CN213981182U - 动涡旋组件及包括其的涡旋压缩机 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种动涡旋组件和涡旋压缩机，动涡旋组件包括：动涡旋，动涡旋包括动涡旋端板和毂部，毂部包括毂部周向壁，在毂部周向壁的径向内侧和径向外侧分别限定内侧空间和外侧空间，内侧空间的与动涡旋端板邻接的区域设置为适于存储润滑油的储油区域，动涡旋组件设置有贯穿毂部周向壁和轴承周向壁的至少一个输油通路，输油通路具有在轴承周向壁的第一内周壁面处开口的内孔口，输油通路适于将来自储油区域的沿着第一内周壁面流动的润滑油导引至外侧空间。所述动涡旋组件和涡旋压缩机能够显著提高向压缩机构内部供送润滑油的量并且能够在低转速工况下确保压缩机构内充足的润滑油输送，结构简单，易于实现，具有较高的成本效益。

Description

动涡旋组件及包括其的涡旋压缩机

技术领域

本实用新型涉及一种动涡旋组件及包括其的涡旋压缩机。

背景技术

本部分的内容仅提供了与本实用新型相关的背景信息，其可能并不构成现有技术。

压缩机(例如涡旋压缩机)可以应用于例如制冷系统、空调系统和热泵系统中。涡旋压缩机包括：压缩机构，压缩机构包括定涡旋和动涡旋，定涡旋涡卷和动涡旋涡卷彼此接合以限定一系列工作流体接纳室以压缩工作流体；以及主轴承座，主轴承座支承动涡旋并与定涡旋固定连接，动涡旋位于主轴承座与定涡旋之间并能够相对于定涡旋进行绕动运动，并且其中，在工作期间，由于动涡旋相对于定涡旋进行绕动式相对运动，动涡旋与定涡旋的接触部分(动涡旋端板的朝向定涡旋的侧面与定涡旋的周向壁的端面抵接，动涡旋涡卷与定涡旋涡卷之间的啮合，以及动涡旋涡卷的端面、定涡旋涡卷的端面分别与定涡旋端板、动涡旋端板之间的抵接)的接触面之间存在相对摩擦运动并产生较多的热量，不利于定涡旋和动涡旋的正常工作和使用寿命。

为此，现有技术中采用了相应的技术方案来向压缩机构中供送润滑油以解决上述技术问题，但是，仍存在的问题是，当压缩机低速运转时向压缩机构中供送的润滑油可能是不充足的，由此可能影响压缩机的工作效率和寿命。

因此，需要提供一种在上述方面进行改进的动涡旋组件和涡旋压缩机。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种能够在向压缩机构中供送润滑油方面进行改进的涡旋压缩机。

本实用新型的一方面提供一种动涡旋组件，包括：

动涡旋，所述动涡旋包括动涡旋端板、从所述动涡旋端板的第一侧面延伸的动涡旋涡卷和从所述动涡旋端板的第二侧面延伸的毂部，所述毂部包括毂部周向壁，在所述毂部周向壁的径向内侧和径向外侧分别限定有内侧空间和外侧空间，所述内侧空间的与所述动涡旋端板邻接的区域设置为适于存储润滑油的储油区域；以及

驱动轴承，所述驱动轴承包括轴承周向壁，所述轴承周向壁在所述内侧空间中接合至所述毂部周向壁，

其特征在于，所述动涡旋组件设置有贯穿所述毂部周向壁和所述轴承周向壁的至少一个输油通路，所述输油通路具有在所述轴承周向壁的第一内周壁面处开口的内孔口，所述输油通路适于将来自所述储油区域的沿着所述第一内周壁面流动的润滑油导引至所述外侧空间。

本实用新型设计上述这种构型的输油通路旨在更好地利用沿着所述第一内周壁面流动的润滑油，以保证润滑油供应量的稳定。这种改进具有显著的技术进步性。并且，由于能够使润滑油在润滑驱动轴承等的轴向大部分区域之后，再将这部分润滑油导引至毂部的外侧空间，能够显著提高润滑油的利用效率。

