CN210365992U - 一种板料的自动下料系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种板料的自动下料系统，包括：传输输送线、抓取装置、放料升降平台；所述抓取装置用于经过第一预设时长从所述传输输送线上抓取板材，并将所述板材放置到所述放料升降平台上的放置位置上；所述放料升降台用于将板材逐层下降以确保放置位置处能够放置板材。本实用新型的板料的自动下料系统通过抓取装置与传输输送线和放料升降平台的配合，通过抓取装置的抓取和放料升降台的逐层下降，能够将板材自动成摞地放置到放料升降台上，实现了板材下料成摞的自动化，节省了大量的人力资源。

Description

一种板料的自动下料系统

技术领域

本实用新型涉及家具板材自动化加工领域，尤其是一种在板料加工后的自动下料系统。

背景技术

现在家具一般都采用板料组装而成，而板料在加工过程中需要进行封边、钻孔等操作。目前，板料的下料需要人工将每块加工后的板料从输送线取出，并将板料逐个摞成摞，再将成摞的板料进行周转。只要板料加工设备运转，就需要人工不断地取出板料并堆放成摞，这样的重复性工作耗费了大量的人力。

实用新型内容

针对现有技术存在的问题，本实用新型的目的在于提供一种用于家具板料加工的自动下料系统，节省了下料过程的人力，通过设备进行自动下料、堆摞，节省了大量的人力。

为实现上述目的，本实用新型的技术方案如下：

一种板料的自动下料系统，包括：传输输送线、抓取装置、放料升降平台；所述抓取装置用于经过第一预设时长从所述传输输送线上抓取板材，并将所述板材放置到所述放料升降平台上的放置位置上；所述放料升降台用于将板材逐层下降以确保放置位置处能够放置板材。

进一步，所述放料升降台包括：位于其上表面的板料传动辊，所述放料升降台下降到预设的最低位置时，所述板料传动辊能够将位于所述放料升降台上的成摞板材从所述放料升降台传送下去。

进一步，所述板料的自动下料系统还包括：与所述最低位置高度相同的下料输送线，所述下料输送线用于将从所述放料升降台传输的所述成摞板材继续传送。

进一步，所述放料升降台还用于将所述成摞板材传送下去后，升高到所述放置位置。

进一步，所述板料的自动下料系统还包括：底板放置升降台，所述底板放置升降台上预置有由若干层底板组成的一摞底板，顶层的底板处于与所述放置位置高度相同的抓取位置；所述抓取装置还用于抓取处于所述抓取位置的底板放置到所述放料升降台的所述放置位置。

进一步，所述传输输送线包括顺次连接的、输送方向相同的第一输送线和第二输送线，所述第一输送线与板材加工设备连接，所述抓取装置用于从所述第二输送线上抓取板材；所述第一输送线靠近所述板材加工设备端设置有用于记录传输板材数量的光电计数器，所述第一输送线的另一端设置有位于所述输送线下方的阻挡器，所述光电计数器达到预设的计数值时，所述阻挡器升起到阻挡位置，用于阻挡板材向所述第二输送线输送，所述阻挡器在所述阻挡位置停留第二预设时长后，下降到所述第二输送线下方。

进一步，所述第二输送线远离与所述第一输送线的连接端设置有挡板，所述挡板用于阻挡板材从所述第二输送线掉落。

进一步，所述第一输送线和所述第二输送线输送方向的两侧均设置有导向装置，所述导向装置包括水平间隔固定的若干个滑轮，传输时，所述滑轮与板材的侧边接触。

进一步，所述抓取装置包括沿所述传输输送线的输送方向间隔设置的若干个抓取单元，每个抓取单元用于抓取一块板材。

本实用新型的板料的自动下料系统通过抓取装置与传输输送线和放料升降平台的配合，通过抓取装置的抓取和放料升降台的逐层下降，能够将板材自动成摞地放置到放料升降台上，实现了板材下料成摞的自动化，节省了大量的人力资源。

本实用新型优选的技术方案中，在放料升降台下降到最低位置时，即放料升降台上放满板材时，通过设置在放料升降台上表面的板料传动辊将成摞板材从放料升降台传送下来，成摞的板材也是自动化下料。

本实用新型进一步优选的技术方案中，该自动下料系统还包括底板放置升降台，在放料升降台放置板材之前，采用抓取装置将底板放置到底板升降台，防止在将板材放置到底板升降台的过程中或者将成摞的板材传送下放料升降台的过程中，底层的板材平面被划伤。

