CN210175906U - 一种板料的自动上料系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种板料的自动上料系统，其特征在于，包括：进料升降台、抓取装置、输送线、置料平台；进料升降台包括位于其上表面的上料传动辊；上料传动辊用于将位于上料位置的板料传输到进料升降台上表面的预定位置，其中，板料包括位于底层的底板和位于底板上若干摞层数相同的同规格板材，若干摞板材沿上料传动辊的传输方向等间距排列，板料放置于置料平台上，处于上料位置时，进料平台与置料平台的高度相同，板料的底板部分位于上料传动辊上；进料升降台用于将处于预定位置板料顶升到抓取装置能够抓取的抓取位置，其中，处于板料顶层的若干块板材位于抓取位置；抓取装置用于抓取板材，并将板材放置到输送线上。

Description

一种板料的自动上料系统

技术领域

本实用新型涉及自动化加工领域，尤其是一种在板料加工前的自动上料系统。

背景技术

现在家具一般都采用板料组装而成，而板料在加工过程中需要进行封边、钻孔等操作。目前，板料的上料需要人工将每块板料逐一送入板料加工的设备，为了配合板料加工设备的加工时间和节奏，需要人为控制送入待加工板料的节奏，浪费了大量的人力，并且，人工上料对于板料的加工数量和效率有极大的不确定性，不利于批量生产。

实用新型内容

针对现有技术存在的问题，本实用新型的目的在于提供一种用于家具板料加工的自动上料系统，节省了上料过程的人力，通过设备进行自动上料，能够严格控制板料的上料节奏，有利于进行批量生产。

为实现上述目的，本实用新型的技术方案如下：

一种板料的自动上料系统，包括：进料升降台、抓取装置、输送线、置料平台；所述进料升降台包括位于其上表面的上料传动辊；所述上料传动辊用于将位于上料位置的板料传输到所述进料升降台上表面的预定位置，其中，所述板料包括位于底层的底板和位于所述底板上若干摞层数相同的同规格板材，若干摞所述板材沿上料传动辊的传输方向等间距排列，所述板料放置于置料平台上，处于所述上料位置时，所述进料平台与所述置料平台的高度相同，所述板料的底板部分位于所述上料传动辊上；所述进料升降台用于将处于所述预定位置板料顶升到所述抓取装置能够抓取的抓取位置，其中，处于所述板料顶层的若干块板材位于所述抓取位置；所述抓取装置用于抓取所述板材，并将所述板材放置到所述输送线上；所述进料升降台还用于将处于板料顶层的板材逐层顶升到所述抓取位置；所述抓取装置用于经过第一预设时长将处于所述抓取位置的板材抓取到所述输送线上；所述输送线用于将所述板料输送到加工设备。

进一步，所述板料的自动上料系统还包括：底板放置平台；当所述底板位于所述抓取位置时，所述抓取装置还用于抓取所述底板放置到所述底板放置平台上的放置位置，所述放置位置与所述抓取位置位于同一高度，所述底板放置平台用于将底板逐层下降，以便能够在所述放置位置处逐层放置底板。

进一步，所述底板放置平台安装有报警装置，当所述底板放置平台下降到预设的最低位置或者所述底板放置平台达到了预设的最大载荷时，所述报警装置用于发出报警信号。

进一步，当所述底板放置平台没有放置底板时，所述底板放置平台可上升至所述放置位置，用于放置底板。

进一步，当所述进料升降台上没有所述板料时，所述进料升降台可下降至与所述置料平台的高度相同处，用于将另一批板料传输到所述进料升降台上表面的预定位置。

进一步，所述输送线包括首尾顺次连接的第一输送线和第二输送线，所述抓取装置将所述板材放置在第一输送线上，所述第一输送线与第二输送线的传输方向相同，所述第一输送线的输送速度小于所述第二输送线的输送速度。

进一步，所述第一输送线包括：间隔设置的若干个第一传动辊、传输校准装置和基准限位机构，所述基准限位机构位于所述第一输送线输送方向的一侧，所述传输校准装置用于将位于所述第一传输线上的板材靠齐到所述基准限位机构。

