CN212225567U - 风道系统构件及其定叶轮 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种风道系统构件及其定叶轮，风道系统构件包括风罩、叶轮和定叶轮；风罩包括后端部和前端部；叶轮包括轮盘、轮盘底部和多条第一叶片，各第一叶片均匀设置在轮盘的外表面上；定叶轮包括外圆柱部、内圆柱部和中心圆柱部；内圆柱部通过多条第二叶片固定在外圆柱部的内壁上；中心圆柱部通过至少两块第四筋条固定在内圆柱部的内壁上；叶轮固定在无刷电机之转轴的前端位于风罩之第一圆台形容腔内，叶轮的轮盘底部靠近风罩的第一圆台形容腔的底部，叶轮之各第一叶片外端面与风罩之第一圆台形容腔内表面形成风道间隙；定叶轮的外圆柱部固定在风罩的前端部上。本实用新型风道系统构件具有结构合理、体积小和重量轻等优点。

Description

风道系统构件及其定叶轮

【技术领域】

本实用新型涉及小型或微型电机,特别是涉及小型或微型的无刷电机，例如一种用于吸尘器上的无刷电机，尤其是涉及用于无刷电机上的风道系统构件。

【背景技术】

现有技术一种无刷电机例如用于吸尘器上的无刷电机，有的直接称为吸尘器电机，有如下不足之处:

一、由于现有技术吸尘器电机之风道系统结构的限制，现有技术吸尘器的进风模式是在电机进风口外端将灰尘完全隔离，进风口必需使用非常密集的过滤网和过滤芯来隔离灰尘，使得气流受到阻碍增大，电机的吸力也将降低；

二、现有技术吸尘器电机采用离心式叶轮，该离心式叶轮体积较大，叶轮上的各第一叶片是铆接式的结构，使得整个叶轮不够牢固，受离心式叶轮结构等条件的限制，电机最高转速通常最多只能在60000～ 80000rpm（转/分）之间，并且工作的高效点范围比较窄，工作性能受到很大的限制，普遍存在吸力小、体积大、重量重、噪音大和效率低等不足；

三、现有技术吸尘器电机的叶轮和其它部件之间配合间隙较大，间隙大气流相互碰撞，就会产生噪音，这样气流损失就大，使得整个电机无法达到比较好的效率，而且当气流超高速流出叶轮根部时，气流将会四处乱跑，出现乱流，这些乱流与周围物质相互碰撞，就会产生异音，影响气流正常运行等问题。

因此,重新设计一款适合无刷电机的风道系统结构是非常有必要的。

【实用新型内容】

本实用新型要解决的技术问题在于避免上述现有技术的不足之处而提供一种风道系统构件及其定叶轮,具有结构合理、体积小和重量轻等优点，该风道系统构件用于无刷电机上，无刷电机具有转速高、吸力大、噪音小和效率高等优点。

