, aber unverlierbar auf einem in dem rohrförmigen Innenleiter 45 ragenden Stift 49 gehalten ist.
Das in 15 dargestellte Ausführungsbeispiel unterscheidet sich von dem in 13 dargestellten Ausführungsbeispiel darin, dass das Ansatzteil 24 konisch ausgebildet ist und sich seine Konusfläche an die Innenkante des vorderen Randes des Innenleiters 45 anliegt.
Das in 16 dargestellte Ausführungsbeispiel unterscheidet sich von dem in 15 dargestellten Ausführungsbeispiel darin, dass das Ansatzteil 24 anstelle einer konischen Oberfläche eine ballige Oberfläche hat.
Das in 17 dargestellte Ausführungsbeispiel unterscheidet sich von dem in 15 dargestellten Ausführungsbeispiel darin, dass das konische Ansatzteil 24 noch mit einem Einführteil 31 gekoppelt ist, welches mittels einer Wendelfeder 50 auslenkbar mit dem Anschlagteil 51 des Ansatzteils 24 verbunden ist.
Das in 18 dargestellte Ausführungsbeispiel unterscheidet sich von dem in 13 dargestellten Ausführungsbeispiel darin, dass der Kranz 48 von Kontaktfedern um ein über ihn hinausragendes Einführteil 31 ergänzt ist, welches eine gewellte Mantelfläche mit einer zylindrischen Einhüllenden hat, aus einem elastomeren Kunststoff besteht und den rohrförmigen Innenleiter 45 abdichten kann.

1: Gehäuse
1a: hinterer Abschnitt von 1
1b: vorderer Abschnitt von 1
2: Schulter
3: Anschlag
4: Feder
5: Fortsatz
6: Ringnut in 1a
7: Sprengring
8: Hülse
9: Finger
9a: hinterer Abschnitt von 9
9b: Schrägfläche
10: Kuppe
11: Längsachse
12: 2. Ringnut
13: vorderer Abschnitt des ungeschlitzten Teils von 8
14: hinterer Abschnitt des ungeschlitzten Teils von 8
15: Absatz zwischen 13 und 14
16: 1. Ringnut
17: balliger Vorsprung
18: Endabschnitt
19: O-Ring
20: O-Ring
21: konische Übergangsfläche
22: Stützkörper
23: Innenleiterkontaktteil
24: Ansatzteil
25: Kragen an 23
26: Mantelfläche von 23
27: Sackloch
28: Kragen an 24, Anschlagteil
29: Kranz von Kontaktfingern
30: Vorsprünge an 29
31: Einführteil
32: abgestuftes Loch
33: Wendelfeder
34: Überwurfmutter
35: Außenschulter
36: Sprengring
37
38: Dichtring
39: weitere Außenschulter
40: Wellrohrkabel
41: Mantel
42: Wellrohr
43: Wellenberg
44: Wellental
45: Innenleiter
46: dielektrischer Werkstoff
47: Bördelflansch
48: Kranz von Kontaktfingern an 24
49: Stift
50: Wendelfeder
51: Anschlagteil

Claims

Armatur für ein koaxiales Wellrohrkabel (40), dessen Wellrohr (42) eine ringförmig gewellte Mantelfläche hat, mit einem Gehäuse (1), welches eine Längsachse (11) hat, mit einer das Wellrohr (42) umgebenden Hülse (8), welche im Gehäuse (1) von hinten her in eine vordere Endstellung längs verschieblich ist und in welcher durch Längsschlitze ein Kranz von Fingern (9) gebildet ist, welche jeweils eine Kuppe (10) haben, mit welcher sie in ein Wellental (44) des Wellrohrs (42) eingreifen, mit einem im Gehäuse (1) vorgesehenen ringförmigen Anschlag (3) für den vorderen Rand des Wellrohrs (42), auf welchen Anschlag (3) die Finger (9) der Hülse (8) zubewegt werden, wenn die Hülse (8) in ihre vordere Endstellung bewegt wird, wobei in dieser vorderen Endstellung die Finger (9) der Hülse (8) zwischen dem Wellrohr (42) auf der einen Seite und der Umfangswand des Gehäuses (1) auf der anderen Seite festgelegt sind, und mit einem Innenleiterkontaktteil (23), welches mittels eines elektrisch isolierenden Stützkörpers (22) im vorderen Abschnitt (16) des Gehäuses (1) gehalten, zentriert und gegen das Gehäuse (1) isoliert ist, wobei das Gehäuse (1) einteilig zusammenhängend ausgebildet ist, wobei die Hülse (8) in ihrer vorderen Endstellung in dem Gehäuse (1) zur Vermeidung einer Bewegung in Richtung der Längsachse (11) formschlüssig festlegbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (8) auf ihrer Außenseite im vorderen Bereich ihrer Finger (9) eine zweite Ringnut (12) hat, in welche in der vorderen Endstellung der Hülse (8) wenigstens ein von der Umfangswand des Gehäuses (1) nach innen vorspringendes Teil (7) eingreifen kann.