进一步，所述基准限位机构为位于相邻所述第一传动辊之间的间隔处的校准板，所述校准板高于所述第一输送线。

进一步，所述传输校准装置为位于所述间隔下方的若干个皮带校准装置，所述皮带校准装置包括：皮带，邻近所述第一输送线两端的第一支撑轴和第二支撑轴，所述第一支撑轴和所述第二支撑轴上分别安装有第一传动轮和第二传动轮，其中，所述皮带安装在所述第一传动轮和所述第二传动轮上，所述皮带垂直于所述第一输送线的传输方向；所述第一支撑轴邻近所述基准限位机构，并固定在所述第一输送线下端的支撑架上，所述第二传动轴能够从所述间隔顶升到高于所述第一传动辊的的第一高度处，并在所述第一高度停留第二预设时长，然后所述第二支撑轴下降到与所述第一支撑相同高度的位置处；从所述第一传送线的上方观察，所述皮带的传输方向为从所述第二传动轴向所述第一传动轴传动。

进一步，所述第二输送线包括第二传动辊和传输靠边机构，所述传输靠边机构为设置在所述第二输送线传输方向一侧的上表面上，所述第二输送线设置所述传输靠边机构的侧边与所述第二传送辊的夹角为80~88°。

本实用新型的板料的自动上料系统通过进料升降台的上料传动辊可将包括若干层板材的板材传输到预定位置，然后，通过进料升降平台的顶升和抓取装置的配合，实现上料过程的自动化，能够严格控制板料输送的时间间隔的一致性，保证加工节奏，提高了生产效率，利于批量生产。

本实用新型优选的技术方案中，通过设置底板放置平台，通过抓取装置将进料升降台上的底板抓取到底板升降平台上，进料升降台下降到与置料平台等高时，可再次进行上料操作，保证上料操作可重复地自动连续进行，进一步提高上料的效率。

本实用新型进一步优选的技术方案中，输送线包括首尾顺次连接的第一输送线和第二输送线，第一输送线的输送速度小于第二输送线的输送速度，在加工设备加工一块板材耗时较长时，通过输送速度不同的第一输送线和第二输送线的配合，能够拉开相邻板材之间的间距，使自动上料系统能够配合加工设备工作。

附图说明

图1为本实用新型设备布置示意图；

图2为图1的俯视姿态示意图；

图3为图1中32的结构组成示意图；

图4为图1中1的结构组成示意图；

图5为图1中7的结构组成示意图；

图中：1—进料升降台；11—上料传动辊；12—进料到位感应器；13—导向装置；14—第一顶升感应器；141—第一激光传感器；15—第一液压传动杆；

2—抓取装置；21—抓取单元；

3—第一输送线；31—第一传动辊；32—皮带校准装置；321—皮带；322—第一支撑轴；323—第一传动轮；324—第二支撑轴；325—第二传动轮；326—第二液压传动杆；33—基准限位机构；

4—第二输送线；41—第二传动辊；42—传输靠边机构；

5—置料平台；

6—板材；

7—底板放置平台；71—报警装置；72—第二顶升感应器；721—第二激光传感器；73—第三液压传动杆。

具体实施方式

为清楚地说明本实用新型的设计思想，下面结合示例对本实用新型进行说明。

在本实施方式的描述中，术语“上”、“下”、 “前”、“后”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系均为基于附图所示的方位或位置关系，仅仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为特定指示或暗示相对重要性。

如图1-5所示的示例中，本实用新型的一种板料的自动上料系统，包括：进料升降台1、抓取装置2、输送线、置料平台5。进料升降台1包括：位于其上表面的上料传动辊11，位于其上表面两端的导向装置13，进料到位感应器12，位于其一侧第一顶升感应器14和位于其下方的第一液压传动杆15。

为清楚地描述该板料自动上料系统的组成和工作过程，做出如下定义：

板料：板料包括位于底层的底板和位于底板上两摞层数相同的同规格板材6，两摞板材6沿上料传动辊11的传输方向等间距排列，其中板材6并不特指某一块板材，是为了描述方便并易于理解而进行的标号。

