CN204235514U - 电动工具 - Google Patents

Abstract

本实用新型的一个目的在于提供这样的电动工具，包括：电机；输出轴，向与所述电机的马达轴交叉的方向延伸；以及工具保持部分，被设置在所述输出轴的尖端，用于保持尖端工具；所述输出轴以及尖端工具保持部分经由所述输出轴承受所述电机的转动，从而使得所述尖端工具在预定角度的范围内往复运动；所述电动工具还包括：转速检测部分，检测所述电机的转速；以及转速控制电路，与所述电机以及所述转速检测部分电连接，用于控制对所述电机的电力供应，以使所述电机的转速成为设置转速；所述转速控制电路检测所述尖端工具的负载，在判断出为预定的负载以上时，使所述设置转速变为高速。

Description

电动工具

技术领域

本实用新型涉及通过电机使得尖端工具往复运动而执行操作的电动工具。

背景技术 

在日本专利申请特开公开号No.2012-232381(在下文中被简称为“专利文献1”)中描述了电动工具的示例，其能够通过将电机的驱动力传递给尖端工具来执行各种操作，包括切割对象的操作、抛光对象的操作和剥离对象的操作。在专利文献1中描述的电动工具具有：在工具主体中设置的电机；附接到工具主体的输出轴；驱动力转换机构，其被设置在工具主体内，并且被配置为将电机的转动力转换为输出轴的摆动力；附接到输出轴的尖端工具；控制部分，其被设置在工具主体内，并且被配置为控制电机的转速、在工具主体内设置并且由操作者操作的变速盘和主开关。 

在专利文献1中描述的电动工具中，操作者操作主开关，从而电机转动或停止。当电机的转动力被经由驱动力转换机构传送到输出轴时，尖端工具在预定角度的范围内往复运动，并且例如，执行切割对象的操作、抛光对象的操作或剥离对象的操作。在专利文献1中描述的电动工具中，可以根据要被执行的操作来替换尖端工具。例如，当操作者操作变速盘时，可以根据操作的负载、尖端工具的类型等而增加或减小电机的转速。 

然而，在专利文献1中描述的电动工具中，操作者必须操作变速盘来根据尖端工具的负载、即尖端工具的类型和该操作的类型来改变电机的转速，而对其进行操作是繁琐的。 

作为另一个示例，在日本专利申请特开公开号No.2010-162672(在下文中被简称为“专利文献2”)中冶描述了电动工具。 

本实用新型的一个目的在于提供这样的电动工具，其能够根据尖端工具的负载来自动改变电机的转速。 

本实用新型的另一个目的在于提供这样的技术，其能够高精确度地检测电 机的负载状态。 

实用新型内容

根据一个实施例的电动工具包括：电机，被配置为使得尖端工具在预定角度的范围内往复运动；以及控制部分，被配置为检测尖端工具的负载，并且基于负载的检测结果控制电机的转速。 

根据另一个实施例的电动工具包括：电机，被配置为驱动从各种尖端工具中选择并且被附接到工具附接部分的尖端工具，尖端工具能够与工具附接部分分离；切换元件，被配置为基于控制信号控制被施加到电机的电压；转速检测部分，被配置为检测电机的转速；以及控制部分，被配置为生成所述控制信号，使得当作为控制信号的控制值大于负载判断参考值时，电机的转速变为等于第一转速，并且被配置为生成所述控制信号，使得当控制值小于无负载判断参考值时，电机的转速变为等于比第一转速低的第二转速。 

根据另一个实施例的电动工具包括：切换元件，被配置为基于控制信号通过导通角来控制被施加到电机的交流电压；转速检测部分，被配置为检测电机的转速；以及控制部分，被配置为基于由转速检测部分检测到的电机的转速生成控制信号，并且将所述控制信号输出到切换元件，其中，当切换元件的导通角大于负载判断参考值时，控制部分判断电机处于负载状态中，并且生成控制信号，使得电机的转速变为等于通过设置信号设置的第一转速；以及当切换元件的导通角变为小于无负载判断参考值时，控制部分判断电机处于无负载状态中，并且生成控制信号，使得电机的转速变为等于比通过设置信号设置的第一转速低的第二转速。 