本实用新型解决所述技术问题采用的技术方案是：

提供一种风道系统构件，用于无刷电机上，该无刷电机能够用于吸尘器等产品上，所述风道系统构件包括两端开口内部中空的风罩、叶轮和定叶轮；所述风罩包括与无刷电机之外壳前端相连接固定的后端部和与该后端部相联接且内部中空并呈喇叭状的前端部，所述后端部和前端部相联接处的结合部之直径比所述后端部和前端部之开口端的直径都小，从所述结合部向所述前端部开口端在径向的尺寸逐渐增大使得所述前端部形成为喇叭状，所述风罩的后端部内设置有前轴承固定块，该前轴承固定块通过至少两块第一筋条固定在所述风罩之后端部的内壁上，相邻两条第一筋条之间均形成气流流通的第一风道，所述前轴承固定块设有能容纳无刷电机之前轴承的前轴承室，所述前端部设置有与所述叶轮相配合呈喇叭状的第一圆台形容腔；所述叶轮一端开口并呈喇叭状，包括呈喇叭状的轮盘、与该轮盘相联接的轮盘底部和多条第一叶片，从所述轮盘底部向所述轮盘开口端在径向的尺寸逐渐增大而形成为喇叭状，使得所述轮盘内表面为喇叭状的第二圆台形容腔，多条第一叶片均匀设置在所述轮盘的外表面上与所述轮盘的外表面形成一体结构，相邻两条第一叶片之间均形成气流流通的第二风道，所述轮盘底部设置有与无刷电机的转子组件之转轴前端相配合的中心通孔；所述定叶轮包括两端开口内部中空的外圆柱部、两端开口内部中空的内圆柱部和中心圆柱部；内圆柱部通过多条第二叶片固定在所述外圆柱部的内壁上，相邻两条第二叶片之间均形成气流流通的第五风道；中心圆柱部通过至少两块第四筋条固定在所述内圆柱部的内壁上；所述叶轮固定在无刷电机之转轴的前端并位于所述风罩之前端部的第一圆台形容腔内，所述叶轮的轮盘底部靠近所述风罩的前端部之第一圆台形容腔的底部，位于所述叶轮之轮盘外表面上的各第一叶片外端面与所述风罩之前端部的第一圆台形容腔内表面形成风道间隙；所述定叶轮的外圆柱部固定在所述风罩的前端部上；所述风罩的第一风道和第一圆台形容腔与所述叶轮的各第一叶片和第二风道，以及所述定叶轮的第五风道一起构成气流在所述风道系统构件内流通的风道。

各第一叶片的高度从进风口端向出风口端的方向逐渐减小。

各第一叶片的厚度从进风口端向出风口端的方向逐渐增大。

各第一叶片顺着无刷电机的旋转方向呈倾斜式地均匀设置在所述轮盘的外表面上。

顺着无刷电机的旋转方向，各第一叶片呈倾斜式地均匀设置在所述轮盘的外表面上时,其倾斜角度由风口端先增大后减小。

各第一叶片与所述轮盘的外表面相接触处的两侧面都为圆弧形的接触面。

所述第一叶片各相邻面的连接处部分设计成弧形。

各第二叶片成弧形并均匀倾斜在内圆柱部的外表面与外圆柱部的内壁上。

还提供了一种定叶轮,用于电机上，特别是用于无刷电机上，包括两端开口内部中空的外圆柱部、两端开口内部中空的内圆柱部和中心圆柱部；内圆柱部通过多条第二叶片固定在所述外圆柱部的内壁上，相邻两条第二叶片之间均形成气流流通的第五风道；中心圆柱部通过至少两块第四筋条固定在所述内圆柱部的内壁上。

同现有技术相比较，本实用新型风道系统构件及其定叶轮之有益效果在于：

一、本实用新型将风道系统构件之叶轮设置成特殊结构的斜流式，风罩的结构也作了相应的变化，使得整个风道系统构件体积小和重量轻，使得无刷电机的风道系统有所改变，气流进风模式与现有技术电机的风道系统不同，使无刷电机的结构可以采用分段式隔离灰尘，装有本实用新型风道系统构件之无刷电机的吸尘器产品先将大颗粒灰尘隔离在无刷电机外，充许细小颗粒灰尘进入无刷电机内部，在无刷电机的出风口端再次隔离，改变了无刷电机的进风系统，提升无刷电机的工作效率，充分利用到了无刷电机的吸力；采用本实用新型风道系统构件及其定叶轮的结构，能够使电机最高转速达到11万转/分～13万转/分，比现有技术吸尘器电机之6万转/分～8万转/分的最高转速高了很多；

二、本实用新型叶轮还通过改进各第一叶片在轮盘之外表面均匀倾斜式的分布状况，再调整各第一叶片的厚度和高度分布，从而改善了叶轮进风区域的气流分离状态，减少了气流损失，降低了噪声；