本实用新型进一步优选的技术方案中，传输输送线包括第一输送线和第二输送线，通过第一输送线上设置的激光计数器和阻挡器对传输到第二输送线上的板料的数量进行限制，防止处于第一输送线的板材同时传送到第二输送线上，影响抓取装置按节奏抓取板材。

附图说明

图1为本实用新型设备布置示意图；

图2为图1的俯视姿态示意图；

图3为图1中4的结构组成示意图；

图4为图1中5的结构组成示意图；

图中：1—第一输送线；11—第一传动辊；12—光电计数器；13—阻挡器；14—第一导向装置；

2—第二输送线；21—第二传动辊；22—挡板；23—第二导向装置；

3—抓取装置；31—抓取单元；

4—放料升降台；41—第一顶升感应器；411—第一激光传感器；42—第一液压传动杆；43—板料传动辊；

5—底板放置台；51—第二顶升感应器；511—第二激光传感器；52—第二液压传动杆；

6—下料输送线。

具体实施方式

为清楚地说明本实用新型的设计思想，下面结合示例对本实用新型进行说明。

在本实施方式的描述中，术语“上”、“下”、 “前”、“后”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系均为基于附图所示的方位或位置关系，仅仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为特定指示或暗示相对重要性。

如图1-4所示的示例中，本实用新型的一种板料的自动下料系统，包括：传输输送线、抓取装置3、放料升降台4；其中，传输输送线包括：顺次连接的、输送方向相同的第一输送线1和第二输送线2，第一输送线1与板材加工设备连接，抓取装置用于从第二输送线2上抓取板材；第一输送线1靠近板材加工设备的一端设置有用于记录传输板材数量的光电计数器12，本示例中的第一输送线1包括若干个第一传动辊11，光电计数器12设置在第一传动辊11间隔的下方，第一输送线1与第二输送线2连接的一端下方设置有阻挡器13，光电计数器12达到预设计数值时，阻挡器13升起到阻挡位置，用于阻挡板材向第二输送线2输送，阻挡器13在阻挡位置停留第二预设时长后，下降到第二输送线2下方。本示例中，预设计数值为四，第二预设时长为0.5S。并且当阻挡器13升起时，有两块材停留在第一输送线上，有两块板材被传送到第二输送线上。第二输送线2远离与第一输送线1的连接端设置有挡板22，，防止板材从第二输送线2上掉落。第一输送线1和第二输送线2输送方向的两侧设置有第一导向装置14和第二导向装置23，第一导向装置14和第二导向装置23均为滑轮导向装置，包括水平间隔固定的若干个相同的滑轮，传输时，滑轮的边缘与板材的两侧边接触，在第一传动辊11和第二传动辊12作用下，与板材两侧边接触的小滑轮能够旋转，以达到导向的目的。

抓取装置3为智能抓取机器人，抓取装置3用于经过第一预设时长从第二输送线2上抓取板材，并将板材放置到放料升降台4上表面的放置位置上，抓取板材和将板材放置到放置位置是重复进行的；本示例的，第一预设时长为0.5S，放料升降台4用于将板材逐层下降以确保放置位置处能够持续放置板材。抓取装置2包括沿第一输送线1和第二输送线2的输送方向间隔设置的三个抓取单元31，在本示例中，由于从第一输送线1一次传输到第二输送线2的板材数量为两块，因此，仅有其中的两个抓取单元31被使用，抓取单元31可以采用海绵吸盘，这能够在传输的过程中，保护板材的表面不被划伤。第一输送线1和第二输送线2的高度与放置位置的高度相同，能够保证抓取装置3抓取高度和放置高度相同，保证板材的抓取和放置震动小，保证板材的质量。

在本实用新型的其他实施方式中，第一预设时长和第二预设时长均可以是0.3~0.8S范围内的任意时长。

放料升降台4包括：位于其一侧的第一顶升传感器41，第一液压传动杆42，位于其上表面的板料传动辊43；第一顶升传感器41的上端设置有第一激光传感器411，第一激光传感器411安装在与放置位置等高的位置，第一激光传感器411检测原理为：若放置位置存在板材，激光照射到板材的侧边，经过板材的侧边反射，第一激光传感器411接收到反射后的光，即可表明放置位置处存在板材，若放置位置不存在板材，激光不会照射到板材上，第一激光传感器411不会接收到反射光，即可表明放置位置处不存在板材；第一液压传动杆42通过液压执行放料升降台4的上升和下降。放料升降台4下降到预设的最低位置时，本示例中的该最低位置距地面400mm高，板料传动辊43能够将位于放料升降台4上的成摞板材从放料升降台4传送下去。