上料位置：进料升降台1与置料平台5的高度相同时，板料的底板的一部分位于上料传动辊11上时板料整体的位置。

抓取位置：板材6能够被抓取装置2抓取的位置。

预定位置：位于抓取位置的正下方的进料升降台1上表面的位置。

放置位置：位于底板放置平台上的、与抓取位置高度相同的、用于放置底板的位置。

本示例中的上料传动辊11能够平衡稳定地传输板料，上料传动辊11随着进料升降台进行上升和下降，上料传动辊11用于将位于上料位置的板料传输到进料升降台1上表面的预定位置；本示例中的导向装置13包括邻近两端传输链的两块相同的导向板和水平设置在进料升降台1上面的多个间隔设置的定滑轮，定滑轮的大小相同，相邻定滑轮之间的间隔小于定滑轮的直径，两块导向板竖直设置在进料升降台1上，两块导向板高于进料升降台1的表面，两块导向板将两端传输链夹在进料升降台1的内侧，传输时滑轮与底板的侧边接触，达到导向的目的；本示例中的进料到位感应器12为第一位置传感器，例如接近开关、霍尔传感器，位于抓取装置2进料升降台1预定位置的下方，由于进料升降台1采用传动搭建，而传动辊之间有间隔，因此，能够方便地安装第一位置传感器，当传动装置11将板料传送到抓取位置正下方的预定位置时，第一位置传感器即检测到预定位置处有板料6；如图4所示，本示例的第一顶升感应器14位于进料升降台1的一侧，用于检测抓取位置处是否存在板材6，第一顶升感应器14包括第一激光传感器141，其检测原理为：第一激光传感器141安装在与抓取位置等高的位置，若抓取位置存在板材6，激光照射到板材6的侧边，经过板材6的侧边反射，第一激光传感器141接收到反射后的光，即可表明抓取位置处存在板材6，若抓取位置不存在板材6，激光不会照射到板材6上，第一激光传感器141不会接收到反射光，即可表明抓取位置处不存在板材6；本实例中的第一液压传动杆15通过液压执行进料升降台1的上升和下降。

本示例中的抓取装置2是智能抓取机器人，如图1所示，抓取装置2包括沿进料方向顺次排列的三个抓取单元21，由于底板上由两摞板材，因此有一个抓取单元21没有被利用，两个抓取单元21用于经过第一预设时长再抓取位置处逐层抓取板材6，将该层板材6放置到第一输送线3上；还用于将在抓取位置处抓取底板，并将底板放置到底板放置平台7。

第一输送线3包括第一传动辊31、皮带校准装置32和基准限位机构33，本示例中的第一传动辊33在进行自动上料的过程中一直处于传动状态。基准限位机构33位于第一输送线3输送方向的一侧，如图3所示，相邻的第一传动辊31之间有间隔，本示例中的基准限位机构33为设置在第一输送线3输送方向一侧的限位板，限位板的长度与第一输送线3的长度一致，限位板的高度高于第一输送线3上表面的高度。在该间隔的下方安装有皮带校准装置32，皮带校准装置32包括皮带321、第一支撑轴322、第一传动轮323、第二支撑轴324、第二传动轮325和第二液压传动杆326，如图3所示，第一支撑轴322和第二支撑轴324分别位于邻近第一输送线3输送方向的两侧，第一支撑轴322和第二支撑轴324分别安装有第一传动轮323和第二传动轮325，皮带321安装在第一传动轮323和第二传动轮325上，皮带321的传输方向垂直于第一输送线3的传输方向；第一支撑轴322邻近基准限位机构33设置，固定在第一输送线3下端的支撑架上，第二传动轴324能够从相邻第一传动辊31的间隔顶升到高于第一传动辊31的第一高度处，并在第一高度处停留第二预设时长，第二支撑轴324下降到与第一支撑轴相同高度的位置处；从第一传送线3的上方观察，皮带的传输方向为从第二传动轮325向第一传动轮323传动，在进行自动上料的过程中，皮带321也一直保持着传动的状态。第一输送线3的下方还设置有第三液压设备，第三液压设备与第二液压传动杆326连接，用于驱动第二液压传动杆326的上升和下降。第一输送线3用于放置板材6的位置处还设置有板材检测器，本示例中的板材检测器为第二位置传感器，同理，第二位置传感器也可以是限位开关或者霍尔传感器等，用于检测用于放置板材6的位置处是否存在板材，本示例中，第二位置传感器设置在第一输送线3上限位板的相对端。

