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DE102017202520B4 - Verfahren und Vorrichtung zum Verbinden von zwei Dichtungsenden in einem Stoßbereich - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Verbinden von zwei Dichtungsenden in einem Stoßbereich Download PDF

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DE102017202520B4
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adhesive
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sealing
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Marc Schneider
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ThyssenKrupp AG
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ThyssenKrupp AG
ThyssenKrupp System Engineering GmbH
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Abstract

Verfahren zum Verbinden von zwei in einem Stoßbereich (14) sich gegenüberliegenden Enden (121, 122) eines auf eine Oberfläche eines Fahrzeugkarosserieteils oder eines Fahrzeugs aufgebrachten Dichtungsprofils (10), bei demein Arbeitsspalt (16) in dem Stoßbereich (14) erzeugt wird,ein mit einem Flüssigklebstoff als Klebemittel (22) benetztes Trägermaterial (20) in den Stoßbereich (14) zwischen die Dichtungsenden (121, 122) eingeführt wird,das Klebemittel (22) über das Trägermaterial (20) durch ein Kontaktieren des Trägermaterials (20) mit den Dichtungsenden (121, 122) auf die Dichtungsenden (121, 122) aufgetragen wird, wobei für das Kontaktieren der Dichtungsenden (121, 122) gegen das Trägermaterial (20) der Arbeitsspalt (16) zumindest vorübergehend aufgehoben wird,anschließend das Trägermaterial (20) aus dem Stoßbereich (14) entfernt wird und die Dichtungsenden (121, 122) nach Entfernen des Trägermaterials (20) aus dem Stoßbereich (14) gegeneinander beaufschlagt werden.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Verbinden von zwei in einem Stoßbereich sich gegenüberliegenden Enden eines auf eine Oberfläche eines Fahrzeugkarosserieteils oder eines Fahrzeugs aufgebrachten Dichtungsprofils.
  • Derartige Dichtungsprofile sind beispielsweise dafür vorgesehen, eine dichtende Verbindung zwischen einer Karosserieöffnung und dem in ihr eingesetzten Karosserieteil herzustellen. Bei einem Karosserieteil kann es sich beispielsweise um eine Tür, einen Kofferraumdeckel oder ein Schiebedachelement handeln. Im Folgenden soll exemplarisch auf eine Fahrzeugtür eingegangen werden, die in dem Stadium, in dem das Dichtungsprofil auf ihr angebracht wird, auch als Türzusammenbau bezeichnet werden kann.
  • Im Stand der Technik ist ein als „direktes Anrollen“ bezeichnetes Verfahren zum Anbringen eines Dichtungsprofils auf einen Türzusammenbau bekannt. Hierbei wird das Dichtungsprofil von einer Endlosrolle mittels eines Anrollkopfes gefördert und der Vorschub auf den Türzusammenbau geregelt. Der Türzusammenbau an sich ist in einer bewegbaren Halterungsvorrichtung, beispielsweise über einen Industrieroboter bewegbar, aufgenommen und wird an dem ortsfesten Anrollkopf vorbeigeführt, der dabei das Dichtungsprofil auf dem Türzusammenbau appliziert. Sobald das Dichtungsprofil rings um den Türzusammenbau appliziert wurde, durchtrennt ein Schnittmesser das Dichtungsprofil, um es von der Endlosrolle abzulängen. Hiernach werden beide Dichtungsenden, das heißt der bereits zu Beginn applizierte Anfang und das soeben durch das Ablängen entstandene Ende, derart einander angenähert werden, dass in dem Stoßbereich ein möglichst durchgängiges Dichtungsprofil entsteht, wobei der Stoßbereich durch das Aufeinandertreffen der beiden Dichtungsenden entsteht und das Aufeinandertreffen je nach angewendetem Verfahren praktisch spaltfrei oder mit einem geringem Spalt zwischen den Dichtungsenden erfolgen kann.