三、本实用新型在出风口位置处的叶轮和风罩上再套上一个定叶轮，定叶轮内设计多个第二叶片，第二叶片设计成弧形并均匀倾斜在定叶轮的内圆柱部的外表面与外圆柱部的内壁上，对气流进行了导向，减缓了气流相互碰撞等所带来的一系列缺陷问题；

四、采用本实用新型风道系统构件的结构，使得无刷电机气流流通的通道也有所不同，有一部分气流从无刷电机之后盖的各第四风道进入无刷电机的外壳内，再经过外壳内的各第三风道后进入风道系统构件内；有另外一部分气流从外壳的各窗口进入外壳内，再经过外壳内的各第三风道后进入风道系统构件内；进入风道系统构件内的气流经风罩的第一风道和第一圆台形容腔流入到叶轮的第二风道后，气流再从定叶轮的第五风道流出。

综上所述，本实用新型风道系统构件及其定叶轮具有结构合理、体积小和重量轻等优点，该风道系统构件用于无刷电机上，使得无刷电机具有转速高、吸力大、噪音小和效率高等优点。

【附图说明】

图1是本实用新型风道系统构件用于无刷电机上后的轴测投影示意图；

图2是所述无刷电机另一方向的轴测投影示意图;

图3是所述无刷电机的正投影主视剖视示意图，该图中各虚线表示气流流通的路线,其中虚线上的箭头表示气流流通的方向；

图4是所述无刷电机分解后的轴测投影示意图；

图5是所述无刷电机之外壳的轴测投影示意图；

图6是所述外壳的正投影主视剖视示意图；

图7是所述无刷电机之定子铁芯的轴测投影示意图；

图8是本实用新型风道系统构件的轴测投影示意图；

图9是所述风道系统构件另一方向的轴测投影示意图

图10是所述风道系统构件的正投影主视剖视示意图，该图中各虚线表示气流流通的路线,其中虚线上的箭头表示气流流通的方向；

图11是所述风道系统构件分解后的轴测投影示意图；

图12是所述风道系统构件之叶轮的轴测投影示意图之一；

图13是所述叶轮的轴测投影示意图之二；

图14是所述叶轮的轴测投影示意图之三；

图15是所述叶轮的正投影俯视示意图；

图16是所述叶轮的正投影主视示意图；

图17是所述叶轮的正投影后视示意图；

图18是图17所示A-A的剖视示意图；

图19是所述风道系统构件之定叶轮的轴测投影示意图；

图20是所述定叶轮另一方向的轴测投影示意图；

图21是所述定叶轮的正投影主视示意图；

图22是图21所示B-B的剖视示意图；

图23是图21所示C-C的剖视示意图；

图24是所述风道系统构件之风罩的轴测投影示意图；

图25是所述风罩另一方向的轴测投影示意图。

【具体实施方式】

下面结合各附图对本实用新型作进一步详细说明。

参见图3、图8至图25, 一种风道系统构件60，用于无刷电机上；该风道系统构件60包括两端开口内部中空的风罩61、叶轮62和定叶轮63；所述风罩61包括与无刷电机之外壳10前端相连接固定的后端部611和与该后端部611相联接且内部中空并呈喇叭状的前端部612，所述后端部611和前端部612相联接处的结合部613之直径比所述后端部611和前端部612之开口端的直径都小，从所述结合部613向所述前端部612开口端在径向的尺寸逐渐增大使得所述前端部612形成为喇叭状，所述风罩61的后端部611内设置有前轴承固定块6111，该前轴承固定块6111通过至少两块第一筋条6112固定在所述风罩61之后端部611的内壁上，相邻两条第一筋条6112之间均形成气流流通的第一风道6113，本实用新型的第一筋条6112有四条，对应地第一风道6113就有四处，所述前轴承固定块6111设有能容纳无刷电机之前轴承51的前轴承室61111，所述前端部612设置有与所述叶轮62相配合呈喇叭状的第一圆台形容腔6121；所述叶轮62一端开口并呈喇叭状，包括呈喇叭状的轮盘621、与该轮盘621相联接的轮盘底部622和多条第一叶片623，从所述轮盘底部622向所述轮盘621开口端在径向的尺寸逐渐增大而形成为喇叭状，使得所述轮盘621内表面为喇叭状的第二圆台形容腔6211，多条第一叶片623均匀设置在所述轮盘621的外表面上与所述轮盘621的外表面形成一体结构，相邻两条第一叶片623之间均形成气流流通的第二风道624，本实用新型的第一叶片623有九条，对应地第二风