根据本实用新型的优选实施方式，所述轴承周向壁具有与所述动涡旋端板相邻的第一端面和与所述第一端面相反的第二端面，所述内孔口定位成靠近所述轴承周向壁的第二端面。

根据本实用新型的优选实施方式，所述毂部在远离所述动涡旋端板的一端设置为径向向外突出的凸缘部，所述输油通路定位成在轴向上与所述凸缘部邻接。

根据本实用新型的优选实施方式，所述动涡旋组件还包括衬套，所述衬套在所述内侧空间中以相对于所述驱动轴承能够旋转的方式配合至所述第一内周壁面，在所述衬套的外周壁面设置有适于将所述储油区域中的润滑油导引至所述输油通路的油槽。

根据本实用新型的优选实施方式，所述衬套具有与所述动涡旋端板相邻的第一端面，所述油槽的第一端延伸至所述衬套的第一端面从而与所述储油区域连通，所述油槽的第二端与所述内孔口连通。

根据本实用新型的优选实施方式，所述油槽仅设置在所述衬套的外周壁面的在周向上的一部分中，使得在所述衬套相对于所述驱动轴承旋转时所述油槽与所述内孔口间歇地直接连通，从而避免过多的润滑油进入压缩机构中而降低工作流体压缩效率并且避免过多的润滑油被带入到后续的应用设备中。

根据本实用新型的优选实施方式，所述油槽沿轴向方向延伸并贯穿所述衬套的外周壁面。

根据本实用新型的优选实施方式，所述动涡旋组件设置有贯穿所述动涡旋端板的附加输油通路，所述附加输油通路与所述储油区域直接连通从而适于将所述储油区域中的润滑油导引至所述动涡旋端板的第一侧面。

根据本实用新型的优选实施方式，在所述衬套的外周壁面和/或所述第一内周壁面的远离所述动涡旋端板的端部部分处设置有周向环槽。

根据本实用新型的优选实施方式，所述周向环槽的靠近所述动涡旋端板的轴向边缘与所述内孔口齐平或者在轴向方向上高于所述内孔口。

本实用新型的另一方面提供一种涡旋压缩机，其特征在于，所述涡旋压缩机包括如前所述的动涡旋组件。

根据本实用新型的优选实施方式，所述涡旋压缩机为所述涡旋压缩机的马达处于排气压力下的高压侧涡旋压缩机。

根据本实用新型的优选实施方式，所述涡旋压缩机包括定涡旋，所述定涡旋与所述动涡旋构成压缩机构并且相互配合以限定一系列工作流体接纳室，所述涡旋压缩机设置有具有中压压力的背压腔，所述背压腔为所述外侧空间的至少一部分并且适于将所述动涡旋朝向所述定涡旋推压。

根据本实用新型的优选实施方式，在所述动涡旋端板中设置有背压孔以将所述背压腔与所述一系列工作流体接纳室中的中间压缩腔连通，经由所述输油通路导引至所述背压腔的润滑油适于通过所述背压孔和/或所述动涡旋端板的第一侧面与所述定涡旋的对应接触表面之间的间隙而被供送至所述压缩机构的内部，所述涡旋压缩机的驱动轴具有：配合在所述动涡旋组件的衬套中的第一轴端；与所述涡旋压缩机的底部润滑油源连接的第二轴端；以及适于将所述底部润滑油源中的润滑油供送至所述储油区域的内部油路。

综上可知，根据本实用新型的涡旋压缩机至少提供以下有益技术效果：根据本实用新型的动涡旋组件和涡旋压缩机能够显著提高向压缩机构内部供送润滑油的量，并且能够在低转速工况下仍确保向压缩机构内部的充足的润滑油输送，并且结构简单，易于实现，具有较高的成本效益。

附图说明

根据以下参照附图的详细描述，本实用新型的前述及另外的特征和特点将变得更加清楚，这些附图仅作为示例并且不一定是按比例绘制。在附图中采用相同的附图标记指示相同的部件，在附图中：

图1为根据本实用新型的实施方式的涡旋压缩机的纵向剖视示意图；

图2和图3示出了本实用新型的第一实施方式；其中，图2为图1的涡旋压缩机的动涡旋组件的局部纵向剖视放大图；图3为图1的涡旋压缩机的动涡旋组件的纵向剖视图；

图4a、图4b和图4c示出了本实用新型的第二实施方式；其中，图4a示出了第二实施方式的涡旋压缩机的衬套的立体图；图4b示出第二实施方式的涡旋压缩机的驱动轴与毂部配装在一起的处于第一状态下的横截面示意图；图4c示出第二实施方式的涡旋压缩机的驱动轴与毂部配装在一起的处于第二状态下的横截面示意图；以及