  • Derzeit sind in der Serienapplikation von Dichtungsprofilen auf Türzusammenbauten sowohl Verfahren anzutreffen, bei denen die Dichtungsenden im Stoßbereich mit einem Klebemittel miteinander verklebt werden - sogenannte Stoßverklebung - als auch das Vorgehen, bei dem die Dichtungsenden im Stoßbereich nicht miteinander verbunden werden, also ein wie gering auch immer vorhandener Dichtungsspalt offen gelassen wird. Bei den Verfahren der Stoßverklebung ist zu unterscheiden zwischen einer Verklebung der Dichtungsenden mittels einer Schmelzfolie - oder auch Schweißfolie - und der Verklebung der Dichtungsenden mittels eines Flüssigklebers, der qualitativ mit Sekundenkleber zu vergleichen ist. Während der Einsatz einer Schmelzfolie einen die Taktzeit erhöhenden Wärmeeintrag benötigt, der allerdings infolge möglicher Beschädigungen der Lackschicht des Türzusammenbaus nicht bis in den Dichtungsfuß erfolgen kann, erfordert der Einsatz eines Flüssigklebers ein hochpräzises und kostenintensives Dosiersystem und ist darüber hinaus infolge eines filigranen Auftrags über eine Klebstoffdüse prozessseitig schwierig zu beherrschen. Ein Verfahren der Stoßverklebung unter Verwendung einer Schweißfolie beschreiben die EP 1 915 270 B1 und die DE 10 2005 039 214 A1 . Bei der EP 1 915 270 B1 erfolgt der für die Schweißfolie erforderliche Wärmeeintrag über ein Heizschwert, das in den Stoßbereich zwischen die Dichtungsenden des Dichtungsprofils eingefahren wird. Da das Dichtungsprofil aus einem EPDM-Kautschuk besteht, welcher gut wärmeisolierend ist, ist eine lange Erwärmungsdauer erforderlich, um die für die Schweißfolie nötige Wärmemenge einzutragen. Weiterhin ist die Tiefe, mit der das Heizschwert in den Stoßbereich eingefahren wird, streng auf ein Maß zu begrenzen, bei dem weiterhin ein Mindestabstand zu der bereits mit Lack versehenen Oberfläche des Türzusammenbaus gewährleistet ist, um Lackschaden zu vermeiden. Dies führt aber zwangsläufig dazu, dass der Stoßbereich in dem unmittelbar an die Oberfläche des Türzusammenbaus angrenzenden Abschnitt - dem sogenannten Dichtungsfuß - nicht oder mangelhaft verklebt ist. Weiterhin kommt es alleine durch die Berührung des Heizschwertes mit den Dichtungsenden zu Beeinträchtigungen der Optik, infolge von Knittern und Anlaufen der Dichtungsenden. Auch kann nach erfolgter Verklebung der Dichtungsenden über die Schweißfolie, nicht immer gewährleistet werden, dass der Stoßbereich vollständig von nach Außen überstehenden Schweißfolienresten befreit werden kann. In der Praxis verbleiben hier oft Schweißfolienreste. Schließlich ist es erforderlich die Schweißfolie in ihrer Mitte zu lochen, da sie sonst das in dem Dichtungsprofil verlaufende Lumen verschließen würde und die dort befindliche Luft beim späteren Schließen der Tür nicht frei zirkulieren könnte und sich zumindest kurzzeitig ein den Schließvorgang hemmender Überdruck aufbauen könnte. Aus der WO 2017/ 178 017 A1 sind zudem ein Verfahren und eine Vorrichtung zur stoßseitigen Profilgummiverbindung bekannt. Dabei ist vorgesehen, mit einer Klebstoffkanüle den Verlauf der Querschnittsbereiche der jeweiligen Schnittflächen fortlaufend abzufahren und hierbei zu benetzen. Bei diesem Vorgehen ist es letztlich prinzipbedingt erforderlich, dass während des Klebemittelauftrags immer in dem jeweiligen Umfangsbereich, in dem sich die Klebstoffkanüle gerade befindet, ein Arbeitsspalt vorhanden ist, dieser also zu keiner Zeit vollständig aufgehoben sein kann. Weitere Verfahren und Vorrichtungen zum Stoßverbinden von Gummiprofilen sind aus der DE 101 17 124 A1 , der EP 0 665 261 A2 und der DE 27 37 158 A1 bekannt, wobei dieser Stand der Technik von einem Dichtungsprofil ausgeht, das noch nicht auf ein Karosseriebauteil appliziert worden ist, so dass in einem ersten Arbeitsschritt das Dichtungsprofil zunächst über die Stoßenden zu einem durchgängigen Dichtungsprofil verbunden werden soll. Insofern liefern diese Dokumente keinen Beitrag zu dem Problem, wie an einem bereits applizierten Dichtungsprofil ein Arbeitsspalt erzeugt werden kann, um in diesen dann Klebstoff einzubringen und den Arbeitsspalt anschließend wieder aufzuheben und die Stoßflächen miteinander zu verkleben.
