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Die Erfindung betrifft eine Anlage zum Behandeln,
insbesondere zum kataphoretischen Tauchlackieren, von Gegenständen,
insbesondere von Fahrzeugkarosserien, mit
- a) mehreren Behandlungsbehältern, in denen die Gegenstände
jeweils mit einer Behandlungsflüssigkeit beaufschlagbar
sind;
- b) einer Fördereinrichtung, mit welcher die Gegenstände
durch die Anlage geführt und dabei hintereinander
in die Behandlungsbehälter eingetaucht werden.
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In Lackieranlagen für Fahrzeugkarosserien, jedoch auch
für andere Gegenstände, gibt es eine Vielzahl von
Behandlungsbehälter, in denen die Gegenstände mit einer
Behandlungsflüssigkeit beaufschlagt werden. Unter
"Beaufschlagung" wird hier sowohl das Schwallen, das Bespritzen als
auch das Eintauchen der Gegenstände mit der bzw. in die
Behandlungsflüssigkeit verstanden. Unter "Schwallen" wird
ein Vorgang verstanden, bei dem verhältnismäßig große
Mengen Behandlungsflüssigkeit auf die Gegenstände pro
Zeiteinheit aufgebracht werden. Ein solches Schwallen
wird beispielsweise zur Grobreinigung von
Fahrzeugkarosserien in der sog. Vorbehandlungszone eingesetzt. Unter
Bespritzen wird die Erzeugung eines sehr feinen Sprühnebels
verstanden, der in alle Winkel, Ritzen und sonstigen
unzugänglichen Stellen der zu behandelnden Gegenstände
eindringt. Derartige Spritzvorgänge finden beispielsweise
sowohl zur Reinigung als auch zur Phosphatierung,
Passivierung oder Aktivierung und deren nachgeschalteten
Behandlungen von Oberflächen statt. Beim Eintauchen werden die
Gegenstände, wie der Name besagt, unter den
Flüssigkeitsspiegel eines Bades der Behandlungsflüssigkeit gebracht.
Eintauchvorgänge finden sich beispielsweise ebenfalls
beim Reinigen und den sonstigen in der Vorbehandlungszone
stattfindenden Prozessen, aber auch im Lackiervorgang
selbst.
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In allen Fällen ist es wichtig, ein Verschleppen der
Behandlungsflüssigkeit aus einem Behandlungsbehälter
in den nächsten Behandlungsbehälter möglichst zu
vermeiden. Hierdurch soll vor allem die
Behandlungsflüssigkeit im nächstfolgenden Behandlungsbehälter vor einer
Veränderung ihrer Zusammensetzung bewahrt werden; darüber
hinaus soll aber auch der Verbrauch der
Behandlungsflüssigkeit durch Verschleppung minimiert werden.
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Eine Anlage der eingangs genannten Art ist in der DE 196 41 048 C2
beschrieben. Hier umfasst die Fördereinrichtung
zwei Endlosketten, an denen sog. "Drehgestelle" um eine
horizontale Achse drehbar befestigt sind, die ihrerseits
jeweils wieder eine Fahrzeugkarosserie tragen. Die
Fahrzeugkarosserien werden durch eine erste Drehung der
Drehgestelle um 180° in einen Behandlungsbereich, bei dem
es sich um ein Bad handeln kann, eingetaucht, und durch
eine zweite Drehbewegung um 180° wieder aus dem
Behandlungsbereich herausgehoben. Die Drehbewegungen werden dabei
mittels einer Kulisseneinrichtung aus der
Translationsbewegung abgeleitet. Da es nicht möglich ist, die einzelnen
Fahrzeugkarosserien an einer bestimmten Stelle anzuhalten
und die Gegenstände in der bekannten Anlage so knapp wie
möglich vor dem Ende des Behandlungsbehälters aus dem
Bad herausgehoben werden sollen, führen die Gegenstände
nach dem Verlassen der Behandlungsbehälter noch
verhältnismäßig viel Behandlungsflüssigkeit mit. Zwischen zwei
aufeinander folgenden Behältern müssen daher sog.
"Abtropfzonen" eingerichtet werden, während deren
Durchquerung die Behandlungsflüssigkeit von den Gegenständen
abfließen kann, so daß die Flüssigkeitsverschleppung
in das nächste Bad klein gehalten wird. Diese
Abtropfzonen verlängern jedoch die Gesamtanlage, was immer
mit erheblichen Kosten verbunden ist.