本示例的板料的自动下料系统还包括：与最低位置高度相同的下料输送线6，下料输送线6用于将放料升降台4传送的成摞板材继续传送，以便操作人员将加工好的板材进行周转。

放料升降台4将成摞板材传送下去后，还可以升高到放置位置，以便能够继续放置成摞板材。

本示例的板料的自动下料系统还包括：底板放置台5，底板放置台5上预置有由若干层底板组成的一摞底板，顶层的底板处于与放置位置高度相同的抓取位置；底板放置台5包括：位于其一侧的第二顶升传感器51，第二液压传动杆52；第二顶升传感器51的上端设置有第二激光传感器511，第二激光传感器511安装在与抓取位置等高的位置，第二激光传感器511检测原理为：若抓取位置存在底板，激光照射到底板的侧边，经过底板的侧边反射，第二激光传感器511接收到反射后的光，即可表明抓取位置处存在底板，若抓取位置不存在底板，激光不会照射到底板上，第二激光传感器511不会接收到反射光，即可表明抓取位置处不存在底板；第二液压传动杆52通过液压执行底板放置台5的上升和下降。底板放置台5上升到抓取位置，其上表面没有底板时，底板放置台5能够下降到其预设的最低位置，本示例中的该最低位置距地面400mm高，底板放置台5上可再次放置成摞的底板。在抓取装置3抓取板材之前，抓取装置3用于抓取处于抓取位置的底板放置到放料升降台4的放置位置，在抓取板材之前先抓取底板放置到放置位置，防止在将板材放置到底板升降台4的过程中或者将成摞的板材传送下放料升降台4的过程中，底层的板材平面被划伤。

本示例中板料的自动上料系统还包括用于控制第一输送线1，第二输送线2抓取装置3，放料升降台4，底板放置台5和下料输送线6协同工作的智能控制模块。

本示例中板料的自动下料系统的工作过程为：智能控制模块启动组成该下料系统中的所有装置工作，首先，控制智能抓取机器人通过一个抓取单元31将预置在底板放置台5上处于抓取位置的顶层底板抓取并放置到放料升降台4上，此时，在放置位置处存在底板，第一激光传感器411接收到底板侧边的反射光，将该信号反馈给智能控制模块，智能控制模块控制放料升降台4的第一液压传动杆42将放料升降台4下降，当下降到放置位置不存在底板时，第一激光传感器411接收不到由底板侧边反射的光，并将信号反馈给智能控制模块，停止对放料升降台4的下降；此时，在抓取位置不存在底板，第二激光传感器511接收不到底板侧边的反射光，将该信号反馈给智能控制模块，智能控制模块控制底板放置台5的第二液压传动杆52开始顶升，当下一层的底板上升到抓取位置时，第二激光传感器511接收到由底板侧边反射的光时，将信号反馈给智能控制模块，停止对底板放置台5的顶升。

在智能控制模块控制智能抓取机器人抓取底板的同时，第一输送线1和第二输送2开始工作，第一输送线1下方的光电计数器12开始计数，当记录到传输到第一输送线1上的板材数量为四时，将该信号反馈给智能控制模块，智能控制模块控制阻挡器13上升到阻挡位置，有两块材板材停留在第一输送线上，有两块板材被传送到第二输送线上。上述这些动作在第一预设时长的范围内完成。本示例的第一预设时间为0.5S，经过第一预设时长后，智能控制模块控制智能抓取机器人抓取位于第二输送线2的两块板材，并将这两块板材放置到放料升降台4的放置位置，即放置到底板的上表面上，此时，放置位置存在板材，第一激光传感器411接收到板材侧边的反射光，将该信号反馈给智能控制模块，智能控制模块控制放料升降台4的第一液压传动杆42将放料升降台4下降，当下降放置位置不存在板材时，第一激光传感器411接收不到由板材侧边反射的光，并将信号反馈给智能控制模块，停止对放料升降台4的下降。在执行这些操作的同时，智能控制模块也在对阻挡器13在阻挡位置的时间计时，经过第二预设时长（第二预设时长可以是0.5S）后，智能控制模块控制阻挡器13下降，从第一输送线1向第二输送线2继续输送板材，同时光电计数器12重新进行计数，当记录到传输到第一输送线1上的板材数量为四时，将该信号反馈给智能控制模块，智能控制模块控制阻挡器13再次上升到阻挡位置；智能抓取机器人在上次将板材放置到放置位置后，经过第一预设时长继续从第二输送线2抓取板材放置到放置位置。