  • Ausgehend hiervon besteht die Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens bereitzustellen, welche den skizzierten Erfordernissen Rechnung tragen und vorhandene Probleme zumindest teilweise beseitigen.
  • Die Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren gemäß Anspruch 1.
  • Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist in vorteilhafter Weise kein Wärmeeintrag in den Stoßbereich des Dichtungsprofils erforderlich, so dass bei Ausführen des Verfahrens ein deutlicher Taktzeitgewinn realisiert werden kann. Auch werden die durch Wärmeeintrag sonst hervorgerufenen optischen Mängel vermieden. Erfindungsgemäß ist auch gewährleistet, dass ein gleichmäßiger Klebemittelauftrag auf die Dichtungsenden insbesondere bis in den Dichtungsfuß erfolgen kann. Bevorzugt sind die gegenüberliegenden Dichtungsenden übereinstimmend profiliert ausgebildet. Hierüber ist eine hervorragende und dauerhafte Klebungsqualität gewährleistet. Weiterhin ist bei Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens gewährleistet, dass im Stoßbereich keine Folienreste nach Außen überstehen können, im Vergleich zu dem herkömmlichen Verfahren mit dem Einsatz einer Schmelzfolie. Da erfindungsgemäß auf den Einsatz einer Folie verzichtet wird und das Trägermaterial aus dem Stoßbereich vollständig entfernt wird, ist von vornherein gewährleistet, dass die Luft in dem Lumen des Dichtungsprofils im späteren Betrieb frei zirkulieren kann. Da erfindungsgemäß auf einen direkten Auftrag des Klebemittels auf die Dichtungsenden in dem Stoßbereich verzichtet wird, entfallen auch ein kostenintensives Dosiersystem und das prozessseitig schwierig zu beherrschende Auftragen über eine Klebstoffdüse unmittelbar auf die Dichtung. Vielmehr ist es zweckmäßig, wenn das Trägermaterial möglichst unmittelbar vor dem Einführen in den Stoßbereich mit dem Klebemittel benetzt wird. Zusammenfassend lässt sich für das erfindungsgemäße Verfahren feststellen, dass das Trägermaterial lediglich dazu dient das Klebemittel in den Stoßbereich zwischen die Dichtungsenden zu transportieren, so dass sich das Klebemittel auf den Dichtungsenden verteilen kann. Erfindungsgemäß verbleibt das Trägermaterial nicht in dem Stoßbereich. Durch das erfindungsgemäße Verfahren wird die Komplexität deutlich reduziert und die Prozesssicherheit deutlich erhöht.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren sieht ein Erzeugen eines Arbeitsspalts in dem Stoßbereich zum Einführen des Trägermaterials zwischen die Dichtungsenden vor. Die ist insbesondere dann vorteilhaft, wenn das Applizieren des Dichtungsprofils derart erfolgt, dass das Aufeinandertreffen der Dichtungsenden praktisch spaltfrei erfolgt. Aber auch wenn die Dichtungsenden einen geringen Spalt zueinander haben, beispielsweise in der Größenordnung von 0,5mm, kann es zweckmäßig sein, aktiv einen Arbeitsspalt zu erzeugen, um ein Abstreifen des Klebemittels an den Rändern der Dichtungsenden beim Einführen des Trägermaterials zu vermeiden oder zumindest deutlich zu reduzieren.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren sieht ein Auftragen des Klebemittels auf die Dichtungsenden durch ein Kontaktieren des Trägermaterials mit den Dichtungsenden vor. Hierdurch ist gewährleistet, dass sich das Klebemittel von dem Trägermaterial auf die Dichtungsenden übertragen kann. Zweckmäßig ist herbei, wenn ein Kontaktieren auch gleichzeitig ein Andrücken jedes der Dichtungsenden gegen das Trägermaterial beinhaltet. Hier kann bei einer möglichen Verfahrensvariante vorgesehen sein, dass die für ein Andrücken erforderliche Andrückkraft lediglich von der Eigenspannung des Dichtungsprofils bereitgestellt wird. Bei einer weiteren Verfahrensvariante kann die Andrückkraft durch eine geführte Bewegung der Dichtungsenden gegeneinander erzeugt werden. Zweckmäßig ist für beide Varianten, dass für das Kontaktieren der Dichtungsenden gegen das Trägermaterial der Arbeitsspalt zumindest vorübergehend aufgehoben wird.