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Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Anlage
der eingangs genannten Art derart auszugestalten, daß
sie mit einer geringeren Baulänge auskommt.
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß
- a) die Fördereinrichtung mindestens einen Transportwagen
umfasst, der seinerseits aufweist:
- a) ein entlang des Bewegungsweges der Gegenstände
verfahrbares Fahrwerk;
- b) mindestens einen an dem Fahrwerk angelenkten
Schwenkarm;
- c) eine an dem Schwenkarm angelenkte Halterung für
mindestens einen Gegenstand;
- d) unabhängig voneinander betätigbare Antriebe
für die Translationsbewegung, die Schwenkung
des mindestens einen Schwenkarmes und der
Halterung;
- b) mindestens zwei Behandlungsbehälter unmittelbar
hintereinander ohne Zwischenschaltung einer
Abtropfzone angeordnet sind.
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Bei der vorliegenden Erfindung wird ein Transportwagen
eingesetzt, wie er an und für sich aus der DE-U-201 05 676
bekannt ist. Dort wird ausschließlich das Ein-
und Austauchen eines Gegenstandes in ein einziges
Behandlungsbad näher beschrieben. Mit der vorliegenden
Erfindung wird erkannt, daß der bekannte Transportwagen
besondere Kinematiken für die von ihnen transportierten
Gegenstände im Auslaufbereich der einzelnen
Behandlungsbehälter gestattet. Die Gegenstände können nämlich durch
eine entsprechend koordinierte Bewegung in den drei
Freiheitsgraden, die der Transportwagen zur Verfügung
stellt, in eine Position im Auslaufbereich der
Behandlungsbehälter gebracht werden, in denen sie sich oberhalb der
Zone, in der sie mit Behandlungsflüssigkeit beaufschlagt
werden, in einer Winkelstellung zur Horizontalen befinden,
die ein Abfließen und Abtropfen der Behandlungsflüssigkeit
gestattet. Die Translationsbewegung der Transportwagen
kann in dieser Position der Gegenstände kurzzeitig
angehalten werden, bis die Behandlungsflüssigkeit vollständig
in den zugehörigen Behandlungsbehälter zurückgeflossen
ist. Erst dann wird die Translationsbewegung des
Transportwagens fortgesetzt und der nunmehr fast vollständig von
der Behandlungsflüssigkeit des vorausgegangenen
Behandlungsbehälters befreite Gegenstand in den nächsten
Behandlungsbehälter eingebracht. Abtropfzonen zwischen den
Behandlungsbehältern sind auf diese Weise entbehrlich,
wodurch die Gesamtlänge der Anlage entsprechend kürzer
ausfällt.
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Die beim Abtropfvorgang eingesetzte Kinematik der
Gegenstände kann an den jeweiligen Gegenstand angepaßt werden,
beispielsweise durch Einstellung unterschiedlicher,
insbesondere gegensinniger Winkel gegenüber der
Horizontalen.
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Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wir nachfolgend
anhand der Zeichnung näher erläutert; Es zeigen
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Fig. 1 eine Seitenansicht eines Transportwagens, der
in der Lackieranlage verwendet wird, mit einer
hieran befestigten Fahrzeugkarosserie in
normaler Transportposition;
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Fig. 2 eine Seitenansicht des Transportwagens ähnlich
der Fig. 1, in welcher die Fahrzeugkarosserie
jedoch aus der Transportposition verschwenkt
ist;
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Fig. 3 die Draufsicht auf den Transportwagen von Fig.
2;
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Fig. 4 eine perspektivische Ansicht des Transportwagens
samt Fahrzeugkarosserie von Fig. 1;
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Fig. 5 einen Schnitt durch Fig. 3 gemäß der dortigen
Linie VIII-VIII;
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Fig. 6 und 7 vergrößerte Detailansichten des
Transportwagens im Bereich der auf Laufflächen aufstehenden
Räder;
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Fig. 8 einen drei Behandlungsbehälter umfassenden
Ausschnitt aus der Vorbehandlungszone einer
Lackieranlage.