根据另一个实施例的电动工具包括：电机，被配置为驱动从各种尖端工具中选择并且附接到工具附接部分的尖端工具，尖端工具能够与工具附接部分分离；切换元件，被配置为基于控制信号控制被施加到电机的电压；控制部分，被配置为生成控制信号并且将控制信号输出到切换元件；以及电流检测部分，被配置为检测流到电机的电流，并且将指示所检测到的电流的电流值输出到控制部分；其中，当指示流到电机的电流的电流值大于电流负载判断参考值时，控制部分判断电机处于负载状态中，并且生成控制信号，使得电机的转速变为等于通过设置信号设置的第一转速；以及当流到电机的电流变为小于电流无负 载判断参考值时，控制部分判断电机处于无负载状态中，并且生成控制信号，使得电机的转速变为等于比通过设置信号设置的第一转速低的第二转速。 

根据另一个实施例的电动工具包括：切换元件，被配置为基于控制信号通过导通角来控制被施加到电机的电压；转速检测部分，被配置为检测电机的转速；以及控制部分，被配置为基于由转速检测部分检测到的电机的转速生成控制信号，并且将控制信号输出到切换元件；其中，控制部分检测切换元件的初始导通角，当切换元件的导通角从初始导通角开始增加时，判断电机处于负载状态中，并且基于初始导通角和增加的导通角设置电机的转速。 

根据另一个实施例的电动工具包括：切换元件，被配置为基于控制信号控制被施加到电机的电压；转速检测部分，被配置为检测电机的转速；电流检测部分，被配置为检测流到电机的电流；以及控制部分，被配置为基于由转速检测部分检测到的电机的转速生成控制信号，并且将控制信号输出到切换元件；其中，控制部分检测流到电机的初始电流，当流到电机的电流从初始电流值开始增加时，判断电机处于负载状态中，并且基于初始电流值和增加的电流值设置电机的转速。 