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren sieht ein Zusammenpressen bzw. Beaufschlagen der Dichtungsenden nach Entfernen des Trägermaterials aus dem Stoßbereich vor. Hierdurch wird eine weitere gleichmäßige Verteilung des Klebemittels erreicht und es wird gewährleistet, dass beide Dichtungsenden über ihre gesamte Fläche miteinander in Berührung kommen und verkleben. Eine vorteilhafte Ausgestaltung des Verfahrens sieht ein Portionieren des Trägermaterials von einem gepufferten Trägermaterialband vor dem Benetzen mit dem Klebemittel vor. Hierdurch kann das Trägermaterial für eine große Anzahl von Klebungen gepuffert werden. Auch kann das Portionieren bezüglich der Größe des Trägermaterials variiert werden, so dass eine Anpassung an unterschiedlichen Typen von Dichtungsprofilen erfolgen kann. Insbesondere ist bevorzugt, dass ein saugfähiges Gewebevlies das Trägermaterial bildet. Hierdurch ist es verfahrenstechnisch möglich ein einseitiges Benetzen des Trägermaterials vorzusehen, da durch die Saugfähigkeit des Gewebevlieses sichergestellt ist, dass sich das Klebemittel in dem Klebevlies gleichmäßig verteilt. Hierfür kann es als ausreichend angesehen werden, wenn ein Durchtränken des Trägermaterials mit Klebstoff in einem mittleren Bereich vollständig über eine Dicke des Trägermaterials sichergestellt ist. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass es sich bei dem Klebemittel um einen Flüssigklebstoff handelt.
  • Die Aufgabe wird ferner gelöst durch eine Vorrichtung gemäß Anspruch 6.
  • Eine vorteilhafte Ausgestaltung der Vorrichtung sieht vor, dass die Mittel zum Erzeugen eines Arbeitsspaltes dazu eingerichtet sind, in dem Stoßbereich die Dichtungsenden zusammenzupressen. Eine vorteilhafte Ausgestaltung der Vorrichtung sieht vor, dass eine Klebemitteldüse zum Auftragen von Klebemittel auf das Trägermaterial vorgesehen ist.
  • Die Erfindung wird nachfolgend mit weiteren Merkmalen, Einzelheiten und Vorteilen anhand der beigefügten Figuren erläutert. Die Figuren illustrieren dabei lediglich beispielhafte Ausführungsformen der Erfindung. Hierin zeigen
    • 1 Abfolge von Verfahrensschritten eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum Verbinden von zwei Dichtungsenden in einem Dichtungsstoßbereich;
    • 2 Abfolge von Verfahrensschritten eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum Verbinden von zwei Dichtungsenden in einem Dichtungsstoßbereich;
    • 3 Abfolge von Verfahrensschritten zum Benetzen eines Trägermaterials mit Klebemittel.
  • Die 1 und 2 zeigen eine mögliche Abfolge von sechs Schritten eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum Verbinden von zwei Dichtungsenden in einem Stoßbereich eines Dichtungsprofils, das auf ein Karosseriebauteil in Form eines Türzusammenbaus aufgebracht wurde. Der Türzusammenbau ist vorliegend nur schematisch dargestellt und mit dem Bezugszeichen 1 versehen. Insgesamt sind alle Darstellungen nicht maßstabsgerecht. Das Dichtungsprofil 10 ist über eine im Zusammenhang mit dieser Beschreibung nicht zu erläuternden Verklebung 2 auf den Türzusammenbau 1 aufgebracht beziehungsweise appliziert worden, wie in 1a) gezeigt. Das Dichtungsprofil 10 ist nur mit zwei Abschnitten dargestellt und zwar mit den Abschnitten, die jeweils am Anfang und am Ende des Applikationsprozesses eines Dichtungsprofils auf den Türzusammenbau aufgebracht wurden. Die hierbei entstandenen Dichtungsenden 121 und 122 sind dabei derart einander angenähert worden, dass sie entweder praktisch spaltfrei oder mit einem geringem Spalt aneinander liegen. Als Dichtungsenden 121 und 122 sollen hier die Stirnseiten des Dichtungsprofils verstanden werden, die auch als Schnittkanten bezeichnet werden können. Durch die entweder spaltfrei oder mit einem kleinen Spalt erfolgte Annäherung der Dichtungsenden 121 und 122 ist ein Stoßbereich 14 entstanden.
