DE102004002370A1

DE102004002370A1 - Verpackungsmaterial aus einem mindestens zweischichtigen Verbundmaterial zur Herstellung von Behältern für die Verpackung von Flüssigkeiten

Info

Publication number: DE102004002370A1
Application number: DE102004002370A
Authority: DE
Inventors: Simon Dr. Champ; Roland Dr. Ettl
Original assignee: BASF SE
Current assignee: BASF SE
Priority date: 2004-01-15
Filing date: 2004-01-15
Publication date: 2005-08-11

Abstract

Verpackungsmaterial aus einem mindestens zweischichtigen Verbund aus geleimtem Papier oder geleimtem Karton und mindestens einer wasserundurchlässigen Folie zur Herstellung von Behältern für die Verpackung von Flüssigkeiten, wobei das Papier oder der Karton ein feinteiliges wasserunlösliches oder wasserquellbares synthetisches Polymer mit einer mittleren Teilchengröße von 1 mum bis 1000 mum enthält, und Verwendung von Papierprodukten, die jeweils erhältlich sind durch DOLLAR A (i) Masseleimung eines Papierstoffs in Gegenwart eines feinteiligen wasserunlöslichen oder wasserquellbaren synthetischen Polymers mit einer mittleren Teilchengröße von 1 mum bis 1000 mum, DOLLAR A (ii) Entwässern des Papierstoffs auf dem Sieb einer Papiermaschine, DOLLAR A (iii) Trocknen des Papierprodukts und DOLLAR A (iv) ein oder beidseitiges Laminieren des Papierprodukts mit einer Folie aus einem Kunststoff und/oder Metall, DOLLAR A zur Herstellung von Behältern für die Verpackung von Flüssigkeiten, insbesondere von Getränken.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verpackungsmaterial aus einem mindestens zweischichtigen Verbund aus geleimtem Papier oder geleimtem Karton und mindestens einer wasserundurchlässigen Folie für die Verpackung von Flüssigkeiten und die Verwendung von Papierprodukten, die in der Masse geleimt und die ein- oder beidseitig mit einer Folie aus einem Kunststoff oder Metall laminiert sind, zur Herstellung von Behältern für die Verpackung von Flüssigkeiten, insbesondere von Getränken.

Aus der EP-B-0 292 975 ist die Verwendung einer Emulsion eines Alkylketendimeren in Kombination mit einem kationischen Harzleim und einem unlöslichmachenden Mittel wie Alaun, zur Herstellung von Karton für die Verpackung von Flüssigkeiten bekannt. Die Herstellung des Kartons erfolgt dabei durch Zugabe der Leimungsmittel und von Alaun zu einer wässrigen Aufschlämmung von Cellulosefasern und Entwässern des Papierstoffs auf einem Sieb.

Aus der EP-A-1 091 043 ist ein Verfahren zur Herstellung eines beschichteten Verpackungskartons bekannt, wobei man eine wässrige Aufschlämmung von Cellulosefasern in der Masse mit einer wässrigen Dispersion eines Harzleims, eines synthetischen Leimungsmittels wie Alkylketendimer und mindestens einer Aluminiumverbindung leimt und die wässrige Aufschlämmung auf einem Sieb entwässert. Die wässrigen Dispersionen der Maseleimungsmittel können gegebenenfalls ein Dispergiermittel enthalten, z.B. kationische Stärke, Kasein, Cellulosederivate, Polyvinylalkohole, Polyacrylamide oder Polyethylenimine. Der Karton wird üblicherweise im Anschluß and die Leimung beschichtet.

Beidseitig mit einer flüssigkeitsundurchlässigen Schicht laminierte Papierprodukte für die Verpackung von Lebensmitteln sind aus der WO-A-02/090206 bekannt. Die Papierprodukte sind in der Masse mit wässrigen Dispersionen von Alkylketendimeren geleimt. Die Menge an Alkylketendimeren beträgt mindestens 0,25 Gew.-%, vorzugsweise 0,25–0,4 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der trockenen Papierprodukte.

Weitere mehrschichtige Verpackungsmaterialien, deren Basis-Schicht aus Papier oder Karton besteht, werden beispielsweise in WO-A-97/02140, WO-A-97/02181 und WO-A-98/18680 beschrieben.

Aus dem Stand der Technik ist außerdem bekannt, Leimungsmittelmischungen aus wässrigen Dispersionen von Alkylketendimeren und Polymerleimungsmitteln zur Mas seleimung von Papier und Karton zu verwenden, vgl. DE-A-32 35 529, WO-A-94/05855 und WO-A-96/31650.

Aus der WO-A-01/86067 ist bekannt, üblicherweise in der Papierindustrie verwendete Füllstoffe wie Calciumcarbonat, Kaolin oder Titandioxid, mit wässrigen Dispersionen von hydrophoben Polymeren zu behandeln, die in Gegenwart von Polysacchariden wie Stärke und/oder Carboxymethylcellulose als Stabilisierungsmittel erhältlich sind. Die hydrophoben Polymeren bilden dabei einen Film auf den Füllstoffteilchen. Die Verwendung der so behandelten Füllstoffe bei der Herstellung von Papier führt – verglichen mit nicht vorbehandelten Füllstoffen – einer Verbesserung der Naßfestigkeit des Papiers.

Aus der älteren DE-Anmeldung 10237913.0 ist ein Verfahren zur Herstellung von Karton für die Verpackung von Flüssigkeiten bekannt. Der Karton wird bei diesem Verfahren durch Masseleimung einer wässrigen Aufschlämmung von Cellulosefasern mit mindestens einem Masseleimungsmittel in Gegenwart mindestens eines Retentionsmittels und mindestens eines kationischen Polymeren und gegebenenfalls einer wasserlöslichen Aluminiumverbindung und Entwässern des Papierstoffs auf einem Sieb hergestellt. Als Leimungsmittel werden Alkylketendimere, Alkyl- und Alkenylbernsteinsäureanhydride, Alkylisocyanate, Kombinationen aus Harzleim und Alaun sowie Kombinationen aus Umsetzungsprodukten von Harzleim mit Carbonsäureanhydriden und Alaun beschrieben.

Aus der älteren DE-Anmeldung 103.22267.7 ist ein Verpackungsmaterial bekannt, das aus einem mindestens zweischichtigen Verbund aus geleimtem Papier oder geleimtem Karton und mindestens einer wasserundurchlässigen Folie besteht. Die Leimung des Papiers oder des Kartons erfolgt dabei immer mit Hilfe von Polymerleimungsmitteln, d.h. feinteiligen wässrigen Polymerdispersionen. Der mittlere Durchmesser der in Wasser dispergierten Polymerteilchen der Polymerleimungsmittel beträgt höchstens 500 nm.

Bei der Herstellung von Kartons für die Verpackung von Flüssigkeiten (liquid packaging board) wird üblicherweise ein laminierter Karton in der Weise geschnitten, gefaltet und verschweißt, dass ein Behälter geformt wird, in dem Flüssigkeiten gelagert und transportiert werden können. Bei diesen Behältern sind die Schnittkanten problematisch, weil sie aufgrund der fehlenden Beschichtung bzw. Laminierung einen Angriffspunkt für Flüssigkeiten bieten und dadurch die Stabilität der Behälter beeinträchtigen. Das Eindringen von Flüssigkeiten in die ungeschützten Schnittkanten solcher Behälter wird als Kantenpenetration bezeichnet.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, weitere Verpackungsmaterialien auf Basis von Papierprodukten zur Verfügung zu stellen, wobei die Verpackungen gegenüber den bekannten Verbundmaterialien eine verbesserte Kantenpenetration aufweisen sollen.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst mit einem Verpackungsmaterial aus einem mindestens zweischichtigen Verbund aus geleimtem Papier oder geleimtem Karton und mindestens einer wasserundurchlässigen Folie zur Herstellung von Behältern für die Verpackung von Flüssigkeiten, wenn das Papier oder der Karton ein feinteiliges wasserunlösliches oder wasserquellbares synthetisches Polymer mit einer mittleren Teilchengröße von 1 μm bis 1000 μm enthält. Die Teilchengröße des Polymeren beträgt vorzugsweise 10 bis 200 μm und liegt meistens in dem Bereich von 30 μm bis 100 μm.

Gegenstand der Erfindung ist außerdem die Verwendung von Papierprodukten, die jeweils erhältlich sind durch

(i) Masseleimung eines Papierstoffs in Gegenwart eines feinteiligen wasserunlöslichen oder wasserquellbaren synthetischen Polymers mit einer mittleren Teilchengröße von 1 μm bis 1000 μm,
(ii) Entwässern des Papierstoffs auf dem Sieb einer Papiermaschine,
(iii) Trocknen des Papierprodukts und
(iv) ein- oder beidseitiges Laminieren des Papierprodukts mit einer Folie aus Kunststoff und/oder einem Metall

zur Herstellung von Behältern für die Verpackung von Flüssigkeiten, insbesondere von Getränken.

Für die Herstellung von geleimtem Papier oder geleimtem Karton kann man sämtliche, überlicherweise in der Papierindustrie verwendeten Cellulosefasern einsetzen, z.B. Fasern aus Holzstoff und allen Einjahrespflanzen. Unter Holzstoff versteht man beispielsweise Holzschliff, thermomechanischen Stoff (TMP), chemothermomechanischen Stoff (CTMP), Druckschliff, Halbzellstoff, Hochausbeutezellstoff, Refiner Mechanical Pulp (RMP) und Altpapier. Außerdem eignen sich Zellstoffe, die in gebleichter oder in ungebleichter Form verwendet werden können. Beispiele hierfür sind Sulfat-, Sulfit- und Natronzellstoffe. Vorzugsweise verwendet man ungebleichte Zellstoffe, die auch als ungebleichter Kraftzellstoff bezeichnet werden. Die Faserstoffe können allein oder in Mischung untereinander eingesetzt werden.