第一输送线3和第二输送线4首尾顺次连接，即第二输送线4位于第一输送线3和加工设备之间，第二输送线4与第一输送线3的传输方向相同，抓取装置2将板材6放置在第一输送线3上，第一输送线3的传输速度小于第二输送线4的传输速度。抓取装置2抓取的一层板材，由于本示例中板料的底板上放置的是两摞板材，因此抓取装置2一次抓取两块板材6，考虑到自动上料系统的设置的成本，两摞板材之间的间距应尽可能地小，但是，为了给加工设备留出加工时间，两块板材6之间通常需要更大的间隔，设置第一输送线3的传输速度小于第二输送线4的目的正是拉开有抓取装置2同时抓取的相邻板材之间的间隔，以便加工设备留出加工每块板材的时间，本示例中的加工设备是对板材进行四端封边的四端封设备，就更加需要板材之间有足够的间隔，以满足封边的需要。本示例中板料的自动上料系统通过进料升降台1的上料传动辊可将包括若干层板材6的板料传输到预定位置，然后，通过进料升降平台1的顶升和抓取装置2的配合，实现上料过程的自动化，能够严格控制板材6输送的时间间隔的一致性，保证加工节奏，提高了生产效率，利于批量生产。

本示例中的第二输送线4包括第二传动辊41和传输靠边机构42，如图1、图2所示，传输靠边机构42为设置在第二输送线4传输方向一侧的挡板，挡板设置在第二输送线4的上表面上，挡板高于第二输送线的上表面；第二输送线4设置挡板的侧边与第二传动辊41之间的夹角为85°。这样能够保证进入四端封设备的板材6严格靠齐挡板，有利于四端封设备的作业。其中，与板材6靠齐的挡板的平面表面光滑，不影响板材6在输送线上的正常输送。

在本实用新型的其他示例中，第二输送线4设置挡板的侧边与第二传动辊41之间的夹角也可以为80~85°之间的任意角度。

第一输送线3和第二输送线4的高度均与抓取位置的高度相同。这能够避免板材与第一输送线3和第二输送线4的磕碰，保证板材的质量。此外，第一传动辊31和第二传动辊41的表面均包覆有橡胶材料，以防板材6的表面划伤，同时增大了板材6与传动辊之间的摩擦力，使板材6沿输送线顺利传送。

板料的自动上料系统还包括：底板放置平台7；当底板位于抓取位置时，抓取装置2用于抓取底板放置到放置位置，底板放置平台7用于将已放置好的底板逐层下降，以便空出放置位置再放置下一底板。如图5所示，底板放置平台7的下方设置有与第一液压传动杆15相同的第二液压传动杆73，用于执行底板放置平台7的上升和下降，第二液压传动杆73通过液压执行底板放置平台7的上升和下降。底板放置平台7包括控制第二液压设备的第三控制模块。底板放置平台7还包括报警装置71，当底板放置平台7下降到预设的最低位置时，可以为距地面400mm的高度，或者底板放置平台达到了预设的最大载荷，可以为500kg，报警装置71用于发出报警信号。底板放置平台7还包括：设置底板放置平台7一侧的第二顶升感应器72，第二顶升感应器72包括第二激光传感器721，其检测原理为：第二激光传感器721安装在与放置位置等高的位置，若放置位置存在底板，激光照射到底板的侧边，经过底板的侧边反射，第二激光传感器721接收到反射后的光，即可表明放置位置处存在底板，若放置位置不存在底板，激光不会照射到底板上，第二激光传感器721不会接收到反射光，即可表明放置位置处不存在底板。

本示例中的置料平台5为用于运送板料的小车。

本示例中板料的自动上料系统还包括用于控制进料升降台1，抓取装置2，第一输送线3，第二输送线4和底板放置平台7协同工作的智能控制模块。

本示例中板料的自动上料系统的工作过程为：通过小车将板料运送到上料位置处，启动进料升降台1上料传动辊11将板料传输到进料升降台1上，启动上料传动辊11的同时，进料到位感应器12、第一顶升感应器14、第二顶升感应器72和第二位置传感器开始工作，第一输送线3上的第一传动辊31开始转动，皮带校准装置32上的皮带开始传动，第二输送线4上的第二传动辊41开始转动。