  • Die 1b) zeigt einen bevorzugten Verfahrensschritt, in dem die Dichtungsenden 121, 122 zur Erzeugung eines Arbeitsspaltes 16 auseinandergezogen beziehungswese voneinander weg gezogen werden, symbolisiert durch die horizontalen voneinander weg gerichteten Pfeile.
  • Die 1c) zeigt den Verfahrensschritt, in dem ein mit einem Klebemittel 22 benetztes Trägermaterial 20 in den Stoßbereich 14 zwischen die Dichtungsenden 121, 122 eingeführt wird, symbolisiert durch den vertikalen, nach unten gerichteten Pfeil.
  • Die 1d) zeigt den Verfahrensschritt, in dem die Dichtungsenden 121, 122 gegen das Trägermaterial 20 beaufschlagt oder auch gepresst werden, um das Klebemittel 22 über das Trägermaterial 20 auf die Dichtungsenden 121, 122 zu übertragen, symbolisiert durch die horizontalen gegeneinander gerichteten Pfeile.
  • Die 2a) zeigt den Verfahrensschritt, in dem die Dichtungsenden 121, 122 wieder auseinander gezogen beziehungswese voneinander weg gezogen werden, symbolisiert durch die horizontalen voneinander weg gerichteten Pfeile, und das Trägermaterial 20 aus dem Stoßbereich 14 entfernt wird, symbolisiert durch den vertikalen, nach oben gerichteten Pfeil.
  • Die 2b) zeigt schließlich den Verfahrensschritt, in dem die Dichtungsenden 121, 122 gegeneinander beaufschlagt oder auch gepresst werden, so dass die Dichtungsenden 121, 122 über das Klebemittel 22 miteinander verklebt werden.
  • Die 3 zeigt einen initialen Verfahrensschritt, der durchgeführt wird, wenn das Trägermaterial 20 vor dem Einführen in den Stoßbereich zwischen die Dichtungsenden 121, 122 mit dem Klebemittel 22 benetzt beziehungsweise getränkt werden soll. Als alternative Möglichkeit wäre denkbar, dass das Trägermaterial 20 bereits mit Klebemittel 22 benetzt beziehungsweise getränkt vorkonfektioniert angeliefert wird und vor dem Einführen in den Stoßbereich beispielsweise von einer Umverpackung befreit werden muss, die ein Austrocknen des Klebemittels verhindert. Die 3a zeigt in der linken Bildhälfte eine Klebemitteldüse 24, die bevorzugt mittig oberhalb eines Trägermaterials 22 angeordnet ist, das noch nicht mit Klebemittel 22 versehen ist. In der rechten Bildhälfte ist der Zustand gezeigt, in dem die Klebemitteldüse 24 Klebemittel 22 auf das Trägermaterial 20 absondert. Das Trägermaterial 20 ist saugfähig, wobei es bevorzugt aus einem Gewebevlies besteht, und hierdurch in der Lage ist, einzelne Tropfen des Klebemittels 22 aufzunehmen und gleichmäßig zu verteilen, wie dies durch die radial gerichteten Pfeile symbolisiert ist. Hierbei ist es nicht zwingend erforderlich, dass das Klebemittel 22 bis zu den Umfangsrändern des Trägermaterials 20 diffundiert. Vielmehr kann es ausreichend sein, dass Klebemittel 22 in einem mittleren Bereich des Trägermaterials einen benetzten Bereich bildet, dessen Größe der Querschnittfläche des Dichtungsprofils 10 entspricht, wie dies anhand der 3b) verdeutlicht wird. Weiterhin ist es zweckmäßig, wenn das Klebemittel 22 durch einen Flüssigklebstoff gebildet wird, welcher auch als Sofortklebstoff bezeichnet werden kann. Hierbei kann es von Vorteil sein, wenn der Flüssigklebstoff eine niedrigviskose Konsistenz und eine Verarbeitungszeit von bis zu 20 Sekunden hat.