Bei der Masseleimung von Papier oder Karton erfolgt die Leimung während des Herstellungsprozesses dieser Materialien, indem man zum Papierstoff ein sogenanntes Masseleimungsmittel zusetzt und ihn auf dem Sieb einer Papiermaschine unter Blattbildung entwässert. Geeignete Masseleimungsmittel sind z.B. Polymerleimungsmittel auf Basis von Polymerisaten von Vinylmonomeren. Bei den aus der JP-A-58/115 196 bekannten Polymerleimungsmitteln handelt es sich um wässrige Polymerdispersionen, die ein Leimungsmittel für Papier sind und gleichzeitig die Festigkeit von Papier erhöhen. Diese Dispersionen werden durch Polymerisieren von beispielsweise Styrol und Alkylacrylaten in Gegenwart von Stärke und Radikale bildenden Polymerisationsinitiatoren in wässrigem Medium hergestellt. Die jeweils verwendete Stärke wird vor der Polymerisation aufgeschlossen oder auch abgebaut, so daß sie in Wasser löslich ist. Die Polymeren dieser Dispersionen sind Pfropfpolymerisate von Styrol und Alkylacrylaten auf Stärke bzw. modifizierter Stärke.

Weitere Polymerleimungsmittel sind aus der EP-B-0 257 412 und der EP-B-0 267 770 bekannt. Sie werden durch Copolymerisieren von Acrylnitril und/oder Methacrylnitril und mindestens einem Acrylsäureester eines einwertigen, gesättigten C₃- bis C₈-Alkohols nach Art einer Emulsionspolymerisation in einer wässrigen Lösung, die eine abgebaute Stärke enthält, in Gegenwart von Radikale bildenden Initiatoren, vorzugsweise Wasserstoffperoxid oder Redoxinitiatoren, hergestellt. Die abgebauten Stärken haben Viskositäten η_i von 0,04 bis 0,50 dl/g. Solche Stärken werden beispielsweise bei einem oxidativen, thermischen, azidolytischen oder einem enzymatischen Abbau einer nativen, kationisch oder anionisch modifizierten Stärke erhalten. Mit Vorteil werden native Stärken aus Kartoffeln, Weizen, Mais. Reis oder Tapioka eingesetzt. Bevorzugt wird eine enzymatisch abgebaute Kartoffelstärke. Die abgebauten Stärken wirken als Emulgatoren bei der Copolymerisation von beispielsweise Styrol und n-Butylacrylat in wässrigem Medium. Die wässrige Lösung, in der die Copolymerisation durchgeführt wird, enthält beispielsweise 1 bis 25 Gew.-% mindestens einer abgebauten Stärke. In 100 Gew.-Teilen einer solchen Lösung polymerisiert man beispielsweise 10 bis 150, vorzugsweise 40 bis 100 Gew.-Teile der obengenannten Monomeren. Anstelle von Acrylnitril und/oder Methacrylnitril kann auch Styrol bei der Copolymerisation eingesetzt werden, vgl. WO-A-94/05855. Man erhält wässrige Dispersionen von Copolymeren mit einem mittleren Teilchendurchmesser von beispielsweise 50 bis 500 nm, vorzugsweise 100 bis 300 nm. Bei diesen Polymerdispersionen handelt es sich vermutlich um Pfropfpolymerisate der jeweils eingesetzten Monomeren auf abgebauter Stärke.

Weitere Polymerleimungsmittel auf Basis von Copolymerisaten von Styrol und C₃- bis C₈-Alkyl(meth)acrylaten sind aus der WO 02/14393 bekannt. Sie werden durch Copolymerisieren der genannten Monomeren in wässrigem Medium in Gegenwart von ab gebauter Stärke und Radikale bildenden Polymerisationsinitiatoren nach einem zweistufigen Verfahren hergestellt.

Als Polymerleimungsmittel kommen auch solche wässrigen Polymerdispersionen in Betracht, die in Gegenwart von synthetischen polymeren Schutzkolloiden herstellbar sind. Sie sind beispielsweise erhältlich durch Copolymerisieren von 2 bis 32 Teilen einer Mischung aus

(a) Styrol, Acrylnitril und/oder Methacrylnitril,
(b) Acrylsäure- und/oder Methacrylsäureester von C₁- bis C₁₈-Alkoholen und/oder Vinylester von gesättigtem C₂- bis C₄-Carbonsäuren und ggf.
(c) anderen monoethylenisch ungesättigten copolymerisierbaren Monomeren

in wäßriger Lösung in Gegenwart von 1 Gew.-Teil eines Lösungscopolymerisats aus

(1) Di-C₁- bis C₄-Alkylamino-C₂- bis C₄-Alkyl(meth)acrylaten, die ggf. protoniert oder quaterniert sein können,
(2) nichtionischen, hydrophoben, ethylenisch ungesättigten Monomeren, bei diesen Monomeren, wenn sie für sich alleine polymerisiert werden, hydrophobe Polymerisate bilden und ggf.
(3) monoethylenisch ungesättigten C₃- bis C₅-Carbonsäuren oder ihren Anhydriden, wobei das Molverhältnis von (1):(2):(3) = 1:2,5 bis 10:0 bis 1,5 beträgt, copolymerisiert.

Man stellt zunächst ein Lösungscopolymerisat her, in dem man die Monomeren der Gruppen (1) und (2) sowie ggf. (3) in einem mit Wasser mischbaren organischen Lösemittel copolymerisiert. Geeignete Lösemittel sind beispielsweise C₁- bis C₃-Carbonsäuren, wie Ameisensäure, Essigsäure und Propionsäure oder C₁- bis C₄-Alkohole, wie Methanol, Ethanol, n-Propanol oder Isopropanol und Ketone wie Aceton. Als Monomere der Gruppe (1) verwendet man vorzugsweise Dimethylaminoethylacrylat, Dimethylaminoethylmethacrylat, Dimethylaminopropylmethacrylat und Dimethylaminopropylacrylat. Die Monomeren der Gruppe (1) werden vorzugsweise in protonierter oder in quaternierter Form eingesetzt. Geeignete Quaternierungsmittel sind beispielsweise Methylchlorid, Dimethylsulfat oder Benzylchlorid.

Als Monomere der Gruppe (2) verwendet man nichtionische, hydrophobe, ethylenisch ungesättigte Verbindungen, die, wenn sie für sich allein polymerisiert werden, hydrophobe Polymerisate bilden. Hierzu gehören beispielsweise Styrol, Methylstyrol, C₁- bis C₁₈-Alkylester von Acrylsäure oder Methacrylsäure, beispielsweise Methylacrylat, Ethylacrylat, n-Propylacrylat, isopropylacrylat, n-Butylacrylat, tert.Butylacrylat und Isobutylacrylat sowie Isobutylmethacrylat, n-Butylmethacrylat und tert.Butylmethacrylat. Außerdem eignen sich Acrylnitril, Methacrylnitril, Vinylacetat, Vinylpropionat und Vinylbutyrat. Man kann auch Mischungen der Monomeren der Gruppe 2 bei der Copolymerisation einsetzen, z.B. Mischungen aus Styrol und Isobutylacrylat. Die als Emulgator dienenden Lösungscopolymerisate können ggf. noch Monomeren der Gruppe (3) einpolymerisiert enthalten, z.B. monoethylenisch ungesättigte C₃- bis C₅-Carbonsäuren oder ihre Anhydride, z.B. Acrylsäure, Methacrylsäure, Itakonsäure, Maleinsäure, Maleinsäureanhydrid oder Itaconsäureanhydrid. Das Molverhältnis von (1):(2):(3) beträgt 1:2,5 bis 10:0 bis 1,5. Die so erhaltenen Copolymerisatlösungen werden mit Wasser verdünnt und dienen in dieser Form als Schutzkolloid für die Polymerisation der obenangegebenen Monomermischungen aus den Komponenten (a) und (b) und ggf. (c). Als Monomere der Gruppe (a) kommen Styrol, Acrylnitril, Methacrylnitril oder Mischungen aus Styrol und Acrylnitril oder aus Styrol und Methacrylnitril in Betracht. Als Monomere der Gruppe (b) verwendet man Acrylsäure- und/oder Methacrylsäureester von C₁- bis C₁₈-Alkoholen und/oder Vinylester von gesättigten C₂- bis C₄-Carbonsäuren. Diese Gruppe von Monomeren entspricht den Monomeren der Gruppe (2), die oben bereits beschrieben wurde. Vorzugsweise verwendet man als Monomer der Gruppe (b) Acrylsäurebutylester und Methacrylsäurebutylester, z.B. Acrylsäureisobutylacrylat, Acrylsäure-n-butylacrylat und Methacrylsäureisobutylacrylat. Monomere der Gruppe (c) sind beispielsweise C₃- bis C₅-monoethylenisch ungesättigte Carbonsäuren, Acrylamidomethylpropansulfonsäure, Natriumvinylsulfonat, Vinylimidazol, N-Vinylformamid, Acrylamid, Methacrylamid und N-Vinylimidazolin. Pro 1 Gew.-Teil des Copolymerisates verwendet man 1 bis 32 Gew.-Teile einer Monomermischung aus den Komponenten (a) bis (c). Die Monomeren der Komponenten (a) und (b) können dabei in einem beliebigen Verhältnis copolymerisiert werden, z.B. im Molverhältnis 0,1:1 bis 1:0,1.