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Nachfolgend wird zunächst anhand der Fig. 1 bis 7
die Bauweise von Transportwagen 5 näher beschrieben,
wie sie in der in den weiteren Figuren dargestellten
Lackieranlage zum Einsatz kommen. Derartige
Transportwagen 5 sind zwar grundsätzlich aus der DE-U-201 05 676
bekannt, auf die ergänzend Bezug genommen wird. Die
Kenntnis der Bewegungskinematik dieser Transportwagen 5
erschließt aber erst das Verständnis der Gesamtanlage,
weswegen die Erläuterung der Transportwagen 5 in der
vorliegenden Beschreibung, soweit erforderlich,
wiederholt wird.
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Wie insbesondere die Fig. 3 und 4 zeigen, besitzt jeder
Transportwagen 5 zwei Längstraversen 7, 8, an deren
Unterseite jeweils zwei Doppelräder 9, 10 bzw. 11, 12 um
eine horizontale Achse drehbar gelagert sind. Zusätzlich
sind die Räder 9 bis 12 jeweils mit Hilfe eines in
Einzelnen nicht dargestellten Drehschemels um eine vertikale
Achse verdrehbar, so daß die Ausrichtung der Doppelräder
9 bis 12 gegenüber den jeweiligen Längstraversen 7, 8
verändert werden kann.
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Die Doppelräder 9, 10 rollen auf einer ersten Lauffläche 13
und die Doppelräder 11, 12 auf einer hierzu parallelen
zweiten Lauffläche 14 ab. Die Laufflächen 13, 14 sind
ihrerseits auf jeweils einem I-Profilträger 15, 16 montiert,
der von einem nicht dargestellten Stahlbau getragen wird.
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In der Mitte der in den Fig. 3 und 4 rechten, zweiten
Lauffläche 14 ist eine Führungsrippe 17 angebracht, die
von eine komplementäre Ausnehmung aufweisenden
Führungsgliedern 18 (vgl. Fig. 7) übergriffen wird. Jeweils ein
Führungsglied 18 ist mit dem Drehschemel eines zugeordneten
Doppelrads 11 bzw. 12 so verbunden, daß es dieses Doppelrad
11 bzw. 12 entsprechend dem Verlauf der Führungsrippe 17
um die vertikale Achse verdreht. Auf diese Weise folgen
die Doppelräder 11, 12 der Lauffläche 14. Die der ersten,
in den Fig. 3 und 4 linken Lauffläche 13 zugeordneten
Doppelräder 9, 10 dagegen sind als reine Nachlaufräder
konzipiert; das heißt, es sind keine gesonderten
Führungsmittel zur Beeinflussung der Winkellage der Räder um deren
vertikale Drehachse vorgesehen. Auf diese Weise können
die Genauigkeitsanforderungen an die Führungsmittel, mit
denen die Transportwagen 5 auf den Laufflächen 13, 14
gehalten werden, gering gehalten werden.
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Auf den Transportwagen 5 werden Fahrzeugkarosserien 4 mit
Hilfe einer Eintauchvorrichtung getragen, die beidseits
der Fahrzeugkarosserien 4 jeweils eine Schwenkvorrichtung
umfaßt. Jede dieser Schwenkvorrichtungen besitzt einen
Schwenkarm 50, 51, der sich in noch zu beschreibender
Weise in einer vertikalen Ebene, die parallel zur
Förderrichtung verläuft, verschwenken kann. Hierzu ist jeder
Schwenkarm 50, 51 über eine Stummelwelle 52, 53, die
senkrecht zur Förderrichtung verläuft, mit der
Ausgangswelle eines Getriebes 54, 55 verbunden. Das Getriebe 54,
55 ist an der jeweiligen Längstraverse 7, 8 des
Transportwagens 5 etwa in deren mittlerem Bereich befestigt. Es
wird von einem Motor 56 bzw. 57 angetrieben, der seitlich
an das Getriebe 54, 55 angeflanscht ist.
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Die in Bewegungsrichtung hinteren Enden der Schwenkarme
50, 51 sind gelenkig mit einer Lasche 58, 59 verbunden,
die sich in der normalen, in Fig. 1 dargestellten
Transportposition senkrecht vom entsprechenden Schwenkarm
50, 51 nach unten erstreckt. Die unteren Enden der
Laschen 58, 59 sind über eine senkrecht zur
Bewegungsrichtung verlaufende Quertraverse 60 miteinander verbunden,
die ihrerseits starr mit dem mittleren Bereich einer
Tragplattform 61 für die Fahrzeugkarosserie 4 in
Verbindung steht. Die Erstreckungsrichtung der beiden
Laschen 58, 59 verläuft dabei senkrecht zur Ebene der
Tragplattform 61.