  • Die 3b) zeigt das Dichtungsprofil 10 in einem Querschnitt, der durch den Stoßbereich 14 gelegt wurde, so dass eine Draufsicht auf eine der Dichtungsenden 121 oder 122 dargestellt ist. In dem linken Bildabschnitt ist die Situation dargestellt, nach dem das Trägermaterial 20 mit Klebemittel 2 benetzt wurde, wie im Zusammenhang mit der 3a) beschrieben. Das mit Klebemittel 22 benetzte Trägermaterial 20 wird bevorzugt oberhalb des Stoßbereichs 14 fluchtend und parallel zu den beiden Dichtungsenden 121, 122 platziert. Anschließend wird das benetzte Trägermaterial 20 in den Stoßbereich 14 zwischen die Dichtungsenden 121, 122 bewegt, wie dies in der Bildmitte der 3b) dargestellt ist. Bei dieser Einführbewegung und auch während der vollständig eingeführten Position überträgt sich das Klebemittel 22 von dem Trägermaterial 20 auf die Dichtungsenden 121, 122 des Dichtungsprofils 10. Dieses Übertragen erfolgt sowohl durch ein Abstreifen als auch infolge der Saugfähig und Porosität der Dichtungsenden 121, 122. In dem rechten Bildabschnitt ist der Zustand gezeigt, in dem das Trägermaterial 20 - welches nicht mehr dargestellt ist - aus dem Stoßbereich 14 bevorzugt nach oben entfernt wurde. Hierbei kommt es zu einem weiteren Übertragen von Klebemittel 22 auf die Dichtungsenden 121, 122.
  • Bezugszeichenliste
    • 1
    Türzusammenbau
    2
    Verklebung
    10
    Dichtungsprofil
    12
    Dichtungsende
    14
    Stoßbereich
    16
    Arbeitsspalt
    20
    Trägermaterial
    22
    Klebemittel
    24
    Klebemitteldüse
    26
    Trägermaterialband

Claims (7)

  1. Verfahren zum Verbinden von zwei in einem Stoßbereich (14) sich gegenüberliegenden Enden (121, 122) eines auf eine Oberfläche eines Fahrzeugkarosserieteils oder eines Fahrzeugs aufgebrachten Dichtungsprofils (10), bei dem ein Arbeitsspalt (16) in dem Stoßbereich (14) erzeugt wird, ein mit einem Flüssigklebstoff als Klebemittel (22) benetztes Trägermaterial (20) in den Stoßbereich (14) zwischen die Dichtungsenden (121, 122) eingeführt wird, das Klebemittel (22) über das Trägermaterial (20) durch ein Kontaktieren des Trägermaterials (20) mit den Dichtungsenden (121, 122) auf die Dichtungsenden (121, 122) aufgetragen wird, wobei für das Kontaktieren der Dichtungsenden (121, 122) gegen das Trägermaterial (20) der Arbeitsspalt (16) zumindest vorübergehend aufgehoben wird, anschließend das Trägermaterial (20) aus dem Stoßbereich (14) entfernt wird und die Dichtungsenden (121, 122) nach Entfernen des Trägermaterials (20) aus dem Stoßbereich (14) gegeneinander beaufschlagt werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch Portionieren des Trägermaterials (20) von einem gepufferten Trägermaterialband (26) vor dem Benetzen mit dem Klebemittel (22).
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass ein saugfähiges Gewebevlies das Trägermaterial (20) bildet.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeichnet durch einseitiges Benetzen des Trägermaterials (20).
  5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass Mittel zum Einführen und Entfernen eines benetzten Trägermaterials (20) in den und aus dem Stoßbereich (14) und Mittel zum Erzeugen eines Arbeitsspaltes (16) in dem Stoßbereich (14) zwischen den Dichtungsenden (121, 122) vorgesehen sind.
  6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zum Erzeugen eines Arbeitsspaltes (16) dazu eingerichtet sind, in dem Stoßbereich (14) die Dichtungsenden (121, 122) zusammenzupressen.
  7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass eine Klebemitteldüse (24) zum Auftragen von Klebemittel (22) auf das Trägermaterial (20) vorgesehen ist.
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