Die Monomeren der Gruppe (c) werden im Bedarfsfalls zur Modifizierung der Eigenschalten der Copolymerisate verwendet.

Leimungsmittel dieser Art werden beispielsweise beschrieben in EP-B-0 051 144, EP-B-0 058 313 und EP-B-0 150 003.

Als Polymerleimungsmittel verwendet man vorzugsweise wässrige Polymerdispersionen, die durch Copolymerisieren von
20 bis 65 Gew.-% Styrol, Acrylnitril und/oder Methacrylnitril,
80 bis 35 Gew.-% Acrylsäure- und/oder Methacrylsäureester von einwertigen gesättigten C₃- bis C₈-Alkoholen und
0 bis 20 Gew.-% anderen monoethylenisch ungesättigten copolymerisierbaren Monomeren wie Acrylamid, Methacrylamid, Vinylformamid, Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure, Itaconsäure, 2-Acrylamido-2-methylpropansulfonsäure oder basischen Monomeren wie Dimethylaminoethylacrylat, Dimethylaminoethylmethacrylat, Dimethylaminopropylacrylat oder Dimethylaminopropyfmethacrylat, wobei die basischen Monomeren meistens als Hydrochloride oder in mit Methylchlorid, Dimeethylsulfat oder Benzylchlorid quaternierter Form eingesetzt werden,
in Gegenwart von Radikale bildenden Initiatoren, insbesondere von Redoxiinitiatoren, nach Art einer Emulsionspolymerisation in einer wässrigen Lösung einer abgebauten Stärke als Schutzkolloid erhältlich sind.

Weiterhin verwendet man bevorzugt als Polymerleimungsmittel wässrige Polymerdispersionen, die durch Copolymerisieren von
60 bis 90 Gew.-% Styrol und/oder Methylstyrol,
10 bis 40 Gew.-% Butadien-1,3 und/oder Isopren und
0 bis 20 Gew.-% anderen monoethylenisch ungesättigten copolymerisierbaren Monomeren wie Acrylsäure, Methacrylsäure, Itaconsäure, Acrylamid, Methacrylamid oder N-Vinylpyrrolidon,
in Gegenwart von Radikale bildenden Initiatoren wie Kombinationen aus Wasserstoffperoxid und einem Reduktionsmittel nach Art einer Emulsionspolymerisation in einer wässrigen Lösung einer abgebauten Stärke als Schutzkolloid erhältlich sind.

Die Polymerleimungsmittel sind vorzugsweise kationisch oder anionisch. Die Ladung der wässrigen Dispersionen beruht entweder auf der Art der in die Copolymeren einpolymerisierten Comonomeren, z.B. bei Verwendung von basischen Monomeren ist die Polymerleimungsmitteldispersion kationisch, während sie durch Einpolymerisieren von beispielsweise Acrylsäure oder ihrer Salze anionisch wird, oder aber auf der Ladung des jeweils verwendeten Schutzkolloids. So führt beispielsweise die Verwendung von kationischer Stärke als Emulgator zu kationisch eingestellten Polymerleimungsmittel-Dispersionen.

Für die Masseleimung von Papier oder Karton setzt man beispielsweise 0,1 bis 2,0, vorzugsweise 0,2 bis 0,75 Gew.-% Polymerleimungsmittel (d.h. 100 %iges Polymer), bezogen auf trockenes Papierprodukt ein.

Die Masseleimung von Papier und Karton kann außerdem in Gegenwart von wässrigen Dispersionen mindestens eines Reaktivleimungsmittels wie Alkylketendimeren, C₅- bis C₂₂-Alkyl- und/oder C₅- bis C₂₂-Alkenylbernsteinsäureanhydriden, Chlorameisensäureestern und C₁₂- bis C₃₆- Alkylisocyanaten sowie in Gegenwart von Kombinationen aus Harzleim und Alaun oder von Kombinationen aus Umsetzungsprodukten von Harzleim mit Carbonsäureanhydriden und Alaun vorgenommen werden. Anstelle von Alaun oder auch in Kombination mit Alaun kann man andere Aluminium enthaltende Verbindungen wie Polyaluminiumchloride oder die aus der EP-B-1 091 043 bekannten Polyaluminiumverbindungen einsetzen.

Von den Reaktivieimungsmitteln werden vorzugsweise C₁₂- bis C₂₂-Alkylketendimere eingesetzt, z.B. Stearyldiketen, Lauryldiketen, Palmityldiketen, Oleyldiketen, Behenyldiketen oder deren Gemische.

Geeignete Bernsteinsäureanhydride sind z.B. Decenylbernsteinsäureanhydrid, Octenylbernsteinsäureanhydrid, Dodecenylbernsteinsäureanhydrid und n-Hexadecenylbernsteinsäureanhydrid.

Die Reaktivleimungsmittel werden üblicherweise in Form einer wässrigen Dispersion eingesetzt. Beispielsweise dispergiert man Alkylketendimere in einer wässrigen Lösung einer kationischen Stärke oder man verwendet nichtionische oder anionische Emulgatoren zur Stabilisierung der Alkylketendimeren. Je nach Art und Menge der verwendeten Emulgatoren bzw. Mischungen von miteinander verträglichen Emulgatoren sind die entstehenden Reaktivleimungsmitteldispersionen kationisch, neutral oder anionisch geladen.

Beispielsweise kann man zu Alkylketendimerdispersionen, die mit Hilfe von kationischer Stärke in Wasser emulgiert wurden, anionische Emulgatoren zusetzen. Sofern die Ladung der anionischen Emulgatoren die Ladung der kationischen Emulgatoren überwiegt, erhält man eine anionisch geladene Alkylketendimerdispersion. Anionisch geladene wässrige Alkyldiketendispersionen werden vorzugsweise durch Emulgieren von Alkylketendimeren in wässrigen Lösungen von anionischen Emulgatoren hergestellt. Als anionische Emulgatoren kann man beispielsweise Kondensate aus Naphthalinsulfonsäure und Formaldehyd, sulfoniertes Polystyrol, C₁₀- bis C₂₂-Alkylschwefelsäuren, Ligninsulfonsäure, Phenolsulfonsäure, Naphthalinsulfonsäure oder die Natrium-, Kalium- oder Ammoniumsalze der genannten Säuren verwenden.

Auch Copolymerisate aus Acrylsäure und Maleinsäure, Homopolymerisate der Acrylsäure, Homopolymerisate der Methacrylsäure, Copolymerisate aus Isobuten und Maleinsäure und/oder Acrylsäure, hydrolysierte Copolymerisate aus Isobuten oder Diisobuten und Maleinsäureanhydrid sind geeignete Emulgatoren für die Herstellung von anionischen Alkylketendimerdispersionen. Die Säuregruppen der Homo- und Copolymeren können beispielsweise partiell oder vollständig mit Natronlauge, Kalilauge oder mit Ammoniak neutralisiert sein und in dieser Form als anionische Emulgatoren eingesetzt werden. Die Molmasse M_w der Homo- und der Copalymeren beträgt beispielsweise 1000 bis 15000 und liegt vorzugsweise in dem Bereich von 1500 bis 10000. Die Emulgatoren werden beispielsweise in Mengen bis zu 3,5 Gew.-%, vorzugsweise bis zu 2 Gew.-%, bezogen auf das zu dispergierende Reaktivleimungsmittel eingesetzt.

Die Reaktivleimungsmittel werden bei der Masseleimung der als Trägermaterial für die Verpackungsmaterialien einzusetzenden Papierprodukte insbesondere dann eingesetzt, wenn Verpackungsmaterialien mit einer besonders guten Kantenpenetration gewünscht werden. Sie werden in Mengen eingesetzt, die üblicherweise für die Herstellung geleimter Papierprodukte erforderlich sind, z.B. 0,1 bis 2,0, vorzugsweise 0,1 bis 0,5 Gew.-%, bezogen auf trockene Cellulosefasern. Wenn man Mischungen aus einer Polymerleimungsmittel-Dispersion und einer wässrigen Dispersion eines Reaktivleimungsmittels einsetzt, so enthalten die Mischungen, jeweils bezogen auf den Polymergehalt, beispielsweise 5 bis 50, vorzugsweise 10 bis 30 Gew.-% Polymer (100 %ig). Solche Mischungen enthalten beispielsweise pro 100 Gew.-Teile Polymerleimungsmittel 1 bis 90 Gew.-Teile, vorzugsweise 50 bis 90 Gew.-Teile an Reaktivleimungsmitteln.

Sofern Reaktivleimungsmittel zusammen mit einem Polymerleimungsmittel eingesetzt werden, kann man die Reaktivleimungsmittel, vorzugsweise Alkylketendimer-Dispersionen, zunächst zum Papierstoff zugeben und dann die Polymerleimungsmittel-Dispersionen dosieren. Man kann jedoch auch die Alkylketendimer-Dispersion und mindestens eine Polymerleimungsmittel-Dispersion gleichzeitig dem Papierstoff zufügen und ihn dann unter Blattbildung entwässern oder man setzt eine Mischung aus einem Reaktivleimungsmittel wie mindestens einer Alkylketendimer-Dispersion und mindestens einer Polymerleimungsmittel-Dispersion dem Papierstoff zu und entwässert ihn danach unter Blattbildung.