道624就有九处，所述轮盘底部622设置有与无刷电机的转子组件30之转轴31前端相配合的中心通孔6221；所述定叶轮63包括两端开口内部中空的外圆柱部631、两端开口内部中空的内圆柱部632和中心圆柱部633；内圆柱部632通过多条第二叶片634固定在所述外圆柱部631的内壁上，多条第二叶片634成弧形并均匀倾斜在内圆柱部632的外表面与外圆柱部631的内壁上，相邻两条第二叶片634之间均形成气流流通的第五风道635，本实用新型的第二叶片634有十条，对应地第五风道635就有十处；中心圆柱部633通过至少两块第四筋条636固定在所述内圆柱部632的内壁上，本实用新型的第四筋条636有四块；所述叶轮62之轮盘底部622的中心通孔6221套装固定在无刷电机之转轴31的前端,使得所述叶轮62固定在无刷电机之转轴31的前端并位于所述风罩61之前端部612的第一圆台形容腔6121内，所述叶轮62的轮盘底部622靠近所述风罩61的前端部612之第一圆台形容腔6121的底部，位于所述叶轮62之轮盘621外表面上的各第一叶片623外端面与所述风罩61之前端部612的第一圆台形容腔6121内表面形成风道间隙; 所述定叶轮63的外圆柱部631固定在所述风罩61的前端部612上；所述风罩61的第一风道6113和第一圆台形容腔6121与所述叶轮62的各第一叶片623和第二风道624，以及所述定叶轮63的第五风道635一起构成气流在所述风道系统构件60内流通的风道。本实用新型所描述的喇叭状结构,也可以描述为圆台形结构，该圆台形结构内部中空并有一定壁厚。

现有技术无刷电机中，当气流超高速流出叶轮根部时，气流将会四处乱跑，出现乱流，这些乱流与周围物质相互碰撞，就会产生异音，影响气流正常运行等问题；参见图1至图4、图8至图12和图19至图25，为了克服这一缺陷，经过多次设计和测试，特意在出风口位置处的叶轮62和风罩61上在套上一个定叶轮63，定叶轮63内设计多个第二叶片634，第二叶片634设计成弧形并均匀倾斜在定叶轮63的内圆柱部632的外表面与外圆柱部631的内壁上，对气流进行导向，减缓气流相互碰撞等所带来的一系列缺陷问题。

参见图1至图25,本实用新型风道系统构件用于无刷电机上，该无刷电机包括两端开口内部中空的外壳10、定子组件20、转子组件30、设有后轴承室45的后盖40、前轴承51和后轴承52；所述定子组件20包括定子铁芯21和设置在该定子铁芯21之各定子槽211内的定子绕组（未画出），例如本申请人有一款无刷电机采用3个定子槽211的定子铁芯21；所述转子组件30包括转轴31和固定在该转轴31上的永磁体部件32；所述无刷电机还包括采用本实用新型的风道系统构件60；所述外壳10内设置有定子组件固定块11，该定子组件固定块11通过至少两块第二筋条12固定在所述外壳10的内壁上，相邻两条第二筋条12之间均形成气流流通的第三风道13，本实用新型的第二筋条12有四块，对应地第三风道13就有四处，所述定子组件固定块11的长度小于所述外壳10的长度，所述定子组件固定块11设有能固定所述定子组件20的第一中心通孔111；所述定子组件20前端固定在所述外壳10之定子组件固定块11的第一中心通孔111上；后轴承52设置在后盖40的后轴承室45内，后盖40固定在所述外壳10的后端；前轴承51设置在所述风罩61之前轴承固定块6111的前轴承室61111内，所述风罩61的后端部611固定在所述外壳10的前端；所述转子组件30之转轴31的后端从所述后轴承52的内孔插入，所述转子组件30之转轴31的前端从所述前轴承51的内孔穿越，所述转子组件30的永磁体部件32位于所述定子组件20之定子铁芯21的内腔内，所述叶轮62之轮盘底部622的中心通孔6221套装固定在所述转轴31的前端,使得所述叶轮62固定在所述转轴31的前端并位于所述风罩61之前端部612的第一圆台形容腔6121内，所述叶轮62的轮盘底部622靠近所述风罩61的前端部612之第一圆台形容腔6121的底部，位于所述叶轮62之轮盘621外表面上的各第一叶片623外端面与所述风罩61之前端部612的第一圆台形容腔6121内表面形成风道间隙。