根据本实用新型，根据尖端工具的负载来自动控制电机的转速。因此，可以通过此电动工具减少操作者的操作。 

附图说明

图1A是本实用新型第一实施例的电动工具的平面图； 

图1B是本实用新型第一实施例的电动工具的侧视图； 

图2是图1的电动工具的剖视图； 

图3是示出了图1A、1B和2的电动工具的控制系统的框图； 

图4A和4B是示出了图2的电动工具的操作的部分示图； 

图5是用于控制图1A、1B和2的电动工具的对应表的示例； 

图6是示出了图1A、1B和2的电动工具中执行的控制示例的流程图；； 

图7是用于控制图1A、1B和2的电动工具的对应表的示例； 

图8是示出了图1A、1B和2的电动工具中执行的控制示例的流程图；； 

图9是示出了图1A、1B和2的电动工具中执行的控制示例的流程图；； 

图10是示出了图1A、1B和2的电动工具的特性的图； 

图11是用于控制图1A、1B和2的电动工具的对应表的示例； 

图12A和12B是示出了根据本实用新型第二实施例的电动工具的示例的外部示图； 

图13是图12的电动工具的剖视图； 

图14是示出了在图13的电动工具中设置的控制设备的配置示例的框图； 

图15是示出了在图14的控制部分中存储的第一判断参考表的配置示例的解释图； 

图16是示出了在本实用新型第二实施例中执行的第一自动切换过程中的电机的转速和三端双向可控硅开关元件(TRIAC)的导通角的示例的时间图； 

图17是示出了第一自动切换过程的示例的流程图； 

图18是示出了在本实用新型的第三实施例中执行的第二自动切换过程的第一判断参考表的配置示例的示例性图示； 

图19是示出了第二自动切换过程中的电机的转速和流到电机中的电流的示例的时间图； 

图20是示出了第二自动切换过程的示例的流程图； 

图21是示出了在本实用新型的第四实施例中的第三自动切换过程中使用的第一负载转速表的配置示例的解释图； 

图22是示出了在第三自动切换过程中使用的第三判断参考表的配置示例的解释图； 

图23是示出了在本实用新型第四实施例中执行的第三自动切换过程中的电机的转速和TRIAC的导通角的示例的时间图； 

图24是示出了第三自动切换过程的示例的流程图； 

图25是示出了在本实用新型的第五实施例中的第四自动切换过程中使用的第二负载转速表的配置示例的解释图； 

图26是示出了在第四自动切换过程中使用的第四判断参考表的配置示例的解释图； 

图27是示出了第四自动切换过程中的电机的转速和流到电机中的电流的示例的时间图； 

图28是示出了第四自动切换过程的示例的流程图；以及 

图29是示出了本实用新型另一个实施例中的被配置为控制无刷马达的反相电路的配置示例的解释图。 

具体实施方式

在下文中，将参照附图详细解释本实用新型的第一实施例。图1和2中所示的电动工具11是使用电机12作为驱动力源的电动工具。可以通过改变附接到电动工具11上的尖端工具来利用电动工具11选择性地执行各种操作。例如，如果被设置有锯齿的尖端工具被附接到电动工具11，则电动工具11能够利用该尖端工具执行切割对象的操作。如果其上固定了金刚石刀片或硬质合金刀片等的尖端工具被附接到电动工具11，则电动工具11能够利用该尖端工具执行碾磨或抛光对象的操作。此外，如果刮刀形工具被附接到电动工具11，则能够利用该尖端工具执行从本体剥离对象的操作。图1和2中所示的电动工具11是将刮刀形尖端工具13附接到其上的示例。 

电动工具11被设置有作为工具主体的管状外壳14，并且作为驱动力源的电机12被容纳在壳体14中。电源线15连接到外壳14的纵向方向，并且交流电源的电力被经由电源线15供应到电机12。 

将基于图2到4B解释用作控制电动工具11的控制部分的控制设备的配置。控制电动工具11的控制设备16被设置在外壳14中。主开关17被设置在电路处，主开关17连接交流电源20和电机12，并且操作块18连接到主开关17。如果操作员操作操作块18并且开启主开关17，则交流电源20的电力被经由控制设备16供应到电机12，并且电机12的马达轴12a被转动。另一方面，如果操作块18被操作以关断主开关17，则交流电源20的电力不被供应到电机12，并且电机12的马达轴12a被停止。 

外壳14被设置有变速盘19。变速盘19是被配置为设置电机12的目标转速的机构，并且变速盘19是由操作员进行操作的。 

由树脂构成并且被固定到电机12的支托物21被容纳在外壳14中。由支托物21经由轴承23a和23b转动地支撑输出轴22。马达轴12a的中心线与输出轴22的中心线正交。工具保持部分31被设置在输出轴22的顶端处，并且工具保持部件31被设置在外壳14之外。 

振动机构部分24被设置在支托物21中。振动机构部分24是这样的机构， 其被配置为将马达轴12a的转动力转换为使得输出轴22在预定角度的范围内往复运动的力。如图2、4A和4B中所示，振动机构部分24被设置有被固定到马达轴12a上的主轴25。该主轴25与该马达轴12a轴向对其，并且由附接到支托物21的轴承28转动地支撑主轴25的顶端部分。主轴25的中心线与马达轴12a的中心线同轴，并且主轴25被设置有偏心轴25a。偏心轴25a的中心线被设置在从主轴25的中心线偏心的位置处。 

球轴承26的内圈被附接到偏心轴25a的外周表面。偏心轴25a和输出轴22利用摆臂27彼此耦接。摆臂27被固定到输出轴22。摆臂27被形成为U形，并且被设置有并行延伸到输出轴22的一对臂部分27a。以等于球轴承26的外圈的外直径的间隔布置这些臂部分27a。臂部分27a与球轴承26的外圈接触。换言之，在该状态下，球轴承26的外圈被夹在一对臂部分27a之间。 

尖端工具13附接到工具保持部分31并且与工具保持部分31可分离。尖端工具13被设置有基座部分13a，所述基座部分13a是通过在其厚度方向上折叠矩形平板材料而形成的。例如由诸如钢板之类的金属材料来形成基座部分13a。通过焊接将由金属板制成的刮刀主体13b固定到基座部分13a的纵向末端。锯形齿13c被设置在刮刀主体13b的顶端处，并且通过使用齿13c来执行剥离操作等。 

尖端工具13被利用螺栓33紧固和固定到工具保持部分31。更具体而言，其是这样的结构，当尖端工具13被附接到工具保留部分31时，该尖端工具13是以特定方向从输出轴22的轴中心放射状凸出的。 

在电动工具11中，当电力被供应到电机12并且转动马达轴12a时，主轴25和马达轴12a一体转动。当主轴25转动时，偏心轴25a和球轴承26绕着主轴25的中心线旋转。如图4A和4B中所示，当球轴承26绕着主轴25的中心线旋转时，摆臂27在预定角度的范围内绕着输出轴22往复运动。更具体而言，摆臂27和输出轴22一体摆动，换言之，在预定角度的范围内往复运动。在这种方式下，电机12的转动力被转换为输出轴22的往复运动力。 