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Die Winkelstellung, welche die Laschen 58, 59 gegenüber
den Schwenkarmen 50, 51 einnehmen, wird jeweils durch
eine Verstelleinrichtung bestimmt, die insgesamt das
Bezugszeichen 62 bzw. 63 trägt. Jede dieser
Verstelleinrichtungen 62, 63 umfaßt ein Gestänge mit zwei parallelen
Schubstangen 64, 65 bzw. 66, 67, die an ihren
gegenüberliegenden Enden jeweils über eine Verbindungslasche 68,
69 bzw. 70, 71 miteinander verbunden sind. Die in
Bewegungsrichtung hinteren Verbindungslaschen 69 bzw. 71
sind an ihrem unteren Ende starr an der Quertraverse 60
festgemacht.
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Die in Bewegungsrichtung vorne liegende Verbindungslaschen
70, 71 dagegen sind starr jeweils mit einer
Stummelwelle verbunden, die in der Zeichnung nicht erkennbar ist,
da sie sich koaxial durch die zugeordnete, als Hohlwelle
ausgebildete Stummelwelle 52, 53 hindurcherstreckt.
Diese weiteren Stummelwellen verlaufen auch durch die
Getriebe 54, 55 hindurch und sind an die Ausgangswellen
weiterer Getriebe 78, 79 angekoppelt, die seitlich an
den Getrieben 54, 55 befestigt sind. Auch an die Getriebe
78, 79 sind Antriebsmotoren 80, 81 angeflanscht.
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Die vorderen Enden der beiden Schwenkarme 50, 51 tragen
gemeinsam ein Gegengewicht 88, so daß die auf die
Stummelwellen 52, 53 wirkenden Drehmomente annähernd bei
aufgesetzter Fahrzeugkarosserie 4 ausbalanciert sind.
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Die Doppelräder 19 bis 12 der Transportwagen 5 sind selbst
nicht angetrieben. Der Vorwärtstrieb der Transportwagen
5 erfolgt vielmehr über einen gesonderten Antrieb, der
nachfolgend anhand der Fig. 3 bis 7 näher erläutert
wird.
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Parallel zu den beiden Laufflächen 13, 14 erstrecken
sich zwei senkrecht ausgerichtete, stationäre
Antriebsflansche 26, 27. Diese wirken jeweils mit einem
Preßrollenantrieb 28 bzw. 29 zusammen, der an der Seitenfläche
der benachbarten Längstraverse 7, 8 mittels einer Lasche
30 bzw. 31 befestigt ist. Die Preßrollenantriebe 28, 29
umfassen jeweils einen elektrischen Antriebsmotor 32, 33
und ein Antriebsgetriebe 34, 35. Letzteres treibt die
parallelen, vertikalen Achsen zweier Preßrollen 36, 37
bzw. 38, 39 an, die von beiden Seiten her gegen den
jeweils zugeordneten Antriebsflansch 26 bzw. 27 angepreßt
werden. Werden die Antriebsmotoren 32, 33 bestromt, laufen
die Preßrollen 36, 37 bzw. 38, 39 auf den jeweiligen
Seitenflächen der Antriebsflansche 26, 27 ab und bewegen
dabei den Transportwagen 5 auf den Laufflächen 13, 14
vorwärts.
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Jeder Transportwagen 5 umfaßt seine eigene Wagensteuerung,
unter deren Regime er sowohl seine Translationsbewegung
entlang der Laufflächen 13, 14 als auch die
Schwenkbewegungen der der Schwenkarme 50, 51 und der Tragplattform
61 ausführt.
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Zusammenfassend lassen sich die Bewegungsmöglichkeiten
einer auf einem Transportwagen 5 getragenen
Fahrzeugkarosserie 4 wie folgt beschreiben:
Die Gesamtbewegung ergibt sich aus einer Überlagerung
der linearen Translationsbewegung des Transportwagens
5, einer ersten Schwenkbewegung, welche die Schwenkarme
50, 51 gegenüber den Längstraversen 7, 8 ausführen und
die mit einem Anheben bzw. Absenken der Fahrzeugkarosserie
4 verbunden ist, und einer zweiten Schwenkbewegung,
welche die auf der Tragplattform 61 befindliche
Fahrzeugkarosserie 4 gegenüber den Schwenkarmen 50, 51 ausführt.