参见图12至图18, 为了方便气流流通顺畅和气流容易进入，各第一叶片623的高度从进风口端向出风口端的方向逐渐减小。从图3中可以看出，气流是从所述叶轮62的轮盘底部622那端流向所述叶轮62之轮盘621的开口端，因此，本实用新型的所述叶轮62之各第一叶片623靠近所述轮盘底部622的一端为进风口端，而远离所述轮盘底部622的一端即所述叶轮62之轮盘621的开口端为出风口端，因此，也可以说,各第一叶片623的高度从靠近所述轮盘底部622的一端向所述轮盘621开口端的方向逐渐减小；具体来说,各第一叶片623在进风口端的高度H₁是最大的，而各第一叶片623在出风口端的高度H₂是最小的。例如本申请人有一款叶轮62，其各第一叶片623在进风口端的高度H₁为5.0毫米，而各第一叶片623在出风口端的高度H₂却只有3.5毫米,这样一来,进入时气流容易聚在一起,而出来时, 气流容易扩散。

参见图12至图18,各第一叶片623的厚度从进风口端向出风口端的方向逐渐增大，也可以说，各第一叶片623的厚度从靠近所述轮盘底部622的一端向所述轮盘621开口端的方向逐渐增大；具体来说,各第一叶片623在进风口端的厚度T₁是最小的，而各第一叶片623在出风口端的厚度T₂是最大的。例如本申请人有一款叶轮62，其各第一叶片623在进风口端的厚度T₁只有0.1毫米，而各第一叶片623在出风口端的厚度T₂却达到0.9毫米。进风口端各第一叶片623的厚度比较薄，这样导致气流很容易进入，但是因为在电机高速旋转时，气流流通时气流的相互碰撞，叶片薄了就会出现叶片变形和噪音比较高等问题，因此本实用新型特意将各第一叶片623的厚度从进风口端向出风口端的方向逐渐增大，这样就不但使得气流很容易进入,而且使得各第一叶片623的强度增加, 气流流通时的噪音会减小。

参见图12至图18,各第一叶片623顺着无刷电机的旋转方向呈倾斜式地均匀设置在所述轮盘621的外表面上；顺着无刷电机的旋转方向，各第一叶片623呈倾斜式地均匀设置在所述轮盘621的外表面上时,其倾斜角度由风口端先增大后减小，这样当无刷电机高速旋转时，气流很容易被吸入，可有效地减小进风口端的流体损失。