图5和图6示出了本实用新型的第三实施方式；其中，图5示出了第三实施方式的涡旋压缩机的衬套的立体图；图6示出了第三实施方式的涡旋压缩机的动涡旋组件的局部纵向剖视放大图。

具体实施方式

现在将结合附图对本实用新型的优选实施方式进行详细描述。以下的描述在本质上只是示例性的而非意在限制本实用新型及其应用或用途。

在下述示例性实施方式中，所述涡旋压缩机示例性地示出为立式高压侧涡旋压缩机。然而根据本实用新型的涡旋压缩机并不限于此类型，而可以是任何合适类型的涡旋压缩机，例如，卧式高压侧涡旋压缩机、立式或卧式低压侧涡旋压缩机等，只要是本实用新型所涵盖范围内的技术方案所适用的涡旋压缩机即可。

图1示出了根据本实用新型的涡旋压缩机1的纵向剖视示意图。首先，参照图1概要地描述根据本实用新型的涡旋压缩机1的总体结构。

如图1所示，涡旋压缩机1包括呈大致筒状的壳体12、电动马达(包括定子14和转子15)、驱动轴16、主轴承座11、动涡旋24、定涡旋22。其中，动涡旋24和驱动轴16及其相关附件构成根据本实用新型的动涡旋组件；动涡旋24和定涡旋22构成适于压缩工作流体(例如制冷剂)的压缩机构CM，其中，定涡旋22包括定涡旋端板221、定涡旋涡卷222和位于定涡旋中心处的排气口220；动涡旋24包括动涡旋端板241、从动涡旋端板241的第一侧面延伸的动涡旋涡卷242和从动涡旋端板241的第二侧面延伸的毂部G，毂部G的远离动涡旋端板241的一端设置为径向向外突出的凸缘部G0。在压缩机构CM内限定有与压缩机构CM的进气口130流体连通的开放的吸气腔，以及由定涡旋涡卷222与动涡旋涡卷242接合形成的用于对工作流体进行压缩的封闭的一系列压缩腔，该一系列压缩腔沿着涡卷的型线方向从径向外侧至径向中心依次包括：低压腔、中压腔、高压腔。

在壳体12上设置有用于将具有吸气压力(低压)的工作流体引入壳体12内的进气管13以及用于将经过压缩机构CM压缩的具有排出压力(高压)的工作流体排出壳体12的排气管17。进气管13连接至压缩机构CM的进气口130以将具有吸入压力的工作流体引入压缩机构CM的低压腔中。从压缩机构CM的排气口220排出的高压工作流体经由排气管17排出至壳体12外。

在图示的示例中，马达(包括定子14和转子15)和压缩机构CM均处于经过压缩的高压工作流体的高温高压环境中。因此，图示的涡旋压缩机1也被称为高压侧涡旋压缩机。另外，在本公开的高压侧涡旋压缩机1中，动涡旋24可以设置成能够轴向浮动以实现压缩机构CM的轴向柔性。例如，在动涡旋24与主轴承座11之间形成有背压腔B，并且设置有如图中所示的密封环C以用于隔离背压腔B与外部高压环境，并且在动涡旋端板241中设置有背压孔B1，该背压孔B1贯穿所述动涡旋端板241从而将背压腔B与压缩机构CM内部限定的中压腔流体连通，从而使得背压腔B具有中压压力，从而背压腔B能够向动涡旋24施加向上的轴向推力，以将动涡旋24朝向定涡旋22推动。然而，应理解的是，本实用新型不局限于图示的具体示例，例如，可以适用于低压侧压缩机，即，马达和压缩机构均处于具有吸入的低压工作流体的低温低压环境中。

电动马达包括定子14和转子15。转子15用于对驱动轴16进行驱动以使驱动轴16绕其旋转轴线L相对于外壳12旋转。驱动轴16的第一轴端161与毂部G可操作地联接成使得驱动轴16能够驱动动涡旋24相对于定涡旋22进行绕动运动，优选地，如图1和图2所示，毂部G的毂部周向壁G1的第二内周壁面G10嵌置有驱动轴承18，驱动轴承18相对于毂部G固定成随着毂部G一起运动，驱动轴承18的轴承周向壁181包括第一内周壁面180。驱动轴16的第一轴端161的外侧套置有衬套19，当驱动轴16的第一轴端161联接至毂部G时，衬套19的外周壁面190与驱动轴承18的第一内周壁面180彼此接合配合，从而实现驱动轴16对动涡旋24的驱动，优选地，衬套19可以是卸载衬套——例如，滑动式卸载衬套或摆动式卸载衬套。并且如图2中所示，动涡旋24的外周部还设置有十字滑块构件20，该十字滑块构件20能够防止动涡旋24进行旋转运动，从而确保动涡旋24相对于定涡旋22绕旋转轴线L进行平动绕动运动(即，动涡旋24的中心轴线绕定涡旋22的中心轴线运动，但是动涡旋24不会绕其中心轴线旋转)以压缩工作流体。