Armatur nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (8) in einem hinteren Abschnitt (1a) des Gehäuses (1) zwischen einer hinteren Endstellung und der vorderen Endstellung gefangen ist und dass das Gehäuse (1) in seinem hinteren Abschnitt (1a) dort, wo sich in der hinteren Endlage der Hülse (8) deren Finger (9) befinden, die Finger (9) einen größeren Abstand von der Umfangswand des Gehäuses (1) haben als in ihrer vorderen Endstellung, so dass sie zum Einführen des Wellrohres (42) radial nach außen federn können,
Armatur nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (8) in ihrer hinteren Endstellung durch einen überwindbaren Formschluß gehalten ist.
Armatur nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (8) auf ihrer Außenseite eine erste Ringnut (16) hat, in welche in der hinteren Endstellung mindestens ein auf der Innenseite der Umfangswand des Gehäuses (1) befindlicher Vorsprung (17) eingreift.
Armatur nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass sich die erste Ringnut (16) in dem an die Finger (9) anschließenden Abschnitt der Hülse (8) befindet.
Armatur nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass sich der wenigstens eine Vorsprung (17) in der Nachbarschaft des hinteren Randes des Gehäuses (1) befindet.
Armatur nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass sich der wenigstens eine Vorsprung (17) auf einem Endabschnitt (18) der Umfangswand des Gehäuses (1) befindet, welcher eine verminderte Wandstärke hat.
Armatur nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass sich der wenigstens eine Vorsprung auf einem Finger befindet, welcher durch Längsschlitze gebildet ist, welche vom hinteren Rand des Gehäuses ausgehen.
Armatur nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das wenigstens eine vorspringende Teil durch von außen erfolgendes Eindrücken der Umfangswand des Gehäuses (1) gebildet ist.
Armatur nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das vorspringende Teil ein Sprengring (7) ist, welcher in einer Ringnut (6) in der Innenseite der Umfangswand des Gehäuses (1) aufgenommen ist.
Armatur nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (8) in ihrer hinteren Endstellung, nicht aber in ihrer vorderen Endstellung, über den hinteren Rand des Gehäuses (1) hinausragt.
Armatur nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Gehäuse (1) in der vorderen Endstellung der Hülse (8) über deren hinteres Ende hinausragt.
Armatur nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (8) in ihrer vorderen Endstellung mit dem hinteren Rand des Gehäuses (1) bündig abschließt.
Armatur nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der ringförmige Anschlag (3) vor einer im Gehäuse (1) ausgebildeten, innenliegenden, der Hülse (8) zugewandten, ringförmigen Schulter (2) angeordnet ist und dass sich zwischen der Schulter (2) und dem Anschlag (3) eine in der Längsrichtung (11) nachgebende Feder (4) befindet.
Armatur nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Feder (4) ringförmig ausgebildet ist.
Armatur nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Feder (4) eine Tellerfeder ist.
Armatur nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Tellerfeder (4) gewellt ist.
Armatur nach einem der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass der ringförmige Anschlag (3) wenigstens einen Fortsatz (5) hat, welcher kürzer ist als die entspannte Feder (4) und an der Feder (4) vorbei gegen die Schulter (2) gerichtet ist.