参见图12至图17,第一叶片623各相邻面的连接处部分设计成弧形；第一叶片623各相邻面包括第一叶片623的进风口端面6231、第一叶片623的上端面6232、第一叶片623的出风口端面6233、第一叶片623的第一侧面6234和第一叶片623的第二侧面6235，其中第一叶片623的第一侧面6234是第一叶片623与轮盘621的外表面之间角度小于90度的那个侧面，而第一叶片623的第二侧面6235是第一叶片623与轮盘621的外表面之间角度大于90度的那个侧面，第一叶片623各相邻面的连接处部分设计成弧形，具体说是第一叶片623的进风口端面6231与第一叶片623的第二侧面6235的连接处、第一叶片623的出风口端面6233与第一叶片623的第一侧面6234的连接处和第一叶片623的出风口端面6233与第一叶片623的第二侧面6235的连接处均设计成弧形；而第一叶片623的进风口端面6231与第一叶片623的上端面6232的连接处、第一叶片623的进风口端面6231与第一叶片623的第一侧面6234的连接处、第一叶片623的上端面6232与第一叶片623的第一侧面6234的连接处、第一叶片623的上端面6232与第一叶片623的第二侧面6235的连接处、第一叶片623的上端面6232与第一叶片623的出风口端面6233的连接处并没有设计成弧形而直接形成一条直棱；这样做的好处就是当气流经过各第一叶片623之间的第二风道624内部时，会非常顺畅地排出，避免叶轮62高速旋转时各第一叶片623将气流挡回。

参见图12至图17,各第一叶片623与所述轮盘621的外表面相接触处的两侧面都为圆弧形的接触面625，也就是各第一叶片623的第一侧面6234与所述轮盘621的外表面相接触处和各第一叶片623的第二侧面6235与所述轮盘621的外表面相接触处都为圆弧形的接触面625，这样各第一叶片623的尾端设计成圆弧形，更加方便气流容易流出，减少各第一叶片623尾迹处气流的损失。

参见图1、图2、图4和图5,所述外壳10后端的外表面开有与内表面相连通的至少两处窗口19，本实用新型在外壳10后端的外表面对称开有与内表面相连通的四处窗口19。

参见图1和图4,所述后盖40也是两端开口内部中空，后轴承室45位于后轴承室固定块41上，该后轴承室固定块41通过至少两块第三筋条42固定在所述后盖40的内壁上，相邻两条第三筋条42之间均形成气流流通的第四风道43；本实用新型的第三筋条42有四块，对应地第四风道43就有四处。

参见图3和图10，该图中各虚线表示气流流通的路线,其中虚线上的箭头表示气流流通的方向；其中有一部分气流从后盖40的各第四风道43进入外壳10内，再经过外壳10内的各第三风道13后进入所述风道系统构件60内；有另外一部分气流从外壳10的各窗口19进入外壳10内，再经过外壳10内的各第三风道13后进入所述风道系统构件60内。进入所述风道系统构件60内的气流经所述风罩61的第一风道6113和第一圆台形容腔6121流入到所述叶轮62的第二风道624后，气流再从所述定叶轮63的第五风道635流出。

参见图5和图6,实际上外壳10、定子组件固定块11和筋条12是同一个零件,当然它们也可以是不同的零件组装而成。

参见图3和图10,所述后盖40及其后轴承室45、外壳10及其定子组件固定块11的第一中心通孔111、所述风罩61的后端部611及其前轴承固定块6111的前轴承室61111、所述风罩61的前端部612和叶轮62拥有共同的中心轴线。

参见图1至图6, 后盖40的后端面还对称设有三个轴向凸柱44,该三个轴向凸柱44主要用来固定控制板99所用,使得控制板99有一定距离,好让气流从后盖40的各第四风道43进入, 控制板99在图1至图3中未画出。参见图1至图6，外壳10后端口设有与后盖40的外止口49相适配的后端内止口14，外壳10前端口设有与所述风罩61之后端部611的外止口6119相适配的前端内止口15；外壳10之定子组件固定块11的第一中心通孔111分成了两个阶梯孔，其中第一阶梯孔1111用来固定所述定子组件20的定子铁芯21，第二阶梯孔1112用来容纳定子组件20之前线架（未标出）的端部，第一阶梯孔1111的内径比第二阶梯孔1112的内径略大。