润滑油可以被储存在壳体12的底部油池OR中以作为润滑油源来用于润滑涡旋压缩机1的各种部件——例如压缩机构CM。

驱动轴16可以包括中心孔52和偏心孔56，中心孔52形成在驱动轴16的第二轴端162，偏心孔56从中心孔52向上延伸至第一轴端161的轴头处。中心孔52的端部(下端)可以浸入在涡旋压缩机1的壳体12的底部油池OR中，从而例如在因驱动轴16的旋转而产生的离心力的作用下能够从壳体12底部油池OR向第一轴端161输送润滑油，并且使润滑油向上流动经过中心孔52和偏心孔56并且从第一轴端161的轴头表面的油孔流出至毂部G的内侧空间中——具体地，毂部周向壁G1的内侧空间的与动涡旋端板241邻接的区域设置为适于存储润滑油的储油区域，润滑油可以经由驱动轴承18与衬套19之间的间隙流向凸毂部G的缘部G0，从而能够对驱动轴承18和衬套19等部件进行润滑和冷却。并且还能够通过将毂部G内的润滑油进一步供送至压缩机构CM而对动涡旋24和定涡旋22进行润滑和冷却，对此将在下文中详细描述。

下面结合图2和图3对本实用新型的第一实施方式进行详细描述。

如图2和图3所示，为了实现更好地润滑压缩机构CM的技术目的，本实用新型的一个实施方式在毂部G的毂部周向壁G1和驱动轴承18的轴承周向壁181中设置有至少一个输油通路30，输油通路30优选地沿横向于旋转轴线L的水平方向延伸并贯穿毂部周向壁G1和轴承周向壁181，并且，输油通路30包括于毂部周向壁G1的外周壁面G12处开口的外孔口31以及于轴承周向壁181的第一内周壁面180处开口的内孔口32，并且外孔口31与内孔口32处于同一轴向位置，并且输油通路30整体上设置在远离动涡旋端板241的位置处，特别地，轴承周向壁181具有与动涡旋端板241相邻的第一端面和与第一端面相反的第二端面——即，该第二端面邻接毂部G的凸缘部G0，输油通路30整体上设置成靠近轴承周向壁181的第二端面(邻接凸缘部G0)，从而使得输油通路30能够将驱动轴承18与衬套19之间的间隙中的润滑油从内孔口32供送至外孔口31以供送至如图2和图3中所示的背压腔B中，特别地，图3中的箭头R1示意性地示出了润滑油的流动路径。

随后，在本实施方式中，被供送至背压腔B中的润滑油能够进一步通过与压缩机构CM的中压腔流体连通的背压孔B1而进入压缩机构CM的中压腔中从而对压缩机构CM进行润滑；另外，被供送至背压腔B中的润滑油还能够经由定涡旋22与动涡旋24之间的间隙进入压缩机构CM中或者在动涡旋24相对于定涡旋22进行绕动运动时被带入到压缩机构CM内部的压缩腔中。除此之外，特别是对于低压侧涡旋压缩机，润滑油还可以通过油雾形式伴随吸入至压缩机构内的具有进气压力的工作流体而被携带进入压缩机构CM中。可知，本实施方式中的上述输油通路30的构型不仅适用于所图示的高压侧涡旋压缩机，也适用于低压侧涡旋压缩机。

应当理解的是，尽管上述实施方式中输油通路30沿着横向于旋转轴线L的水平方向延伸以使得外孔口31与内孔口32处于同一轴向位置，并且输油通路30整体上设置在远离动涡旋端板241的周向位置处，能够想到的是，输油通路30也可以与水平方向成一角度，或者输油通路30并非如图中所示的那样沿沿直线延伸，可以沿曲线、折线等各种可能的形式延伸，只要保证内孔口32位于远离动涡旋端板241的位置处即可，即，位于图中所示的靠近毂部G的下端部的凸缘的位置——内孔口32优选地定位成靠近轴承周向壁181的第二端面。