当输出轴22在预定角度的范围内往复运动时，尖端工具13也往复运动，换言之，在预定角度的范围内绕着输出轴22振动。当对着对象和本体之间的边界部分推送尖端工具13的齿13c时，齿13c伸入到对象和本体之间的部分 中，从而能够执行从本体分离对象的剥离操作。当执行从本体分离对象的剥离操作时，妨碍尖端工具13的振动的阻力被施加到电机12作为负载。 

在包括主轴25的中心线的平面中，使球轴承26的内圈的外周表面弯曲。因此，即使当摆臂27绕着输出轴摆动并且相对于偏心轴25a倾斜时，也保持臂部分27a与球轴承26的外圈相接触的状态。 

将基于图3解释上述控制设备16的具体配置。控制设备16是这样的设备，其被配置为控制电机12的转速，并且具有交流电源20、主开关17、线圈29和30、转速检测器49、电流检测电阻32等。控制设备16具有转速检测器49，其检测转速，换言之，电机12的实际转速。此外，控制设备16具有转速控制器电路34、转速设置电路35等。 

上述的转速设置电路是这样的元件，其被配置为基于操作者的操作设置电机12的目标转速。转速设置电路35具有可变电阻器VR1、可变电阻器VR2、控制开关38、目标转速调整部分39和尖端工具区分部分50。目标转速调整部分39包括由操作者操作的杠杆、旋钮、开关等。目标转速调整部分39被设置在外壳14中。 

可变电阻器VR1基于变速盘19的操作确定最大转速作为电机12的目标转速。可变电阻器VR2基于变速盘19的操作确定最小转速作为电机12的目标转速。 

尖端工具区分部分50是这样的元件，其被配置为区分尖端工具13，更具体而言，区分尖端工具13是用于剥离、切割还是抛光的工具。尖端工具区分部分50可以被设置在例如工具保持部分31处。记录有指示尖端工具13的类型的条码的标签可以被粘贴在尖端工具13的基座部分13a上，并且尖端工具区分部分50可以由非接触的光学传感器构成。当以这种方式构成时，可以通过尖端工具区分部分50读取标签的条码来区分尖端工具13的类型。 

而且，可以在尖端工具13的基座部分13a上形成取决于该尖端工具13的类型的凹凸图案，并且尖端工具区分部分50可以由接触式传感器构成。在该示例中，当使得凹凸图案与尖端工具区分部分50相接触时，能够区分尖端工具13的类型。随后，基于由尖端工具区分部分50区分的尖端工具13的类型，转速设置电路35设置电机12的目标转速。基于尖端工具13的类型，可以设 置各种目标转速。 

基于变速盘19的操作，通过使用例如图5的对应表来执行确定最小转速和最大转速的控制操作。在图5的对应表中，水平轴示出了变速盘19的操作位置，并且垂直轴示出了电机12的转速。在该示例中，操作位置D1到D6被示出为变速盘19的操作位置，并且还能够选择操作位置之间的点。图5的对应表示出了最小转速和最大转速随着其从操作位置D1到操作位置D6越来越近而增加的特性。 

此外，这并不意味着电机12的目标转速被确定在最小转速和最大转速之间。当电机12的转速被控制时，基本上，基于电机12的负载来选择最小转速或最大转速。 

由操作者操作控制开关38来基于电机12的负载确定是否执行最小转速和最大转速之间的切换。当操作者开启控制开关38并选择“开关控制”时，能够基于电机12的负载执行最小转速和最大转速之间的切换。另一方面，当操作者关断控制开关38并且选择“无开关控制”时，无关于电机12的负载地选择最大转速。 

当操作目标转速调整部分39时，能够由操作者任意地改变图5的对应表中所示的最小转速和最大转速。更具体而言，基于变速盘19的操作位置选择出图5中所示的最小转速和最大转速，并且当操作目标转速调整部分39时，能够由操作者分别设置图5中所示的最小转速和最大转速。 

接下来，将在下文中解释转速控制电路34的配置。转速控制电路34执行反馈控制，使得电机12的实际转速接近于由转速设置电路35所选择的目标转速。转速控制电路34具有转速检测电路40、相位控制电路41、电流检测电路42和比较操作电路43。转速检测电路40连接到转速检测器49，并且被配置为检测电机12的实际转速。相位控制电路41被配置为通过控制转速检测器49的导角来控制电机12的实际转速。例如，当施加到电机12的电压增加时，电机12的实际转速增加，而当施加到电机12的电压减小时，电机12的实际转速减小。电流检测电路42被配置为检测供应到电机12的电力的电流值。基于供应到电机12的电力的电流值，检测到电机12的负载。比较操作电路43被配置为将实际转速和目标转速互相比较。 