Die Polymerleimungsmittel können selbstverständlich auch als Oberflächenleimungsmittel verwendet werden, indem man sie z.B. mit Hilfe einer Leimpresse auf die Oberfläche des Papiers aufbringt oder auf die Oberfläche des Papiers aufsprüht.

Das Entwässern des Papierstoffs erfolgt zusätzlich in Gegenwart eines Retentionsmittels. Neben anionischen Retentionsmitteln oder nichtionischen Retentionsmitteln wie Polyacrylamiden werden bevorzugt kationische Polymere als Retentions- und als Entwässerungshilfsmittel eingesetzt. Dadurch wird eine signifikante Verbesserung der Runnability der Papiermaschinen erreicht. Als kationische Retentionsmittel kann man sämtliche dafür im Handel erhältlichen Produkte verwenden. Hierbei handelt es sich beispielsweise um kationische Polyacrylamide, Polydiallyldimethylammoniumchloride, Polyethylenimine, Polyamine mit einer Molmasse von mehr als 50000, Polyamine, die gegebenenfalls durch Aufpfropfen von Ethylenimin modifiziert sind, Polyetheramide, Polyvinylimidazole, Polyvinylpyrrolidine, Polyvinylimidazoline, Polyvinyltetrahydropyrine, Poly(dialkylaminoalkylvinylether), Poly(dialkylaminoalkyl(meth)acrylate) in protonierter oder in quaternierter Form sowie um Polyamidoamine aus einer Dicarbonsäure wie Adipinsäure und Polyalkylenpolyaminen wie Diethylentriaminamin, die mit Ethylenimin gepfropft und mit Polyethylenglykoldichlorhydrinethern gemäß der Lehre der DE-B-24 34 816 vernetzt sind oder um Polyamidoamine, die mit Epichlorhydrin zu wasserlöslichen Kondensationsprodukten umgesetzt sind sowie um Copolymerisate von Acrylamid oder Methacrylamid und Dialkylaminoethylacrylaten oder -methacrylaten, beispielsweise Copolymerisate aus Acrylamid und Dimethylaminoethylacrylat in Form des Salzes mit Salzsäure oder in mit Methylchlorid quaternierter Form. Weitere geeignete Retentionsmittel sind sogenannte Mikropartikelsysteme aus kationischen Polymeren wie kationischer Stärke und feinteiliger Kieselsäure oder aus kationischen Polymeren wie kationischem Polyacrylamid und Bentonit.

Die kationischen Polymerisate, die als Retentionsmittel eingesetzt werden, haben beispielsweise K-Werte nach Fikentscher von mindestens 140 (bestimmt in 5 %iger wäßriger Kochsalzlösung bei einer Polymerkonzentration von 0,5 Gew.-%, einer Temperatur von 25°C und einem pH-Wert von 7). Sie werden vorzugsweise in Mengen von 0,01 bis 0,3 Gew.-%, bezogen auf trockene Cellulosefasern, eingesetzt.

Zu der wäßrigen Aufschlämmung von Cellulosefasern kann man gegebenenfalls zusätzlich zu den bereits genannten Stoffen mindestens ein kationisches Polymer zusetzten. Beispiele für kationische Polymere sind Vinylamineinheiten enthaltende Polymere, Vinylguanidineinheiten enthaltende Polymere, Dialkylaminoalkyl(meth)acrylamideinheiten enthaltende Polymere, Polyethylenimine, mit Ethylenimin gepfropfte Polyamidoamine und/oder Polydiallyldimethylammoniumchloride. Die Menge an kationischen Polymeren beträgt beispielsweise 0,001 bis 2,0 Gew.-%, vorzugsweise 0,01 bis 0,1 Gew.-%, bezogen auf trockene Cellulosefasern.

Vinylamineinheiten enthaltende Polymere sind bekannt, vgl. US-A-4,421,602, US-A-5,334,287, EP-A-0 216 387, US-A-5,981,689, WO-A-00/63295 und US-A-6,121,409. Sie werden durch Hydrolyse von offenkettigen N-Vinylcarbonsäureamideinheiten enthaltenden Polymeren hergestellt. Diese Polymeren sind z.B. erhältlich durch Polymeri sieren von N-Vinylformamid, N-Vinyl-N-methylformamid, N-Vinylacetamid, N-Vinyl-N-methylacetamid, N-Vinyl-N-ethylacetamid und N-Vinylpropionamid. Die genannten Monomeren können entweder allein oder zusammen mit anderen Monomeren polymerisiert werden.

Als monoethylenisch ungesättigte Monomere, die mit den N-Vinylcarbonsäureamiden copolymerisiert werden, kommen alle damit copolymerisierbaren Verbindungen in Betracht. Beispiele hierfür sind Vinylester von gesättigten Carbonsäuren von 1 bis 6 Kohlenstoffatomen wie Vinylformiat, Vinylacetat, Vinylpropionat und Vinylbutyrat und Vinylether wie C₁- bis C₆-Alkylvinylether, z.B. Methyl- oder Ethylvinylether. Weitere geeignete Comonomere sind Ester, Amide und Nitrile von ethylenisch ungesättigten C₃- bis C₆-Carbonsäuren, beispielsweise Methylacrylat, Methylmethacrylat, Ethylacrylat und Ethylmethacrylat, Acrylamid und Methacrylamid sowie Acrylnitril und Methacrylnitril.

Weitere geeignete Carbonsäureester (Comonomere für N-Vinylcarbonsäureester) leiten sich von Glykolen oder bzw. Polyalkylenglykolen ab, wobei jeweils nur eine OH-Gruppe verestert ist, z.B. Hydroxyethylacrylat, Hydroxyethylmethacrylat, Hydroxypropylacrylat, Hydroxybutylacrylat, Hydroxypropylmethacrylat, Hydroxybutylmethacrylat sowie Acrylsäuremonoester von Polyalkylenglykolen einer Molmasse von 500 bis 10000. Weitere geeignete Comonomere sind Ester von ethylenisch ungesättigten Carbonsäuren mit Aminoalkohofen wie beispielsweise Dimethylaminoethylacrylat, Dimethylaminoethylmethacrylat, Diethylaminoethylacrylat, Diethylaminoethylmethacrylat, Dimethylaminopropylacrylat, Dimethylaminopropylmethacrylat, Diethylaminopropylacrylat, Dimethylaminobutylacrylat und Diethylaminobutylacrylat. Die basischen Acrylate können in Form der freien Basen, der Salze mit Mineralsäuren wie Salzsäure, Schwefelsäure oder Salpetersäure, der Salze mit organischen Säuren wie Ameisensäure, Essigsäure, Propionsäure oder der Sulfonsäuren oder in quaternierter Form eingesetzt werden. Geeignete Quaternierungsmittel sind beispielsweise Dimethylsulfat, Diethylsulfat, Methylchlorid, Ethylchlorid oder Benzylchlorid.

Weitere geeignete Comonomere für N-Vinylcarbonsäureamide sind Amide ethylenisch ungesättigter Carbonsäuren wie Acrylamid, Methacrylamid sowie N-Alkylmono- und Diamide von monoethylenisch ungesättigten Carbonsäuren mit Alkylresten von 1 bis 6 C-Atomen, z.B. N-Methylacrylamid, N,N-Dimethylacrylamid, N-Methylmethacrylamid, N-Ethylacrylamid, N-Propylacrylamid und tert.Butylacrylamid sowie basische (Meth)acrylamide, wie z.B. Dimethylaminoethylacrylamid, Dimethylaminoethylmethacrylamid, Diethylaminoethylacrylamid, Diethylaminoethylmethacrylamid, Dimethylaminopropylacrylamid, Diethylaminopropylacrylamid, Dimethylaminopropylmethacrylamid und Diethylaminopropylmethacrylamid.

Weiterhin sind als Comonomere für N-Vinylcarbonsäureamide, insbesondere N-Vinylformamid folgende Monomere geeignet: N-Vinylpyrrolidon, N-Vinylcaprolactam, Acrylnitril, Methacrylnitril, N-Vinylimidazol sowie substituierte N-Vinylimidazole wie z.B. N-Vinyl-2-methylimidazol, N-Vinyl-4-methylimidazol, N-Vinyl-5-methylimidazol, N-Vinyl-2-ethylimidazol und N-Vinylimidazoline wie N-Vinylimidazolin, N-Vinyl-2-methylimidazolin und N-Vinyl-2-ethylimidazolin. N-Vinylimidazole und N-Vinylimidazoline werden außer in Form der freien Basen auch in mit Mineralsäuren oder organischen Säuren neutralisierter oder in quaternisierter Form eingesetzt, wobei die Quaternisierung vorzugsweise mit Dimethylsulfat, Diethylsulfat, Methylchlorid oder Benzylchlorid vorgenommen wird. In Frage kommen auch Diallyldialkylammoniumhalogenide wie z.B. Diallyldimethylammoniumchlorid.

Die Copolymerisate enthalten beispielsweise

– 95 bis 5 mol-%, vorzugsweise 90 bis 10 mol-% mindestens eines N-Vinylcarbonsäureamids und
– 5 bis 95 mol-%, vorzugsweise 10 bis 90 mol-% andere, damit copolymerisierbare monoethylenisch ungesättigte Monomere

in einpolymerisierter Form. Die Comonomeren sind vorzugsweise frei von Säuregruppen.