此时的进料升降台1处于预设的最低高度，可以为距地面400mm的高度，当将板料传送到预定位置时，第一位置传感器检测到板料后，将信号反馈到智能控制模块，智能控制模块控制第一液压传动杆15对进料升降台1进行顶升；当板料的顶层板材上升到抓取位置时，第一激光传感器141接收到由板材6侧边反射的光时，将信号反馈给智能控制模块，停止对进料升降台1的液压顶升。

智能控制模块控制智能抓取机器人将处于抓取位置的板材抓取后放置第一输送线3上，此时，抓取位置处没有可抓取的板材，即第一激光传感器141不能接收到反射光，进料升降台1继续顶升，将板料的下一层板材顶升到抓取位置，同理，第一激光传感器141能够接收到盖层板材侧边的反射光，停止进料升降台1的顶升，同时将该信号反馈给智能控制模块，智能控制模块经过第一预设时长后，控制智能抓取机器人抓取此时处于抓取位置处的板材，并放置到第一输送线3上，其中，第一预设时长的设置是为了保证前次抓取到的板料已经完全传输出第一输送线3上放置板料的区域，即保证第一输送线3上为单层板材，第一预设时长可以是3S。智能抓取机器人重复上述抓取板材的过程，直至进料升降台1上升到预设的最大高度时，可以为距地面1400mm的高度，此时只有底板位于进料升降台1上，第一激光传感器141接收到底板侧边的反射光，将进料升降台1处于最大高度处的信号反馈给智能控制模块，智能控制模块控制智能抓取机器人将底板抓取到底板放置平台7的放置位置后，进料升降台1处于预设的最大高度，同时，第一激光传感器141接收不到反射光，第一激光传感器141将此时的信号，反馈给智能控制模块，智能控制模块控制液压设备将进料升降台1下降到预设的最低高度，即与运送板料的小车平面等高，以便进行下一次上料操作。

底板被放置到底板放置平台7的放置位置后，第二激光传感器721接收到底板边的反射光后，将该信号反馈给智能控制模块，智能控制模块控制底板放置平台7下降，当方式位置处不存在底板时，第二激光传感器721接收不到反射光，底板放置平台7停止下降，当前的放置位置可以用来放置下一批板料的底板。重复上述底板的放置过程，直至底板放置平台7下降到预设的最低位置时，或者底板放置平台达到了最大载荷，报警装置71用于发出报警信号，本示例中的报警信号是报警提示音，用来提示操作人员将底板取走，并控制底板放置平台7上升到预设的最高位置处，即仅留有放置位置的高度处。

位于抓取位置的板材6被抓取到第一输送线3上时，第二位置传感器检测到板材，将该信号反馈给智能控制模块，智能控制模块控制第三液压设备将第二支撑轴324顶升到第一高度处，停留第二预设时长，本示例中的第二预设时长可以为0.5~1S，然后控制第二支撑轴324下降到与第一支撑轴相同高度的位置处，这样处理后，板材6会靠齐在限位板上，然后再由第一传动辊31板材6传送到第二输送线4上，由于第二输送线4的速度大于第一输送线3的速度，在将板材输送到第二输送线4上时，在第二输送线4上，相邻的板材6之间的间隔被拉开，为四端封设备的封边操作留有相应的封边时间，在第二输送线4上传输时，板材6的一边始终靠在挡板上传送，有利于四端封设备的作业。

本示例中的第一输送线3和第二输送线4上第一转动辊31和第二传动辊41的个数根据需要一次取放板材6的块数，板材6的面积，加工设备加工一块板材6所需的时间来确定；第一输送线3和第二输送线4传输的速度差也是由加工设备加工一块板材6所需的时间来确定。

需要说明的是，除了上述给出的具体示例之外，其中的一些结构可有不同选择。如，底板上也可以是1摞或者3摞或者更多摞数的层数相同的相同规格的板材，相应地抓取装置2上的抓取单元21的个数与板材的摞数适配；抓取装置2也可以是智能机械手或者智能吸盘；等等，而这些都是本领域技术人员在理解本实用新型思想的基础上基于其基本技能即可做出的，故在此不再一一例举。