本实用新型设计上述这种构型的输油通路30旨在更好地利用储存在驱动轴承18与衬套19之间的间隙中的润滑油来为压缩机构CM提供润滑；具体地，如前所述，驱动轴16通过驱动轴16旋转时产生的离心力来将润滑油从油池OR向上供送至第一轴端161的轴头处，因此，驱动轴16的旋转速度将影响供油量，当涡旋压缩机1处于低转速工作期间，供送至第一轴端161的轴头处的润滑油可能减少，但是，润滑油在流出轴头的油孔后将流至驱动轴承18与衬套19之间的间隙中并停留一段时间，因此，为了确保润滑油供给量的稳定，优选地将输油通路30——特别是内孔口32——设置在远离第一轴端161的轴头(即，远离动涡旋端板241)的位置处，从而将储存在驱动轴承18与衬套19之间的间隙中的润滑油引入至毂部G的外侧空间中并进一步如前所述地供给至压缩机构CM中，以保证润滑油供应量的稳定。这种改进具有显著的技术进步性。并且，由于能够使润滑油在润滑驱动轴承18和衬套19等的轴向大部分区域之后，再将这部分润滑油导引至毂部G的外侧空间，能够显著提高润滑油的利用效率。

下面将参照图4a、图4b和图4c来描述本实用新型的第二实施方式。图4a、图4b和图4c示出了基于前述第一实施方式的进一步改型。具体地，如图4a、4b和4c所示，在第一实施方式的基础上，在衬套19的外周壁面190的表面上设置有油槽40，油槽40仅设置在外周壁面190的周向的一部分表面上，并且优选地，油槽40的第一端401延伸至衬套19的邻接动涡旋端板241的第一端面191，油槽40的第二端402延伸至衬套19的与第一端面191相反的第二端面192。如图4b中的箭头R2所示，通过设置油槽40，油槽40内能够输送和储存更多的润滑油，从而将显著提高经由输油通路30而供送至毂部G外部的空间中的润滑油量，以为压缩机构CM提供更好的润滑作用。

另外，应当说明的是，由于衬套19随着驱动轴16旋转，因而油槽40不总是与输油通路30对准——即，不总是与输油通路30直接连通，而是与输油通路30间歇地直接连通，如图4c所示，当油槽40偏转成偏离输油通路30时，油槽40将不会与输油通路30直接连通，从而不会直接向输油通路30供送润滑油。因此，油槽40可以实现对输油通路30的间歇供油，以避免过多的润滑油进入压缩机构CM中而降低工作流体压缩效率并且避免过多的润滑油被带入到后续的应用设备中。

在上述实施方式中，油槽40呈位于衬套19的外周壁面190处的平面切槽形式，即，油槽40沿轴向方向延伸并贯穿衬套19的外周壁面190，但是应理解的是，本实用新型不限于此，油槽40还可以是例如弧形槽、方形槽、V形槽以及具有其他不规则形状的横截面的任意凹槽。

并且，如在图4a中示出的，优选地在衬套19的第一端面191的对应于油槽40的位置处另外设置导流槽60，该导流槽60优选地设置图中所示的V型凹槽，并且在周向方向上与油槽40的第一端401对准并邻接，从而通过导流槽60能够更好地将来自衬套19的第一端面191处的润滑油导流至油槽40中。当然，本实施例中也可以仅设置油槽40，而无需设置导流槽60，并且该导流槽60也可以具有任何其他尺寸和形状。

下面将参照图5和图6来描述本实用新型的第三实施方式。图5和图6示出了基于前述第二实施方式的进一步改型。具体地，如图5和图6所示，与第二实施方式类似，在衬套19的外周壁面190的表面上设置有油槽40，区别在于，在衬套19的外周壁面190的表面上还设置有沿着第二端面192的边缘延伸的周向环槽50，设置周向环槽50的目的在于扩大位于油槽40的轴向位置下方的衬套19的外周壁面190与驱动轴承18的第一内周壁面180之间的间隙以减小摩擦，这是因为，由于油槽40处富集了大量的润滑油，并且将较多的润滑油供给至输油通路30，可能导致油槽40的轴向位置下方的衬套19的外周壁面190驱动轴承18的第一内周壁面180之间的润滑油量不足，从而加剧这部分的摩擦，因此，通过设置这种周向环槽50可以主动避免可能导致的摩擦。