Um Vinylamineinheiten enthaltende Polymerisate herzustellen, geht man vorzugsweise von Homopolymerisaten des N-Vinylformamids oder von Copolymerisaten aus, die durch Copolymerisieren von

– N-Vinylformamid mit
– Vinylformiat, Vinylacetat, Vinylpropionat, Acrylnitril, N-Vinylcaprolactam, N-Vinylharnstoff, N-Vinylpyrrolidon oder C₁- bis C₆-Alkylvinylethern

und anschließende Hydrolyse der Homo- oder der Copolymerisate unter Bildung von Vinylamineinheiten aus den einpolymerisierten N-Vinylformamideinheiten erhältlich sind, wobei der Hydrolysegrad z.B. 5 bis 100 mol-%, vorzugsweise 70 bis 100 mol-% beträgt. Die Hydrolyse der oben beschriebenen Polymerisate erfolgt nach bekannten Verfahren durch Einwirkung von Säuren, Basen oder Enzymen. Bei Verwendung von Säuren als Hydrolysemittel liegen die Vinylamineinheiten der Polymerisate als Ammoniumsalz vor, während bei der Hydrolyse mit Basen Polymere mit freien Aminogruppen entstehen.

In den meisten Fällen beträgt der Hydrolysegrad der Homo- und Copolymerisate 80 bis 95 mol-%. Der Hydrolysegrad der Homopolymerisate ist gleichbedeutend mit dem Gehalt der Polymerisate an Vinylamineinheiten. Bei Copolymerisaten, die Vinylester einpolymerisiert enthalten, kann neben der Hydrolyse der N-Vinylformamideinheiten eine Hydrolyse der Estergruppen unter Bildung von Vinylalkoholeinheiten eintreten. Dies ist insbesondere dann der Fall, wenn man die Hydrolyse der Copolymerisate in Gegenwart von Natronlauge durchführt. Einpolymerisiertes Acrylnitril wird ebenfalls bei der Hydrolyse chemisch verändert. Hierbei entstehen beispielsweise Amidgruppen oder Carboxylgruppen. Die Vinylamineinheiten enthaltenden Homo- und Copolymeren können gegebenenfalls bis zu 20 mol-% an Amidineinheiten enthalten, die z.B. durch Reaktion von Ameisensäure mit zwei benachbarten Aminogruppen oder durch intramolekulare Reaktion einer Aminogruppe mit einer benachbarten Amidgruppe z.B. von einpolymerisiertem N-Vinylformamid entsteht. Die Molmassen M_w der Vinylamineinheiten enthaltenden Polymerisate betragen z.B. 500 bis 10 Millionen, vorzugsweise 1000 bis 5 Millionen (bestimmt durch Lichtstreuung). Dieser Molmassenbereich entspricht beispielsweise K-Werten von 5 bis 300, vorzugsweise 10 bis 250 (bestimmt nach N. Fikentscher in 5 %iger wässriger Kochsalzlösung bei 25°C und einer Polymerkonzentration von 0,5 Gew.-%).

Die Vinylamineinheiten enthaltenden Polymeren werden vorzugsweise in salzfreier Form eingesetzt. Salzfreie wässrige Lösungen von Vinylamineinheiten enthaltenden Polymerisaten können beispielsweise aus den oben beschriebenen salzhaltigen Polymerlösungen mit Hilfe einer Ultrafiltration an geeigneten Membranen bei Trenngrenzen von beispielsweise 1000 bis 500000 Dalton, vorzugsweise 10000 bis 300000 Dalton hergestellt werden. Auch die unten beschriebenen wässrigen Lösungen von Amino- und/oder Ammoniumgruppen enthaltenden anderen Polymeren können mit Hilfe einer Ultrafiltration in salzfreier Form gewonnen werden.

Auch Derivate von Vinylamineinheiten enthaltenden Polymeren können als kationische Polymere eingesetzt werden. So ist es beispielsweise möglich, aus den Vinylamineinheiten enthaltenden Polymeren durch Amidierung, Alkylierung, Sulfonamidbildung, Harnstoffbildung, Thioharnstoffbildung, Carbamatbildung, Acylierung, Carboximethylierung, Phosphonomethylierung oder Michaeladdition der Aminogruppen des Polymeren eine Vielzahl von geeigneten Derivaten herzustellen. Von besonderem Interesse sind hierbei unvernetzte Polyvinylguanidine, die durch Reaktion von Vinylamineinheiten enthaltenden Polymeren, vorzugsweise Polyvinylaminen, mit Cyanamid (R¹R²N-CN, wobei R¹, R² = H, C₁- bis C₄-Alkyl, C₃- bis C₆-Cycloalkyl, Phenyl, Benzyl, alkylsubstituiertes Phenyl oder Naphthyl bedeuten) zugänglich sind, vgl. US-A-6,087,448, Spalte 3, Zeile 64 bis Spalte 5, Zeile 14.

Zu den Vinylamineinheiten enthaltenden Polymeren gehören auch hydrolysierte Pfropfpolymerisate von beispielsweise N-Vinylformamid auf Polyalkylenglykolen, Polyvinylacetat, Polyvinylalkolhol, Polyvinylformamiden, Polysacchariden wie Stärke, Oligosacchariden oder Monosacchariden. Die Pfropfpolymerisate sind dadurch erhältlich, daß man beispielsweise N-Vinylformamid in wäßrigem Medium in Gegenwart mindestens einer der genannten Pfropfgrundlagen gegebenenfalls zusammen mit copolymerisierbaren anderen Monomeren radikalisch polymerisiert und die aufgepfropften Vinylformamideinheiten anschließend in bekannten Weise zu Vinylamineinheiten hydrolysiert.

Als kationische Polymere kommen auch Polymerisate von Dialkylaminoalkyl(meth)acrylamiden in Betracht. Geeignete Monomere für die Herstellung solcher Polymere sind beispielsweise Dimethylaminoethylacrylamid, Dimethylaminoethylmethacrylamid, Dimethylaminopropylacrylamid, Dimethylaminopropyimethacrylamid, Diethylaminoethylacrylamid, Diethylaminoethylmethacrylamid und Diethylaminopropylacrylamid. Diese Monomeren können in Form der freien Basen, der Salze mit anorganischen oder organischen Säuren oder in quaternisierter Form bei der Polymerisation eingesetzt werden. Sie können zu Homopolymerisaten oder zusammen mit anderen copolymerisierbaren Monomeren zu Copolymerisaten radikalisch polymerisiert werden. Die Polymerisate enthalten beispielsweise mindestens 30 Mol-%, vorzugsweise mindestens 70 Mol-% der der genannten basischen Monomeren einpolymerisiert.

Weitere geeignete kationische Polymere sind Polyethylenimine, die beispielsweise durch Polymerisation von Ethylenimin in wässriger Lösung in Gegenwart von säureabspaltenden Verbindungen, Säuren oder Lewis-Säuren als Katalysator hergestellbar sind. Polyethylenimine haben beispielsweise Molmassen bis zu 2 Millionen, vorzugsweise von 200 bis 1.000000. Besonders bevorzugt werden Polyethylenimine mit Molmassen von 500 bis 750000 eingesetzt. Die Polyethylenimine können gegebenenfalls modifiziert werden, z.B. alkoxyliert, alkyliert oder amidiert werden. Sie können außerdem einer Michaeladdition oder einer Steckersynthese unterworfen werden. Die dabei erhältlichen Derivate von Polyethyleniminen sind ebenfalls als kationische Polymere geeignet.

Außerdem kommen mit Ethylenimin gepfropfte Polyamidoamine in Betracht, die beispielsweise durch Kondensieren von Dicarbonsäuren mit Polyaminen und anschließendes Aufpfropfen von Ethylenimin erhältlich sind. Geeignete Polyamidoamine erhält man beispielsweise dadurch, daß man Dicarbonsäuren mit 4 bis 10 Kohlenstoffatomen mit Polyalkylenpolyaminen umsetzt, die 3 bis 10 basische Stickstoffatome im Molekül enthalten. Beispiele für Dicarbonsäuren sind Bernsteinsäure, Maleinsäure, Adipinsäu re, Glutarsäure, Korksäure, Sebacinsäure oder Terephthalsäure. Bei der Herstellung der Polyamidoamine kann man auch Mischungen von Dicarbonsäuren einsetzen, ebenso Mischungen aus mehreren Polyalkylenpolyaminen. Geeignete Polyalkylenpolyamine sind beispielsweise Diethylentriamin, Triethylentetramin, Tetraethylenpentamin, Dipropylentriamin, Tripropylentetramin, Dihexamethylentriamin, Aminopropylethylendiamin und Bis-aminopropylethylendiamin. Die Dicarbonsäuren und Polyalkylenpolyamine werden zur Herstellung der Polyamidoamine auf höhere Temperaturen erhitzt, z.B. auf Temperaturen in dem Bereich von 120 bis 220, vorzugsweise 130 bis 180°C. Das bei der Kondensation entstehende Wasser wird aus dem System entfernt. Bei der Kondensation kann man gegebenenfalls auch Lactone oder Lactame von Carbonsäuren mit 4 bis 8 C-Atomen einsetzen. Pro Mol einer Dicarbonsäure verwendet man beispielsweise 0,8 bis 1,4 Mol eines Polyalkylenpolyamins. Diese Polyamidoamine werden mit Ethylenimin gepfropft. Die Pfropfreaktion wird beispielsweise in Gegenwart von Säuren oder Lewis-Säuren wie Schwefelsäure oder Bortrifluoridetheraten bei Temperaturen von beispielsweise 80 bis 100°C durchgeführt. Verbindungen dieser Art werden beispielsweise in der DE-B-24 34 816 beschrieben.