最后，可以理解的是，以上实施方式仅仅是为了说明本实用新型的原理而采用的示例性实施方式，然而本实用新型并不局限于此。对于本领域普通技术人员而言，在不脱离本实用新型的原理和实质的情况下，可以做出各种变型和改进，这些变型和改进也视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种板料的自动上料系统，其特征在于，包括：进料升降台、抓取装置、输送线、置料平台；所述进料升降台包括位于其上表面的上料传动辊；所述上料传动辊用于将位于上料位置的板料传输到所述进料升降台上表面的预定位置，其中，所述板料包括位于底层的底板和位于所述底板上若干摞层数相同的同规格板材，若干摞所述板材沿上料传动辊的传输方向等间距排列，所述板料放置于置料平台上，处于所述上料位置时，所述进料升降台与所述置料平台的高度相同，所述板料的底板部分位于所述上料传动辊上；所述进料升降台用于将处于所述预定位置板料顶升到所述抓取装置能够抓取的抓取位置，其中，处于所述板料顶层的若干块板材位于所述抓取位置；所述抓取装置用于抓取所述板材，并将所述板材放置到所述输送线上；所述进料升降台还用于将处于板料顶层的板材逐层顶升到所述抓取位置；所述抓取装置用于经过第一预设时长将处于所述抓取位置的板材抓取到所述输送线上；所述输送线用于将所述板料输送到加工设备。

2.根据权利要求1所述的板料的自动上料系统，其特征在于，还包括：底板放置平台；当所述底板位于所述抓取位置时，所述抓取装置还用于抓取所述底板放置到所述底板放置平台上的放置位置，所述放置位置与所述抓取位置位于同一高度，所述底板放置平台用于将底板逐层下降，以便能够在所述放置位置处逐层放置底板。

3.根据权利要求2所述的板料的自动上料系统，其特征在于，所述底板放置平台安装有报警装置，当所述底板放置平台下降到预设的最低位置或者所述底板放置平台达到了预设的最大载荷时，所述报警装置用于发出报警信号。

4.根据权利要求2所述的板料的自动上料系统，其特征在于，当所述底板放置平台没有放置底板时，所述底板放置平台可上升至所述放置位置，用于放置底板。

5.根据权利要求1所述的板料的自动上料系统，其特征在于，当所述进料升降台上没有所述板料时，所述进料升降台可下降至与所述置料平台的高度相同处，用于将另一批板料传输到所述进料升降台上表面的预定位置。

6.根据权利要求1所述的板料的自动上料系统，其特征在于，所述输送线包括首尾顺次连接的第一输送线和第二输送线，所述抓取装置将所述板材方式在第一输送线上，所述第一输送线与第二输送线的传输方向相同，所述第一输送线的输送速度小于所述第二输送线的输送速度。

7.根据权利要求6所述的板料的自动上料系统，其特征在于，所述第一输送线包括：间隔设置的若干个第一传动辊、传输校准装置和基准限位机构，所述基准限位机构位于所述第一输送线输送方向的一侧，所述传输校准装置用于将位于所述第一输送线上的板材靠齐到所述基准限位机构。

8.根据权利要求7所述的板料的自动上料系统，其特征在于，所述基准限位机构为位于相邻所述第一传动辊之间的间隔处的校准板，所述校准板高于所述第一输送线。

9.根据权利要求7或8所述的板料的自动上料系统，其特征在于，所述传输校准装置为位于所述间隔下方的若干个皮带校准装置，所述皮带校准装置包括：皮带，邻近所述第一输送线两端的第一支撑轴和第二支撑轴，所述第一支撑轴和所述第二支撑轴上分别安装有第一传动轮和第二传动轮，其中，所述皮带安装在所述第一传动轮和所述第二传动轮上，所述皮带垂直于所述第一输送线的传输方向；所述第一支撑轴邻近所述基准限位机构，并固定在所述第一输送线下端的支撑架上，所述第二支撑轴能够从所述间隔顶升到高于所述第一传动辊的第一高度处，并在所述第一高度停留第二预设时长，然后所述第二支撑轴下降到与所述第一支撑相同高度的位置处；从所述第一输送线的上方观察，所述皮带的传输方向为从所述第二支撑轴向所述第一传动轴传动。

10.根据权利要求6所述的板料的自动上料系统，其特征在于，所述第二输送线包括第二传动辊和传输靠边机构，所述传输靠边机构为设置在所述第二输送线传输方向一侧的上表面上，所述第二输送线设置所述传输靠边机构的侧边与所述第二传动辊的夹角为80～88°。

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