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All diese Bewegungsarten können vollständig unabhängig
voneinander durchgeführt werden, was zu praktisch
beliebigen Bewegungskinematiken der Fahrzeugkarosserie 4 führt.
Beim oben beschriebenen Ausführungsbeispiel eines
Transportwagens 5 wird die Schwenkbewegung auf die Tragplattform
61 von den Motoren 80, 81 durch gestängeartige
Verstelleinrichtungen 62, 63 übertragen. Selbstverständlich können
die Verstelleinrichtungen aber auch anders ausgestaltet
sein, beispielsweise endlose Metallbänder als
Drehmomentübertragende Elemente enthalten.
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Nunmehr wird auf Fig. 8 Bezug genommen, in welcher
der im vorliegenden Zusammenhang interessierende Ausschnitt
einer Lackieranlage gezeigt ist. In dieser Figur ist
eine Fahrzeugkarosserie 4 an unterschiedlichen Stellen
sowie in unterschiedlichen Höhen und Winkeln zur
Horizontalen dargestellt. Diese Fahrzeugkarosserie 4 ist als von
einem Transportwagen 5 getragen zu denken. Letzterer
ist selbst zur Entlastung der Figuren nicht abgebildet.
Aus der obigen Beschreibung des Transportwagens 5 folgt
jedoch ohne weiteres, daß und wie die Fahrzeugkarosserie
4 die jeweiligen Positionen einnehmen kann.
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Fig. 8 zeigt drei Behandlungsbehälter 101, 102, 103,
die in der "Nettobewegungsrichtung" der Transportwagen
5 und damit der Fahrzeugkarosserien 4 hintereinander
angeordnet sind. Unter "Nettobewegungsrichtung" wird
eine Bewegung verstanden, die insgesamt in Fig. 8 von
links nach rechts verläuft, jedoch nicht ausschließt,
daß zeitweilig auch Bewegungsumkehrungen stattfinden.
Eine derartige zeitweilige Bewegungsumkehr kann
beispielsweise dazu dienen, eine Fahrzeugkarosserie 4
praktisch senkrecht anzuheben. In diesem Falle wird die
mit der Schwenkbewegung der Schwenkarme 50, 51
verbundene Bewegungskomponente der Fahrzeugkarosserie 4 in
horizontaler Richtung durch eine entsprechende
Translationsbewegung des Transportwagens 5 aufgehoben. Auch
zur Erzielung anderer Kinematiken der
Fahrzeugkarosserie 4 kann eine derartige zeitweilige Bewegungsumkehr
des Transportwagens 5 von Nutzen sein.
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Die Behandlungsbehälter 101, 102 und 103 liegen in einer
Vorbehandlungszone, in welcher die Fahrzeugkarosserien 4
für eine kataphoretische Tauchlackierung vorbereitet
werden. An den Wänden und am Boden des ersten
Behandlungsbehälters 101 ist eine Vielzahl von Schwalldüsen 104
angeordnet, über welche die mit Hilfe des
Transportwagens 5 in den Behandlungsbehälter 101 eingeführte
Fahrzeugkarosserie 4 mit einem Schwall einer
Behandlungsflüssigkeit, beispielsweise einer Lauge, beaufschlagt
werden kann. Die Fahrzeugkarosserie 4 wird innerhalb
des Behandlungsbehälters 101 durch entsprechende
Bewegung der Halterung 61, auf der sich die
Fahrzeugkarosserie 4 befindet, so hin- und hergeschwenkt, daß
einerseits alle Flächen der Fahrzeugkarosserie 4 von der
Behandlungsflüssigkeit erreicht werden können, auch in
schlecht zugänglichen Winkeln und ggf. Hohlräumen, und
daß andererseits die Behandlungsflüssigkeit und ggfs. von
dieser mitgeführte Verunreinigungen von der
Fahrzeugkarosserie 4 ab- und aus deren Hohlräumen ausgeschwemmt werden.