此外，外壳14被设置有显示部分47。显示部分47具有例如液晶屏幕，显示部分47被配置为显示目标转速、实际转速等，并且操作者能够可视地确认显示部分47。 

接下来，将基于图6的流程图来解释电动工具11的控制示例。首先，在步骤S11中，在开启主开关17的状态下，确定是否开启了控制开关38。当步骤S11的确定结果为“否”时，过程继续到步骤S12，并且执行将电机12的转速设置设置到负载模式的过程。该负载模式是这样的状态，在所述状态中，选择最大转速作为电机12的目标转速。 

在步骤S12之后的步骤S13中，检测到转速设置值。更具体而言，检测到与变速盘19的操作位置相对应的最大转速。在步骤S13之后的步骤S14中，以与负载模式相对应的转速来驱动电机12。更具体而言，在步骤S14中，执行使得电机12的实际转速为在步骤S13中检测到的最大转速的控制。当按照这种方式关断控制开关38时，电机12的转速被固定到最大转速，并且并未选择最小转速。 

另一方面，当步骤S11的确定结果为“是”时，执行步骤S15的控制。步骤S15的控制相同于步骤S12的控制。在步骤S15之后，执行步骤S16的控制。步骤S16的控制相同于步骤S13的控制。在步骤S16之后的步骤S17中，在电机12以负载模式的转速开始转动之后，电机12被驱动1秒。更具体而言，在步骤S17中，执行以在步骤S16中检测到的最大转速保持电机12的实际转速1秒的控制。 

这是为了向操作者告知设置的最大转速。由于存在取决于类型(换言之，工具保持部分31附接的尖端工具13的操作内容)的最优转速，操作者能够发现所期望的操作是否适合于所设置的最大转速。 

在步骤S17之后的步骤S18中，执行将电机12的转速设置设置到无负载模式的控制。该无负载模式是这样的状态，在所述状态中，选择图5中所示的最小转速作为电机12的目标转速。无负载模式下的最小转速大约是负载模式下的最大转速的80％。在步骤S18之后的步骤S19中，以无负载模式的转速来驱动电机12。更具体而言，在步骤S19中，电机12的实际转速接近于最小转速。 

此外，在步骤S20中，检测到被供应到电机12的电力的电流值，并且在步骤S21中，确定是否以无负载模式驱动电机12。可以根据被供应到电机12的电力的电流值来检测对是否以无负载模式下驱动电机12的检测。当在步骤S21中确定为“是”时，在步骤S22中确定电流值是否增加和超过负载判断值。 

例如，如图7中所示，当由于电流值等于或小于作为负载判断值的电流值“A3”而在步骤S22中确定为“否”时，过程继续到步骤S23，并且执行检测转速设置值的控制。步骤S23的控制相同于步骤S16的控制。在步骤S24中，以设置模式的转动速度驱动电机12，并且过程返回到步骤S20。当在步骤S22中确定为“否”并且过程继续到步骤S24时，在步骤S24中，执行使得电机12的实际转速变得等于与变速盘19的操作位置相对应的最小转速的控制。 

另一方面，当由于在以上描述的步骤S22中的确定点处，电流值超过图7中所示的电流值“A3”而在上述步骤22中确定为“是”时，过程继续到步骤S25，并且做出电流值超过电流值“A3”的状态是否已经持续了判断时间段或更长的确定。。判断时间段被事先存储在转速控制电路34中。当在步骤S25中确定为“否”时，过程继续到步骤S23。当在步骤S25中确定为“是”时，在步骤S26中将转速设置设置到负载模式，并且执行步骤S23和S24的控制。更具体而言，在步骤S26中，选择最大转速作为电机12的目标转速。 

随后，当过程继续到步骤S24到步骤S26时，在步骤S24中，执行使得电机12的实际转速变得等于与变速盘19的操作位置相对应的最大转速的控制。当将电机12的目标转速从最小转速改变为最大转速时，以通过在从图7的电流值“A3”到电流值“A4”的范围内的实线所示的事先确定的斜率和缓地改变转速。 

当在上述步骤S21中确定为“否”时，在步骤S27中，确定电流值是否已经被减小并且变得小于用作图7中的无负载判断值的电流值“A2”。当在步骤S27中确定为“否”时，执行步骤S23和S24的控制。当由于在步骤S27中确定为“否”而过程继续到步骤S24时，在步骤S24中，执行使得电机12的实际转速变得等于与变速盘19的操作位置相对应的最大转速的控制。 