Auch die gegebenenfalls vernetzten Polyamidoamine, die gegebenenfalls noch zusätzlich vor der Vernetzung mit Ethylenimin gepfropft sind, kommen als kationische Polymere in Betracht. Die vernetzten, mit Ethylenimin gepfropften Polyamidoamine sind wasserlöslich und haben z.B. ein mittleres Molgewicht M_w von 3000 bis 2 Million Dalton. Übliche Vernetzer sind z.B. Epichlorhydrin oder Bischlorhydrinether von Alkylenglykolen und Polyalkylenglykolen.

Als kationische Polymere kommen auch Polyallylamine in Betracht. Polymerisate dieser Art werden erhalten durch Homopolymerisation von Allylamin, vorzugsweise in mit Säuren neutralisierter Form oder durch Copolymerisieren von Allylamin mit anderen monoethylenisch ungesättigten Monomeren, die oben als Comonomere für N-Vinylcarbonsäureamide beschrieben sind.

Außerdem eignen sich wasserlösliche vernetzte Polyethylenimine, die durch Reaktion von Polyethyleniminen mit Vernetzern wie Epichlorhydrin oder Bischlorhydrinethern von Polyalkylenglykolen mit 2 bis 100 Ethylenoxid- und/oder Propylenoxid-Einheiten erhältlich sind und noch über freie primäre und/oder sekundäre Aminogruppen verfügen. Auch amidische Polyethylenimine sind geeignet, die beispielsweise durch Amidierung von Polyethyleniminen mit C₁- bis C₂₂-Monocarbonsäuren erhältlich sind. Weitere geeignete kationische Polymere sind alkylierte Polyethylenimine und alkoxylierte Polyethylenimine. Bei der Alkoxylierung verwendet man z.B. pro NH-Einheit im Polyethylenimin 1 bis 5 Ethylenoxid- bzw. Propylenoxideinheiten.

Die obengenannten kationischen Polymerisate haben z.B. K-Werte von 8 bis 300, vorzugsweise 15 bis 180 (bestimmt nach N. Fikentscher in 5 %iger wässriger Kochsalzlösung bei 25 % und einer Polymerkonzentration von 0,5 Gew.-%). Bei einem pH-Wert von 4,5 haben sie beispielsweise eine Ladungsdichte von mindestens 1, vorzugsweise mindestens 4 mVal/g Polyelektrolyt.

Bevorzugt in Betracht kommende kationische Polymere sind Vinylamineinheiten enthaltende Polymere und Polyethylenimine. Beispiele hierfür sind:
Vinylamin-Homopolymere, 10 bis 100 % hydrolysierte Polyvinylformamide, partiell oder vollständig hydrolysierte Copolymerisate aus Vinylformamid und Vinylacetat, Vinylalkohol, Vinylpyrrolidon oder Acrylamid jeweils mit Molmassen von 3.000–2.000000 sowie
Polyethylenimine, vernetzte Polyethylenimine oder amidierte Polyethylenimine, die jeweils Molmassen von 500 bis 3.000.000 haben.

Der Polymergehalt der wäßrigen Lösung beträgt beispielsweise 1 bis 60, vorzugsweise 2 bis 15 und meistens 5 bis 10 Gew.-%.

Die Herstellung des geleimten Papiers bzw. Kartons erfolgt gemäß Erfindung in Gegenwart mindestens eines wasserunlöslichen oder wasserquellbaren synthetischen Polymeren mit einer Teilchengröße von 1 μm bis 1000 μm, das durch radikalische Polymerisation mindestens eines Vinylmonomeren erhältlich ist, oder durch Aufbringen eines solchen Polymeren auf die Oberfläche eines geleimten Papiers bzw. Kartons. Vermutlich verschließen diese Polymeren, die sich von den beispielsweise bisher bei der Papierherstellung verwendeten Polymerleimungsmittel durch die Teilchengröße unterscheiden, die Poren und Kanäle im fertigen Papier. Diese Polymeren werden daher im Folgenden auch als „pore blocking agents" (Poren-Blockierungsmittel) bezeichnet.

Die oben beschriebenen Polymerleimungsmittel auf Basis von wässrigen Dispersionen von Polymerisaten von Vinylmonomeren haben üblicherweise einen mittleren Teilchendurchmesser von höchstens 500 nm, vgl. beispielsweise WO-A-94/05855. Aus diesen Polymerleimungsmittel-Dispersionen können jedoch durch Agglomeration oder durch Teilchenvergößerung die erfindungsgemäß einzusetzenden feinteiligen wasserunlöslichen oder wasserquellbaren synthetischen Polymeren mit einer mittleren Teilchengröße von 1 μm bis 1000 μm hergestellt werden. So ist es beispielsweise möglich, eine wässrige Dispersion eines Polymeren aus Styrol und n-Butylacrylat, die in Gegenwart von kationischer Stärke durch Polymerisieren der Monomeren hergestellt worden ist, z.B. zu einer Folie zu trocknen und die Folie anschließend zu zerkleinern und auf eine Teilchengröße in dem Bereich von 1 bis 1000 μm zu mahlen. Aus dem dabei anfallenden Pulver kann man durch Dispergieren in Wasser eine erfindungsgemäß einzusetzende wässrige Dispersion herstellen. Ebenso kann man aus den anderen in Betracht kommenden Dispersionen von Polymerleimungsmitteln die erfindungsgemäß zu verwendenden Polymerdispersionen mit einem Teilchendurchmesser von 1 bis 1000 μm erhalten.

Wasserunlösliche oder wasserquellbare synthetische Polymere mit einem Teilchendurchmesser von mindestens 1 μm sind auch direkt durch radikalische Polymerisation mindestens eines Vinylmonomeren erhältlich. Man kann hierbei sämtliche Monomere und Schutzkolloide einsetzen, die oben zur Herstellung von Polymerleimungsmitteln beschrieben sind, wobei lediglich Art und Menge des Emulgators und/oder die Intensität des Rührens während der Polymerisation Monomeren abgewandelt werden müssen, damit grobteilige wässrige Dispersionen entstehen.

Wasserunlösliche oder wasserquellbare synthetische Polymere mit einem Teilchendurchmesser von mindestens 1 μm sind auch direkt durch radikalische Polymerisation mindestens eines Vinylmonomeren in wässrigem Medium in Gegenwart mindestens eines feinteiligen anorganischen Füllstoffs für Papier erhältlich. Beispiele für solche Füllstoffe sind Calciumcarbonat, Kreide, andere Modifikationen von Calciumcarbonat wie präzipitiertes Calciumcarbonat, Tonmineralien, Satinweiß, Calciumsulfat und Titandioxid. Pro Gewichtsteil Füllstoff setzt man bei der Polymerisation beispielsweise 0,05 bis 100, vorzugsweise 0,1 bis 50 Gewichtsteile mindestens eines Monomeren ein und polymerisiert die Monomeren in der Weise, dass wässrige Polymerdispersionen entstehen, die einen mittleren Teilchendurchmesser von 1 bis 1000 μm haben. Sofern Polymerdispersionen mit einem wesentlich kleineren mittleren Teilchendurchmesser anfallen, kann man mit Hilfe der oben beschriebenen Methoden der Teilchenvergrößerung wässrige Dispersionen mit der gewünschten mittleren Teilchengröße von 1 bis 1000 μm herstellen.

Bevorzugt in Betracht kommende wasserunlösliche oder wasserquellbare, synthetische Polymere mit einer Teilchengröße von 1 bis 1000 μm enthalten mindestens ein in Wasser dispergiertes Polymerisat aus der Gruppe der

– Pfropfpolymerisate mindestens eines Vinylmonomers auf mindestens einem Polysaccharid, einem abgebauten oder kationisch modifiziertem Polysaccharid, und/oder einem synthetischen polymeren Schutzkolloid,
– Homopolymerisate von Styrol,
– Copolymerisate von Styrol,
– Polyacrylate und/oder Polymethacrylate,
– Vinylester enthaltende Polymere, vorzugsweise Polyvinylacetat und
– Polyolefine.

Die obengenannten Pfropfpolymerisate stimmen mit Ausnahme des Teilchendurchmessers mit den Polymerleimungsmitteln überein. So kann man beispielsweise ein Pfropfpolymerisat von Styrol und n-Butylacrylat auf einer abgebauten Stärke, das einen mittleren Teilchendurchmesser von < 500 nm hat als Leimungsmittel und ein entsprechend aufgebautes Pfropfpolymerisat mit einer mittleren Teilchengröße von 1 bis 1000 μm als „Pore blocking agent" bei der Herstellung von Papier einsetzen. Bevorzugt verwendet man jedoch als Leimungsmittel Alkyldiketene.

Geeignete Copolymerisate von Styrol enthalten als Comonomere beispielsweise Acrylsäureester von einwertigen Alkoholen mit 1 bis 18 C-Atomen, Methacrylsäureester von einwertigen Alkoholen mit 1 bis 18 C-Atomen, Vinylacetat, Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure(anhydrid), Itaconsäure, Vinylsulfonsäure, Acrylamido-2-methylpropansulfonsäure, Acrylnitril und/oder Methacrylnitril. Die sauren Monomeren können sowohl in Form der freien Säuren als auch in partiell oder vollständig neutralisierter Form bei der Copolymerisation eingesetzt werden.