参见图3、图10至图14和图18,为了保证叶轮62和转轴31的配合长度，使叶轮62固定更牢靠和运转更平稳，叶轮62的轮盘底部622设置一个有一定长度的中心圆柱6229，所述轮盘底部622的中心通孔6221贯穿该中心圆柱6229，为了节约轴向尺寸，该中心圆柱6229在轮盘底部622轴向两边凸出；为了使叶轮62结构更牢固，轮盘底部622再向外凸出一圈盘底凸圈6228，而为了节约重量，盘底凸圈6228与中心圆柱6229之间为空腔6227。本实用新型叶轮62可以称为斜流式叶轮，该斜流式叶轮相对现有技术离心式风叶有很大的改进，叶轮62的各部位一体成型，材料可以使用铝合金或其它材料例如一种高强度的工程塑料制成，本申请人有一款叶轮62就是采用铝合金制成的，因为铝合金材料是比较轻并且强度高，再加上本实用新型叶轮62特殊的结构，使得本实用新型叶轮62可以保持足够的强度以承受电机高速旋转时的相关的力，本实用新型叶轮62整体结构非常牢固；而且本实用新型叶轮62通过改进各第一叶片623在轮盘621之外表面均匀倾斜式的分布状况，再调整各第一叶片623的厚度和高度分布，从而改善了叶轮62进风区域的气流分离状态，减少了气流损失，降低了噪声。采用本实用新型特殊结构的叶轮62，可以使得所述叶轮62之轮盘621外表面上的各第一叶片623外端面与所述风罩61之前端部612的第一圆台形容腔6121内表面之间的风道间隙做到0.1～0.3毫米，使得叶轮62与风罩61可以做到高精度的一个配合，对于高转速电机来说，可有效地减小气流损失，同时也改善了噪音问题；而现有技术叶轮和风罩之间的风道间隙比较大，一般最小只能达到0.6～0.8毫米，风道间隙大，气流相互碰撞，就会产生噪音，这样气流损失就很大，电机产品就无法达到比较好的效率。

采用本实用新型风道系统构件及其定叶轮结构的无刷电机，能够使得该无刷电机最高转速达到11万转/分～13万转/分，比现有技术吸尘器电机之6万转/分～8万转/分的最高转速高了很多；本实用新型风道系统构件采用斜流式叶轮，风道系统构件不同，气流进风模式与现有技术吸尘器电机不同，采用本实用新型风道系统构件的无刷电机可以采用分段式隔离灰尘，吸尘器产品先将大颗粒灰尘隔离在无刷电机外，充许细小颗粒灰尘进入无刷电机内部，在无刷电机的出风口端再次隔离，改变了无刷电机的进风系统，提升无刷电机的工作效率，充分利用到了无刷电机的吸力，使得采用本实用新型风道系统构件的无刷电机具有吸力大、体积小、重量轻、噪音小和效率高等优点。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的优选实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制;应当指出的是,对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下,还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围;因此,凡跟本实用新型权利要求范围所做的等同变换与修饰，均应属于本实用新型权利要求的涵盖范围。

Claims (10)

1.一种风道系统构件，用于无刷电机上；其特征在于：

包括两端开口内部中空的风罩(61)、叶轮(62)和定叶轮(63)；所述风罩(61)包括后端部(611)和与该后端部(611)相联接且内部中空并呈喇叭状的前端部(612)，所述后端部(611)和前端部(612)相联接处的结合部（613）之直径比所述后端部(611)和前端部(612)之开口端的直径都小，从所述结合部（613）向所述前端部(612)开口端在径向的尺寸逐渐增大使得所述前端部(612)形成为喇叭状，所述风罩(61)的后端部(611)内设置有前轴承固定块(6111)，该前轴承固定块(6111)通过至少两块第一筋条（6112）固定在所述风罩(61)之后端部(611)的内壁上，相邻两条第一筋条（6112）之间均形成气流流通的第一风道(6113)，所述前轴承固定块(6111)设有前轴承室(61111)，所述前端部(612)设置有与所述叶轮(62)相配合呈喇叭状的第一圆台形容腔(6121)；