如图5所示，在本实施方式中，油槽40优选地仍从第一端面191延伸至第二端面192，从而与周向环槽50部分交叠在一起。并且，优选的是，为了尽可能避免这种磨损，如图6中所示，周向环槽50的远离第二端面192的轴向边缘501比输油通路30的内孔口32更靠近动涡旋端板241，从而使得周向环槽50的沿着旋转轴线L的宽度范围能够覆盖更宽的面积，以尽可能避免这种磨损。

但是，应当理解的是，油槽40的第二端402也可以不延伸至第二端面192，也就是说，油槽40的第二端402可以延伸成使得第二端402的轴向位置与内孔口32的轴向位置对齐从而能够与内孔口32直接连通即可，或者从第一端面191向下延伸超过输油通路30的内孔口32的轴向位置；甚至，尽管可能不是优选的，在某些特殊情况下，油槽40的第二端402也可以并未延伸至与输油通路30的内孔口32齐平的轴向位置处，而是位于比内孔口32更靠近动涡旋端板241的轴向位置处——即，在轴向方向上高于内孔口32。只要能够实现本实用新型的技术目的即可，可以根据需要进行设置。

并且，可以想到的是，上述构型的周向环槽50也可以设置在驱动轴承18第一内周壁面180的表面上，或者在第一内周壁面180和外周壁面190的表面上同时设置这种周向环槽，只要能够减轻或避免上述这种摩擦即可。

另外，尽管在前述各个实施方式中都仅设置有一个输油通路30，但是本实用新型不限于此，应当理解，根据实际需要，可以设置两个或更多个输油通路30，以满足不同需求。

此外，应当理解的是，根据本实用新型的涡旋压缩机可以包括但不仅限于上述输油通路30、油槽40和周向环槽50的特征部构成的向压缩机构CM等装置供送润滑油的技术方案——即，用于将毂部G的内侧空间中的远离毂部G的储油区域——即，远离动涡旋端板241(或驱动轴16的第一轴端161)——的润滑油输送至毂部G的外侧空间、并进一步供送至压缩机构CM等装置中；也就是说，根据本实用新型的上述技术方案可以单独设置在涡旋压缩机中，也可以与现有技术中的其他输油技术方案附加实施在同一涡旋压缩机中，例如，现有技术中的涡旋压缩机可以在动涡旋端板中设置贯穿动涡旋端板的供油路径，该供油路径的一端流体连通至动涡旋端板的背离毂部G的第一侧面——例如流体连通至压缩机构中的流体接纳室，另一端于毂部G的储油区域附近开口并与储油区域直接连通，从而将该储油区域中的润滑油直接输送至动涡旋端板的第一侧面处——优选地，输送至压缩机构中的流体接纳室中；在某些情况下，如果有需要，本实用新型的上述技术方案显然也可以与现有技术中的这种技术方案共同实施在同一涡旋压缩机中。

以下图表7示出了包括有根据本实用新型的上述第三实施方式中的输油通路30、油槽40和周向环槽50的高压侧涡旋压缩机与现有技术的高压侧涡旋压缩机的对比实验结果的图表。具体地，以现有技术的高压侧涡旋压缩机为对比参照，并且在同一现有技术的高压侧涡旋压缩机的基础上通过附加实施本实用新型的第三实施方式中的输油通路30、油槽40和周向环槽50的技术方案而得到改进的高压侧涡旋压缩机，并在相同的工况下进行了对比实验。

图表7

从以上图表7中可见，根据本实用新型而得到改进的高压侧涡旋压缩机的润滑油循环率显著高于现有技术的高压侧涡旋压缩机的润滑油循环率，这意味着相同工况下，根据本实用新型而得到改进的高压侧涡旋压缩机能够输送显著更多的润滑油至压缩机构中，并且，从图表中还可以看出，尤其是在低转速工况下，改进的高压侧涡旋压缩机的润滑油循环率0.64％高于现有技术的高压侧涡旋压缩机的润滑油循环率0.29％的两倍。这表明改进的高压侧涡旋压缩机可以在低转速工况下仍然确保优秀的润滑效果。

显而易见的是，通过将不同的实施方式及各个技术特征以不同的方式进行组合或者对其进行改型，可以进一步设计得出各种不同的实施方式。

上文结合具体实施方式描述了根据本实用新型的优选实施方式的涡旋压缩机。可以理解，以上描述仅为示例性的而非限制性的，在不背离本实用新型的范围的情况下，本领域技术人员参照上述描述可以想到多种变型和修改。这些变型和修改同样包含在本实用新型的保护范围内。