Unter Polyacrylaten und Polymethacrylaten sollen sowohl Polymerisate von Acrylsäureestern und Methacrylsäureestern als auch wasserunlösliche oder in Wasser quellbare Polymere von Acrylsäure und Methacrylsäure verstanden werden. Die Polymerisate auf Basis von Acrylsäureestern und/oder Methacrylsäureestern können unvernetzt oder auch vernetzt sein. Vernetzte Polymere erhält man bekanntlich, wenn man die Polymerisation der zugrundeliegenden Monomeren in Gegenwart von Vernetzern wie Butandioldiacrylat, Pentaerythrittriallylether oder Ethylenglykoldimethacrylat durchführt. Acrylsäureester und Methacrylsäureester können auch mit monoethylenisch ungesättigten Säuren copolymerisiert werden, jedoch wird die Menge an ungesättigten Säuren so gewählt, dass die entstehenden Polymeren in Wasser unlöslich oder nur quellbar sind. Der Gehalt an einpolymerisierten monoethylenisch ungesättigten Säuren beträgt in diesen Fällen höchstens 10 Gew.-% und liegt vorzugsweise unterhalb von 5 Gew.-%.

Wasserunlösliche oder in Wasser quellbare Polymere von Acrylsäure und/oder Methacrylsäure mit einer Teilchengröße von mindestens 1 μm mit einem Gehalt an Acrylsäure und/oder Methacrylsäure von mehr als 10 Gew.-%, vorzugsweise mehr als 50 und insbesondere mehr als 80 Gew.-% erhält man beispielsweise durch Polymerisieren von Acrylsäure und/oder Methacrylsäure in Gegenwart von Vernetzern, d.h. Verbindungen, die mindestens zwei ethylenisch ungesättigte Doppelbindungen im Molekül enthalten. Diese Polymeren werden vorzugsweise nach dem Verfahren der Wasser-in- Öl-Polymerisation hergestellt. Die Menge an Vernetzern, die bei der Polymerisation von Acrylsäure oder Methacrylsäure eingesetzt wird, beträgt beispielsweise 0,001 bis 5, vorzugsweise 0,01 bis 2 Gew.-%, bezogen auf (Meth)acrylsäure. Außer den oben bereits genannten Vernetzern kommen als Vernetzer alle polymerisierbaren Verbindungen mit mindestens zwei Doppelbindungen im Molekül in Betracht, beispielsweise Methylenbisacrylamid, Glykoldiacrylat, Glycerintriacrylat sowie mindestens zweifach mit Acrylsäure oder Methacrylsäure veresterte Polyalkylenglkole oder Polyole wie Pentaerythrit, Sorbit oder Glukose.

Weitere erfindungsgemäß als „pore blocking agent" zu verwendende wasserunlösliche oder wasserquellbare Polymere mit einer mittleren Teilchengröße von mindestens 1 μm sind Polyolefine, die als Primär- oder Sekundärdispersion vorliegen. Geeignete Polyolefine haben beispielsweise 2 bis 8 C-Atome im Molekül. Bevorzugt eingesetzte wässrige Dispersionen dieser Art sind Polyethylen- und Polypropylendispersionen. Außerdem eignen sich wässrige Dispersionen von Polymeren aus mindestens einem Olefin und mindestens einem Vinylester, z.B. Copolymere aus Ethylen und Vinylacetat oder aus Ethylen und Vinylpropionat.

Die Menge an wasserunlöslichen bzw. wasserquellbaren Polymeren, die bei der Herstellung von Papier bzw. Karton bezogen auf trockenen Papierstoff eingesetzt wird, beträgt beispielsweise 0,01 bis 90 Gew.-%, vorzugsweise 0,1 bis 50 Gew.-% und insbesondere 1 bis 30 Gew.-%.

Die Herstellung von Papier bzw. Karton erfolgt üblicherweise durch Entwässern einer wässrigen Aufschlämmung von Cellulosefasern. Bevorzugt wird Kraftzellstoff verwendet. Von besonderem Interesse ist weiterhin der Einsatz von TMP und CTMP. Der pH-Wert der Cellulosefaseraufschlämmung beträgt z.B. 4 bis 8, vorzugsweise 6 bis 8. Die Entwässerung des Papierstoffs kann diskontinuierlich oder kontinuierlich auf einer Papiermaschine vorgenommen werden. Die Reihenfolge der Zugabe von Masseleimungsmittel, Retentionsmittel und wasserunlöslichem und/oder wasserquellbaren Polymeren mit Teilchengrößen von > 1 μm sowie gegebenenfalls von kationischem Polymer zur Cellulosefaseraufschlämmung kann beliebig gewählt werden. Bevorzugt wird eine Vertahrensvariante, bei der man zu der wässrigen Faseraufschlämmung zunächst das Retentionsmittel und dann gegebenenfalls das kationische Polymer, vorzugsweise Polyvinylamin, und anschließend ein Leimungsmittel, vorzugsweise ein Alkyldiketen, und danach eine wässrige Dispersion eines wasserunlöslichen oder wasserquellbaren Polymerisats mit einer mittleren Teilchengröße von mindestens 1 μm dosiert. Gemäß einer anderen Ausführungsform wird zunächst mindestens ein Leimungsmittel, dann ein Retentionsmittel, das erfindungsgemäß zu verwendende Polymer und gegebenenfalls das kationische Polymerisat dem Papierstoff zugesetzt.

Bei der Herstellung der erfindungsgemäß zu verwendenden Papierprodukte kann man andere, üblicherweise in Betracht kommende Hilfsmittel mitverwenden, z.B. Fixiermittel, Farbstoffe, Bakterizide und Trocken- und/oder Naßverfestiger für Papier.

Nach dem Entwässern des Papierstoffs und Trocknen des Papierprodukts erhält man einen in der Masse geleimten Karton mit einem Flächengewicht von 80 bis 400 g/m², vorzugsweise 180 bis 300 g/m². Der Karton wird ein- oder beidseitig mit einer Folie aus Kunststoff oder Metall wie Aluminium beschichtet. Geeignete Kunststoffolien können aus Polyethylen, Polypropylen, Polyamid oder Polyester hergestellt werden. Die Folien können beispielsweise mit Hilfe eines Klebstoffs mit den geleimten Papierprodukten verbunden werden. In solchen Fällen verwendet man meistens Folien, die mit einem Klebemittel beschichtet sind und verpresst den Verbund. Man kann jedoch auch die Oberfläche der Papierprodukte mit einem Klebemittel beschichten und die Folien dann ein- oder beidseitig aufbringen und den entstehenden Verbund verpressen. Die Folien können jedoch auch direkt durch Einwirkung von Hitze und Druck mit dem Karton zu einem Verbund verarbeitet werden, aus dem dann die geeigneten Gebilde für die Herstellung der Verpackung für Flüssigkeiten ausgeschnitten werden. Die Verpackungen werden vorzugsweise auf dem Lebensmittelsektor eingesetzt, z.B. zum Verpacken von Getränken wie Mineralwasser, Säften oder Milch oder zur Herstellung von Trinkgefäßen wie Bechern. Bei diesen Verpackungen kommt es darauf an, daß sie über eine gute Kantenpenetration verfügen, d.h. der Karton soll möglichst wenig oder praktisch keine Flüssigkeit aufnehmen. Die Haftung von Folien auf den mit Polymerleimungsmitteln geleimten Papierprodukten ist besser als diejenige von Folien auf Papierprodukten, die ausschließlich mit Alkylketendimeren geleimt sind.

Falls sich aus dem Zusammenhang nichts anderes ergibt, bedeuten die Prozentangaben in den Beispielen Gewichtsprozent. Die K-Werte wurden nach H. Fikentscher, Cellulose-Chemie, Bd. 13, 58–64 und 71–74 (1932) in 5 %iger wäßriger Kochsalzlösung bei einer Temperatur von 25°C und einem pH-Wert von 7 bei einer Polymerkonzentration von 0,5 Gew.-% bestimmt. Die Molmassen Mw der Polymeren wurden durch Lichtstreuung gemessen.