所述叶轮(62)一端开口并呈喇叭状，包括呈喇叭状的轮盘（621）、与该轮盘（621）相联接的轮盘底部（622）和多条第一叶片（623），从所述轮盘底部（622）向所述轮盘（621）开口端在径向的尺寸逐渐增大而形成为喇叭状，使得所述轮盘（621）内表面为喇叭状的第二圆台形容腔(6211)，多条第一叶片（623）均匀设置在所述轮盘（621）的外表面上与所述轮盘（621）的外表面形成一体结构，相邻两条第一叶片（623）之间均形成气流流通的第二风道(624)，所述轮盘底部（622）设置有中心通孔（6221）；

所述定叶轮(63)包括两端开口内部中空的外圆柱部(631)、两端开口内部中空的内圆柱部(632)和中心圆柱部（633）；内圆柱部(632)通过多条第二叶片（634）固定在所述外圆柱部(631)的内壁上，相邻两条第二叶片（634）之间均形成气流流通的第五风道(635)；中心圆柱部（633）通过至少两块第四筋条（636）固定在所述内圆柱部(632)的内壁上；

所述叶轮（62）固定在无刷电机之转轴的前端并位于所述风罩(61)之前端部(612)的第一圆台形容腔(6121)内，所述叶轮（62）的轮盘底部（622）靠近所述风罩(61)的前端部(612)之第一圆台形容腔(6121)的底部，位于所述叶轮（62）之轮盘（621）外表面上的各第一叶片（623）外端面与所述风罩(61)之前端部(612)的第一圆台形容腔(6121)内表面形成风道间隙; 所述定叶轮(63)的外圆柱部(631)固定在所述风罩(61)的前端部(612)上；所述风罩(61)的第一风道(6113)和第一圆台形容腔(6121)与所述叶轮(62)的各第一叶片（623）和第二风道(624)，以及所述定叶轮(63)的第五风道(635)一起构成气流在所述风道系统构件（60）内流通的风道。

2.根据权利要求1所述的风道系统构件，其特征在于：

各第一叶片（623）的高度从进风口端向出风口端的方向逐渐减小。

3.根据权利要求1所述的风道系统构件，其特征在于：

各第一叶片（623）的厚度从进风口端向出风口端的方向逐渐增大。

4.根据权利要求1所述的风道系统构件，其特征在于：

各第一叶片（623）顺着无刷电机的旋转方向呈倾斜式地均匀设置在所述轮盘（621）的外表面上。

5.根据权利要求1所述的风道系统构件，其特征在于：

顺着无刷电机的旋转方向，各第一叶片（623）呈倾斜式地均匀设置在所述轮盘（621）的外表面上时,其倾斜角度由风口端先增大后减小。

6.根据权利要求1所述的风道系统构件，其特征在于：

各第一叶片（623）与所述轮盘（621）的外表面相接触处的两侧面都为圆弧形的接触面。

7.根据权利要求1所述的风道系统构件，其特征在于：

所述第一叶片（623）各相邻面的连接处部分设计成弧形。

8.根据权利要求1至7之任一项所述的风道系统构件，其特征在于：

各第二叶片（634）成弧形并均匀倾斜在内圆柱部（632）的外表面与外圆柱部（631）的内壁上。

9.一种权利要求1所述的风道系统构件的定叶轮(63)，其特征在于：

所述定叶轮(63)包括两端开口内部中空的外圆柱部(631)、两端开口内部中空的内圆柱部(632)和中心圆柱部（633）；内圆柱部(632)通过多条第二叶片（634）固定在所述外圆柱部(631)的内壁上，相邻两条第二叶片（634）之间均形成气流流通的第五风道(635)；中心圆柱部（633）通过至少两块第四筋条（636）固定在所述内圆柱部(632)的内壁上。

10.根据权利要求9所述的风道系统构件的定叶轮(63)，其特征在于：

各第二叶片（634）成弧形并均匀倾斜在内圆柱部（632）的外表面与外圆柱部（631）的内壁上。

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