重复上述过程，直至放料升降台4下降到预设的最低位置时，放料升降台将该信号传递给智能控制模块，智能控制模块控制板料传动辊43将位于放料升降台4上的成摞板材从放料升降台4传送到下料输送线6上。

放料升降台4将成摞板材传送到下料输送线6上后，智能控制模块控制第一液压传动杆42将放料升降台4升高到放置位置，以便能够继续放置板材。放料升降台的卸料时间在第一预设时间的范围内，不影响整个下料系统的下料节奏。

本示例的板料的自动下料系统通过抓取装置3与第一输送线1，第二输送线2，放料升降台4，底板放置台5以及下料输送线6的配合，通过抓取装置的抓取和放料升降台的逐层下降，能够将板材自动成摞地放置到放料升降台上，实现了板材下料成摞的自动化，节省了大量的人力资源。

需要说明的是，除了上述给出的具体示例之外，其中的一些结构可有不同选择。如，抓取装置3一次在第二输送线2抓取的板材的数量也可以是1块或更多块，相应地抓取装置3上的抓取单元31的个数与第二输送线2上板材的数量向配合；抓取装置2也可以是智能机械手或者智能吸盘；等等，而这些都是本领域技术人员在理解本实用新型思想的基础上基于其基本技能即可做出的，故在此不再一一例举。

最后，可以理解的是，以上实施方式仅仅是为了说明本实用新型的原理而采用的示例性实施方式，然而本实用新型并不局限于此。对于本领域普通技术人员而言，在不脱离本实用新型的原理和实质的情况下，可以做出各种变型和改进，这些变型和改进也视为本实用新型的保护范围。

Claims (9)

1.一种板料的自动下料系统，其特征在于，包括：传输输送线、抓取装置、放料升降台；所述抓取装置用于经过第一预设时长从所述传输输送线上抓取板材，并将所述板材放置到所述放料升降台上的放置位置上；所述放料升降台用于将板材逐层下降以确保放置位置处能够放置板材。

2.根据权利要求1所述的板料的自动下料系统，其特征在于，所述放料升降台包括：位于其上表面的板料传动辊，所述放料升降台下降到预设的最低位置时，所述板料传动辊能够将位于所述放料升降台上的成摞板材从所述放料升降台传送下去。

3.根据权利要求2所述的板料的自动下料系统，其特征在于，所述板料的自动下料系统还包括：与所述最低位置高度相同的下料输送线，所述下料输送线用于将从所述放料升降台传输的所述成摞板材继续传送。

4.根据权利要求2或3所述的板料的自动下料系统，其特征在于，所述放料升降台还用于将所述成摞板材传送下去后，升高到所述放置位置。

5.根据权利要求1所述的板料的自动下料系统，其特征在于，所述板料的自动下料系统还包括：底板放置升降台，所述底板放置升降台上预置有由若干层底板组成的一摞底板，顶层的底板处于与所述放置位置高度相同的抓取位置；所述抓取装置还用于抓取处于所述抓取位置的底板放置到所述放料升降台的所述放置位置。

6.根据权利要求1或5所述的板料的自动下料系统，其特征在于，所述传输输送线包括顺次连接的、输送方向相同的第一输送线和第二输送线，所述第一输送线与板材加工设备连接，所述抓取装置用于从所述第二输送线上抓取板材；所述第一输送线靠近所述板材加工设备端设置有用于记录传输板材数量的光电计数器，所述第一输送线的另一端设置有位于所述第一输送线下方的阻挡器，所述光电计数器达到预设的计数值时，所述阻挡器升起到阻挡位置，用于阻挡板材向所述第二输送线输送，所述阻挡器在所述阻挡位置停留第二预设时长后，下降到所述第二输送线下方。

7.根据权利要求6所述的板料的自动下料系统，其特征在于，所述第二输送线远离与所述第一输送线的连接端设置有挡板，所述挡板用于阻挡板材从所述第二输送线掉落。

8.根据权利要求6所述的板料的自动下料系统，其特征在于，所述第一输送线和所述第二输送线输送方向的两侧均设置有导向装置，所述导向装置包括水平间隔固定的若干个滑轮，传输时，所述滑轮与板材的侧边接触。

9.根据权利要求1所述的板料的自动下料系统，其特征在于，所述抓取装置包括沿所述传输输送线的输送方向间隔设置的若干个抓取单元，每个抓取单元用于抓取一块板材。

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