Bestimmung der Kantenpenetration
Der jeweils hergestellte Karton wird beidseitig mit einem Klebeband aus Polyethylen laminiert. Man bestimmt dann die Dicke des Kartons. Aus dem Karton werden anschließend Teststreifen der Größe 25 × 75 mm geschnitten und jeweils gewogen. Um die Kantenpenetration zu ermitteln taucht man die Teststreifen in Bad ein, das eine auf 70°C temperierte 30 %ige Wasserstoffperoxidlösung enthält. Die Teststreifen werden dem Bad nach einer Verweilzeit von 10 Minuten entnommen. Überschüssiges Wasserstoffperoxid wird mit Filterpapier aufgenommen. Die Teststreifen werden wiederum gewogen. Aus der Gewichtszunahme berechnet man dann die Kantenpenetration in kg/m².
Tintenschwimmdauer
Die Tintenschwimmdauer (gemessen in Minuten) ist diejenige Zeit, die eine Prüftinte nach DIN 53126 bis zum 50 %igen Durchschlag durch ein Testblatt benötigt.
Cobb-Wert
Bestimmung erfolgte nach DIN 53132 durch Lagerung der Papierblätter für einen Zeitraum von 60 Sekunden in Wasser. Die Wasseraufnahme wird in g/m2 angegeben.
Bestimmung der Kantenpenetration von Milchsäure
Beidseitig laminierte Papiere werden in Streifen mit den Abmessungen 2,5 × 7,5 cm geschnitten. Diese Streifen werden gewogen und danach 60 Minuten bei 25°C in einer 3 %igen wässrigen Lösung von Milchsäure gelagert. Die Teststreifen werden dann wiederum gewogen. Aus der Gewichtszunahme wird dann die Kantenpenetration in kg/m² berechnet.
Folgende wässrige Dispersionen wurden erfindungsgemäß eingesetzt:
Dispersion A
Eine handelsübliche wässrige Dispersion eines Polymerleimungsmittels mit einer mittleren Teilchengröße des dispergierten Polymeren von 200 nm (Pfropfpolymer von Styrol und n-Butylacrylat auf einer abgebauten Stärke) wurde zu einer festen Masse getrocknet, die dann auf eine mittlere Teilchengröße von 60 μm gemahlen und in Wasser zu einer 10 %igen Dispersion dispergiert wurde.
Dispersion B
Anionisch eingestellte 10 %ige wässrige Dispersion eines Polystyrols mit einem mittleren Durchmesser der dispergierten Teilchen von 50 μm.
Dispersion C
Sprühgetrocknete Mischung aus einer wässrigen Anschlämmung von gemahlenem Calciumcarbonat (90 %) und einer wässrigen Dispersion eines Copolymerisates aus Styrol und Butadien (10 %) mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 80 μm und einem Feststoffgehalt von 10 %.
Beispiele 1 bis 3
Zu einem Papierstoff aus einer vollständig ungebleichten Mischung aus 70 % Birkensulfatzellstoff und 30 % Kiefernsulfatzellstoff mit einem Mahlgrad von 28° Schopper-Riegler („°SR") gab man jeweils gleichzeitig 2 %, bezogen auf den Feststoffgehalt der Dispersionen und auf trockenen Papierstoff, der Dispersionen A bis C und jeweils 0,1 Stearyldiketen in Form einer 14 %igen wässrigen Dispersion, die mit kationischer Stärke stabilisiert war. Dann stellte man den pH-Wert des Papierstoffs auf 7 ein, sorgte für eine gute Durchmischung der Komponenten und dosierte danach ein Retentionsmittelsystem aus Polyacrylamid mit einer Molmasse von 10 Millionen g/mol und Bentonit. Der Papierstoff wurde dann auf einem Rapid-Köthen-Blattbildner zu einem Blatt mit einem Flächengewicht von 150 g/m² entwässert und anschließend auf einem mit Dampf beheiztem Zylinder bei einer Temperatur von 90°C bis auf einen Wassergehalt von 6 bis 10 % getrocknet. Der Leimungsgrad des Kartons wurde nach der oben angegebenen Vorschrift ermittelt. Er ist in Tabelle 1 angegeben.
Das Blatt wurde dann beidseitig mit einer Folie aus selbstklebendem Polyethylen (d.h. eine Folie aus Polyethylen, die einseitig mit einem Haftkleber beschichtet ist) laminiert. Der so hergestellte laminierte Karton wurde nach den oben beschriebenen Methoden bezüglich der Kantenpenetration gegen Wasserstoffperoxid und gegen Milchsäure getestet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 angegeben.
Beispiele 4 und 5
Zu einem Papierstoff aus vollständig ungebleichtem CTMP mit einem Mahlgrad von 28° Schopper-Riegler gab man jeweils 5 %, bezogen auf die Feststoffe der Dispersion und auf trockenen Papierstoff, der Dispersion A bzw. der Dispersion C und gleichzeitig 0,15 % Stearyldiketen in Form einer 14 %igen wässrigen Dispersion und stellte den pH-Wert des Papierstoffs auf 7 ein. Danach dosierte man ein Retentionsmittelsystem aus Polyacrylamid mit einer Molmasse von 10 Millionen g/mol und Bentonit. Der Papierstoff wurde dann auf einem Rapid-Köthen-Blattbildner zu einem Blatt mit einem Flächengewicht von 150 g/m² entwässert und auf einem mit Dampf beheiztem Zylinder bei einer Temperatur von 90°C bis auf einen Wassergehalt von 6 bis 10 % getrocknet. Der Lei mungsgrad des so erhaltenen Kartons wurde nach der oben angegebenen Methode ermittelt. Er ist in Tabelle 1 angegeben.
Das Blatt wurde anschließend beidseitig mit einer Folie aus selbstklebendem Polyethylen (d.h. eine Folie aus Polyethylen, die einseitig mit einem Haftkleber beschichtet ist) laminiert. Der so hergestellte laminierte Karton wurde nach den oben beschriebenen Methoden bezüglich der Kantenpenetration gegen Wasserstoffperoxid und gegen Milchsäure getestet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 angegeben.
Vergleichsbeispiele 1 bis 3
Die Beispiele 1 bis 3 wurden mit der einzigen Ausnahme wiederholt, dass man die Blattbildung in Abwesenheit von Stearyldiketen durchführte. Der Leimungsgrad der Kartons und die Kantenpenetration von Wasserstoffperoxid und Milchsäure wurde für die beschichteten Kartons ermittelt. Die Messwerte sind in Tabelle 1 angegeben.
Vergleichsbeispiele 4 und 5
Die Beispiele 4 und 5 wurden jeweils mit der einzigen Ausnahme wiederholt, dass man die Blattbildung in Abwesenheit von Stearyldiketen durchführte. Der Leimungsgrad der Kartons und die Kantenpenetration für die mit Polyethylen laminierten Blätter sind in Tabelle 1 angegeben.
Vergleichsbeispiel 6
Beispiel 1 wurde mit der einzigen Ausnahme wiederholt, dass man die Blattbildung in Abwesenheit der Dispersion A durchführte. Der Leimungsgrad des Kartons und die Kantenpenetration für die mit Polyethylen laminierten Blätter sind in Tabelle 1 angegeben.
Vergleichsbeispiel 7
Beispiel 1 wurde mit den Ausnahmen wiederholt, dass man die Blattbildung in Gegenwart von 0,2 % Stearyldiketen durchführte und auf den Einsatz von Dispersion A verzichtete. Der Leimungsgrad des Kartons und die Kantenpenetration für die mit Polyethylen laminierten Blätter sind in Tabelle 1 angegeben.
Vergleichsbeispiel 8
Beispiel 4 wurde mit der einzigen Ausnahme wiederholt, dass man auf den Einsatz der Dispersion A verzichtete. Der Leimungsgrad des Kartons und die Kantenpenetration für die mit Polyethylen laminierten Blätter sind in Tabelle 1 angegeben.
Vergleichsbeispiel 9
Beispiel 1 wurde mit den Ausnahmen wiederholt, dass man die Blattbildung in Abwesenheit einer Polymerdispersion und in Abwesenheit von Stearyldiketen durchführte. Die Ergebnisse sind ebenfalls in Tabelle 1 angegeben.
Tabelle 1

Claims

Verpackungsmaterial aus einem mindestens zweischichtigen Verbund aus geleimtem Papier oder geleimtem Karton und mindestens einer wasserundurchlässigen Folie zur Herstellung von Behältern für die Verpackung von Flüssigkeiten, dadurch gekennzeichnet, dass das Papier oder der Karton ein feinteiliges wasserunlösliches oder wasserquellbares synthetisches Polymer mit einer mittleren Teilchengröße von 1 μm bis 1000 μm enthält.
Verpackungsmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Teilchengröße des Polymeren 10 bis 200 μm beträgt.
Verpackungsmaterial nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das wasserunlösliche oder wasserquellbare synthetische Polymer durch radikalische Polymerisation mindestens eines Vinylmonomeren erhältlich ist.
Verpackungsmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das wasserunlösliche oder wasserquellbare synthetische Polymer durch radikalische Polymerisaton mindestens eines Vinylmonomeren in wässrigem Medium in Gegenwart mindestens eines feinteiligen anorganischen Füllstoffs für Papier erhältlich ist.
Verpackungsmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass es als synthetisches Polymer mindestens ein in Wasser dispergiertes Polymerisat aus der Gruppe der – Pfropfpolymerisate mindestens eines Vinylmonomers auf mindestens einem Polysaccharid, einem abgebauten oder kationisch modifiziertem Polysaccharid, und/oder einem synthetischen polymeren Schutzkolloid, – Homopolymerisate von Styrol, – Copolymerisate von Styrol, – Polyacrylate und/oder Polymethacrylate, – Vinylester enthaltende Polymerisate, insbesondere Polyvinylacetate und – Polyolefine.
Verpackungsmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Papier oder der Karton zusätzlich in Gegenwart von kationichen Polymeren geleimt ist.
Verpackungsmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Papier oder der Karton jeweils beidseitig mit einer wasserundurchlässigen Folie aus Kunststoff und/oder Metall verbunden ist.
Verpackungsmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Papier oder der Karton ein- oder beidseitig mit einer Folie aus Polyethylen, Polypropylen, Copolymer aus Ethylen und Propylen, Polyester, Polyvinylalkohol, Copolymer aus Ethylen und Vinylacetat, Copolymer aus Ethylen und Vinylalkohol, Polyamid und/oder Aluminium laminiert ist.
Verpackungsmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das wasserunlösliche oder wasserquellbare synthetische Polymer in einer Menge von 0,01 bis 90, vorzugsweise 1 bis 30 Gew.-% im Papier oder Karton enthalten ist.
Verwendung von Papierprodukten, die jeweils erhältlich sind durch (i) Masseleimung eines Papierstoffs in Gegenwart eines feinteiligen wasserunlöslichen oder wasserquellbaren synthetischen Polymers mit einer mittleren Teilchengröße von 1 μm bis 1000 μm, (ii) Entwässern des Papierstoffs auf dem Sieb einer Papiermaschine, (iii) Trocknen des Papierprodukts und (iv) ein- oder beidseitiges Laminieren des Papierprodukts mit einer Folie aus einem Kunststoff und/oder Metall, zur Herstellung von Behältern für die Verpackung von Flüssigkeiten, insbesondere von Getränken.