Armatur nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das von dem isolierenden Stützkörper (22) gehaltene Innenleiterkontaktteil (23) ein nach hinten gerichtetes, d. h. dem Wellrohrkabel (40) zugewandtes Ansatzteil (24) trägt, welches unverlierbar am Innenleiterkontaktteil (23) gehalten und in Richtung der Längsachse (11) gegen eine Rückstellkraft nach vorne verschiebbar ist.
Armatur nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass das Ansatzteil (24) einen Kranz von Kontaktfingern (29) hat, welche sich nach vorne erstrecken, und dass das Innenleiterkontaktteil (23) eine Mantelfläche (26) hat, auf welcher die Kontaktfinger (29) federnd angedrückt gleiten.
Armatur nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass das Innenleiterkontaktteil einen Kranz von Kontaktfingern hat, welche sich nach hinten erstrecken, und dass das Ansatzteil eine Mantelfläche hat, auf welcher die Kontaktfinger federnd angedrückt gleiten.
Armatur nach Anspruch 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktfinger (29) auf der Außenseite der Mantelfläche (26) liegen.
Armatur nach einem der Ansprüche 20 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktfinger (29) an ihrer Spitze einen gegen die Mantelfläche (26) gerichte ten Vorsprung (30) haben und dass die Mantelfläche (26) an ihrem hinteren Ende einen gegen die Kontaktfinger (29) gerichteten Kragen (25) hat.
Armatur nach einem der Ansprüche 20 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Mantelfläche (26) zylindrisch ist und zwischen dem Innenleiterkontaktteil (23) und seinem Ansatzteil (24) in dem von dem Kranz der Kontaktfinger (29) und der Mantelfläche (26) gebildeten Käfig eine Wendelfeder (33) eingespannt ist.
Armatur nach einem der Ansprüche 20 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Mantelfläche (41) einen entlang der Längsachse (11) zunehmenden. Durchmesser hat.
Armatur nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Innenleiterkontaktteil (23) und seinem Ansatzteil (24) in dem von dem Kranz der Kontaktfinger (29) und der Mantelfläche (26) gebildeten Käfig eine Wendelfeder (33) eingespannt ist.
Armatur nach einem der Ansprüche 19 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass das Ansatzteil (24) einen Einführteil (31) zum Einführen in den hohlen Innenleiter (45) des Wellrohrkabels (40) und einen Anschlagteil (51) zum Anschlagen am vorderen Rand des Innenleiters (45) des Wellrohrkabels (40) hat.
Armatur nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass der Einführteil (31) außen konisch ist.
Armatur nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass der Einführteil (31) außen ballig ist.
Armatur nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass der Einführteil (31) eine Mantelfläche hat, deren Einhüllende zylindrisch ist, mit einer Fase an ihrer Spitze zum leichteren Einführen in den hohlen Innenleiter (45) des Wellrohrkabels (40).
Armatur nach einem der Ansprüche 19 bis 30, dadurch gekennzeichnet, dass der Anschlagteil ein Kragen (25) ist.
Armatur nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, dass der Kragen (25) an den Einführteil (31) anschließt.
Armatur nach Anspruch 28 oder 29, dadurch gekennzeichnet, dass der Anschlagteil auf dem Einführteil (31) liegt.
Armatur nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass der Anschlagteil einen zweiten Kranz von Kontaktfingern (48) aufweist, welcher sich zu den Fingerspitzen hin erweitert, welche zur Kontaktgabe an der Stirnseite des Innenleiters (45) des Wellrohrkabels (40) bestimmt und deshalb schräg nach hinten gerichtet sind.
Armatur nach einem der Ansprüche 27, 30 und 31, dadurch gekennzeichnet, dass der Einführteil (31) und der Anschlagteil (51) federnd miteinander verbunden sind.
Armatur nach einem der Ansprüche 19 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass das Ansatzteil (24) einen zweiten Kranz von Kontaktfingern (48) aufweist, welcher sich zu den Fingerspitzen hin erweitert, welche zur Kontaktgabe an der Stirnseite des Innenleiters (45) des Wellrohrkabels (40) bestimmt sind.