Claims (13)

1.一种动涡旋组件，包括：

动涡旋，所述动涡旋包括动涡旋端板、从所述动涡旋端板的第一侧面延伸的动涡旋涡卷和从所述动涡旋端板的第二侧面延伸的毂部，所述毂部包括毂部周向壁，在所述毂部周向壁的径向内侧和径向外侧分别限定有内侧空间和外侧空间，所述内侧空间的与所述动涡旋端板邻接的区域设置为适于存储润滑油的储油区域；以及

驱动轴承，所述驱动轴承包括轴承周向壁，所述轴承周向壁在所述内侧空间中接合至所述毂部周向壁，

其特征在于，所述动涡旋组件设置有贯穿所述毂部周向壁和所述轴承周向壁的至少一个输油通路，所述输油通路具有在所述轴承周向壁的第一内周壁面处开口的内孔口，所述输油通路适于将来自所述储油区域的沿着所述第一内周壁面流动的润滑油导引至所述外侧空间。

2.根据权利要求1所述的动涡旋组件，其特征在于，所述轴承周向壁具有与所述动涡旋端板相邻的第一端面和与所述第一端面相反的第二端面，所述内孔口定位成靠近所述轴承周向壁的第二端面。

3.根据权利要求1所述的动涡旋组件，其特征在于，所述毂部在远离所述动涡旋端板的一端设置为径向向外突出的凸缘部，所述输油通路定位成在轴向上与所述凸缘部邻接。

4.根据权利要求1所述的动涡旋组件，其特征在于，

所述动涡旋组件还包括衬套，所述衬套在所述内侧空间中以相对于所述驱动轴承能够旋转的方式配合至所述第一内周壁面，

在所述衬套的外周壁面设置有适于将所述储油区域中的润滑油导引至所述输油通路的油槽。

5.根据权利要求4所述的动涡旋组件，其特征在于，所述衬套具有与所述动涡旋端板相邻的第一端面，所述油槽的第一端延伸至所述衬套的第一端面从而与所述储油区域连通，所述油槽的第二端与所述内孔口连通。

6.根据权利要求5所述的动涡旋组件，其特征在于，所述油槽仅设置在所述衬套的外周壁面的在周向上的一部分中，使得在所述衬套相对于所述驱动轴承旋转时所述油槽与所述内孔口间歇地直接连通。

7.根据权利要求4所述的动涡旋组件，其特征在于，所述油槽沿轴向方向延伸并贯穿所述衬套的外周壁面。

8.根据权利要求4至7中任一项所述的动涡旋组件，其特征在于，在所述衬套的外周壁面和/或所述第一内周壁面的远离所述动涡旋端板的端部部分处设置有周向环槽。

9.根据权利要求8所述的动涡旋组件，其特征在于，所述周向环槽(50)的靠近所述动涡旋端板的轴向边缘与所述内孔口齐平或者在轴向方向上高于所述内孔口。

10.一种涡旋压缩机，其特征在于，所述涡旋压缩机包括根据权利要求1至9中任一项所述的动涡旋组件。

11.根据权利要求10所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述涡旋压缩机为所述涡旋压缩机的马达处于排气压力下的高压侧涡旋压缩机。

12.根据权利要求11所述的涡旋压缩机，其特征在于，

所述涡旋压缩机包括定涡旋，所述定涡旋与所述动涡旋构成压缩机构并且相互配合以限定一系列工作流体接纳室，

所述涡旋压缩机设置有具有中压压力的背压腔，所述背压腔为所述外侧空间的至少一部分并且适于将所述动涡旋朝向所述定涡旋推压。

13.根据权利要求12所述的涡旋压缩机，其特征在于，

在所述动涡旋端板中设置有背压孔以将所述背压腔与所述一系列工作流体接纳室中的中间压缩腔连通，

经由所述输油通路导引至所述背压腔的润滑油适于通过所述背压孔和/或所述动涡旋端板的第一侧面与所述定涡旋的对应接触表面之间的间隙而被供送至所述压缩机构的内部，

所述涡旋压缩机的驱动轴具有：配合在所述动涡旋组件的衬套中的第一轴端；与所述涡旋压缩机的底部润滑油源连接的第二轴端；以及适于将所述底部润滑油源中的润滑油供送至所述储油区域的内部油路。

Images