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Nachdem dieser Schwallvorgang abgeschlossen ist, wird
die Fahrzeugkarosserie 4 mit Hilfe des Transportwagens
5 aus dem Behandlungsbehälter 101 herausgehoben, wobei
die Fahrzeugkarosserie 4, wie rechts oberhalb des
Behandlungsbehälters 101 dargestellt, in einen sehr steilen
Winkel gegenüber der Horizontalen, nicht weit entfernt
von 90°, gebracht wird. Der Transportwagen 5 verharrt
in der entsprechenden Position, in der sich die
Fahrzeugkarosserie 4 über dem Auslaufbereich des
Behandlungsbehälters 101 befindet, so lange, bis die über die Schwalldüsen
104 aufgebrachte Behandlungsflüssigkeit weitestgehend in
den Behandlungsbehälter 101 zurückgeflossen und von
der Fahrzeugkarosserie 4 abgetropft ist.
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Ohne die Gefahr einer Flüssigkeitsverschleppung kann
nunmehr die Fahrzeugkarosserie 4 von dem Transportwagen 5
weiterbewegt und direkt in den nächsten
Behandlungsbehälter 102 eingebracht werden. Zwischen den
aufeinanderfolgenden Behandlungsbehältern 101, 102 braucht also
keine Abtropfzone eingefügt zu werden. Die
Behandlungsbehälter 101, 102 können praktisch mit ihren Wänden
direkt aneinander anstoßen.
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Im Behandlungsbehälter 102 findet eine Tauchentfettung
der Fahrzeugkarosserien 4 statt. Hierzu ist der
Behandlungsbehälter 102 bis zu einem bestimmten Spiegel 105
mit einer Entfettungsflüssigkeit, beispielsweise
ebenfalls einer Lauge, angefüllt. Der Transportwagen 5 taucht
durch eine entsprechende Bewegung, wie sie beispielsweise
auch in der oben erwähnten DE-U-201 05 676 beschrieben
ist, die Fahrzeugkarosserie 4 in den Behandlungsbehälter
102 und die darin befindliche Entfettungsflüssigkeit ein
und schwenkt während des Durchganges der Fahrzeugkarosserie
4 durch den Behandlungsbehälter 102 diese nach Bedarf hin
und her, um den Zugang und Abfluß der
Entfettungsflüssigkeit zu bzw. von allen Flächen der Fahrzeugkarosserie 4,
auch deren Hohlräumen, zu verbessern.
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Im Auslaufbereich des zweiten Behandlungsbehälters 102
wird die Fahrzeugkarosserie 4 wieder in derselben Weise
ausgehoben, wie dies oben für den Behandlungsbehälter
101 beschrieben wurde: Die Fahrzeugkarosserie 4 wird nach
dem Austauchen aus der Entfettungsflüssigkeit in der
dargestellten Weise steil gegen die Horizontale gestellt.
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Die Weiterbewegung des Transportwagens 5 unterbleibt,
bis die Entfettungsflüssigkeit weitestgehend in den
Behandlungsbehälter 102 zurückgeflossen und von der
Fahrzeugkarosserie 4 abgetropft ist.
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Nunmehr bewegt der Transportwagen 5 die Fahrzeugkarosserie
4 wieder weiter und senkt diese unter entsprechender
Überlagerung seiner Translationsbewegung und der
Schwenkbewegungen von Schwenkarmen 50, 51 und Tragplattform
61 in den dritten Behandlungsbehälter 103 ab.
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An den Wänden des Behandlungsbehälters 103 befindet
sich eine Vielzahl von Spritzdüsen 106, über welche
die Fahrzeugkarosserie 4 mit Entfettungsflüssigkeit
besprüht wird. Die Spritzdüsen 106 erzeugen einen feinen
Sprühstrahl, der in alle Winkel der Fahrzeugkarosserie
4 und alle Hohlräume eindringt. Dieses Eindringen wird
erneut durch entsprechende Schwenkbewegungen der
Fahrzeugkarosserie 4 verbessert, die der Transportwagen
5 ausführt.
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Am Ende des Behandlungsbehälters 103 wird die
Fahrzeugkarosserie 4 in derselben Weise ausgehoben, wie dies
für die Behandlungsbehälter 101 und 102 bereits
beschrieben wurde. In der steil gegen die Horizontale
angehobenen Stellung der Fahrzeugkarosserie 4 oberhalb
des Auslaßbereiches des Behandlungsbehälters 103 fließt
die Entfettungsflüssigkeit in den Behandlungsbehälter
103 zurück und tropft von der Fahrzeugkarosserie 4 ab.
Diese kann nunmehr am Transportwagen 5 beispielsweise
wieder in ihre normale Horizontalposition zurückgebracht
und zu einer weiteren, nicht dargestellten
Bearbeitungsstation transportiert werden.