另一方面，当在步骤S27中确定为“是”时，过程继续到步骤S28，并且确定电流值小于电流值“A4”的状态是否已经持续了判断时间段或更长的时 间。当在步骤S28中确定为“否”时，执行步骤S23和S24的控制。当由于在步骤S28中确定为“否”而过程继续到步骤S24时，在步骤S24中，执行使得电机12的实际转速变得等于与变速盘19的操作位置相对应的最大转速的控制。 

当在步骤S28中确定为“是”时，在步骤S29中，执行将转速设置模式设置为无负载模式的控制，并且随后执行步骤S23和S24的控制。步骤S29的控制相同于步骤S18的控制。当在步骤S21中确定为“否”以继续到如上所述的步骤S29时，其中将电机12的目标转速从最大转速改变为最小转速，以通过在从图7的电流值“A2”到电流值“A1”的范围内的虚线所示出的事先确定的斜率和缓地改变转速。图7的对应表示出了关系：电流值“A1”<电流值“A2”<电流值“A3”<电流值“A4”。可以由操作员通过操作目标转速调整部分39来分别改变图7中所示的最大转速和最小转速。此外，当操作者操作目标转速调整部分39并且改变最大转速时，最小转速连通其进行变化，这是一种可采用的配置。在这种情况下，例如，将最小转速设置为最大转速的80％的值。 

接下来，将基于图8的流程图来解释由电动工具11执行的另一个控制示例。在步骤S51中，当开启控制开关38以选择“开关控制”并且开启主开关17时，检测负载模式转速的设置值作为电机12的目标转速。更具体而言，在步骤S51中，检测与变速盘19的操作位置相对应的最大转速。在步骤S52中，执行由显示部分47显示在步骤S51中设置的转速的设置值的控制。 

在步骤S53中，当设置了负载模式转速之后经过了预定的时间段时，将电机12的目标转速的设置值从负载模式改变到无负载模式。在步骤S54中，将与变速盘19的操作位置相对应的无负载模式转速的设置值(换言之，最小转速)设置为目标转速。随后，在步骤S55这种，执行以在步骤S54中设置的无负载模式转速驱动电机12的控制。 

此外，在步骤S56中检测电流值，并且在步骤S57中做出其是否是无负载模式的确定。步骤S56的控制相同于步骤S20的控制，并且步骤S57的控制相同于步骤S21的控制。当在步骤S57中确定为“是”时，执行步骤S58的控制。步骤S58的控制相同于步骤S22的控制。当在步骤S58中确定为“否” 时，执行步骤S59的控制。步骤S59的控制相同于步骤S23的控制。 

在步骤S59之后的步骤S60中，执行通过显示部分47显示电机12的设置目标转速的控制。随后，执行步骤S61的控制，并且过程返回到步骤S56。步骤S61的控制相同于步骤S24的控制。 

当在上述步骤S58中确定为“是”时，执行步骤S62的控制。步骤S62的控制相同于步骤S25的控制，并且当在步骤S62中确定为“否”时，过程继续到步骤S59。当在步骤S62中确定为“是”时，执行步骤S63的控制，并且过程继续到步骤S59。步骤S63的控制相同于步骤S26的控制。 

另一方面，当在上述步骤S57中确定为“否”时，执行步骤S64的控制。步骤S64的控制相同于步骤S27的控制，并且当在步骤S64中确定为“否”时，过程继续到步骤S59。当在步骤S64中确定为“是”时，执行步骤S65的控制。步骤S65的控制相同于步骤S28的控制。当在步骤S65中确定为“否”时，过程继续到步骤S59。当在步骤S65中确定为“是”时，过程继续到步骤S66。步骤S66的控制相同于步骤S29的控制。因此，在第一实施例中，在开始操作之前，可以由显示部分47通过显示设置转速来告知操作者。 

接下来，将基于图9的流程图来解释由电动工具11执行的另一个控制示例。在步骤S31中，当开启控制开关38以选择“开关控制”并且主开关17为开启时，将负载模式的最大转速设置为电机12的目标转速。在步骤S32中，转速设置电路35检测由尖端工具区分部分50生成的尖端工具13的标识信号。在步骤S33中，转速设置电路35基于标识信号区分尖端工具13的类型。例如，其区分尖端工具13是否用于抛光、剥离或切割。 

随后，在步骤S34中，转速设置电路35根据尖端工具13的区分的类型设置无负载模式的最小转速和负载模式的最大转速作为电机12的目标转速。在步骤S34中，针对每个类型的尖端工具13设置负载判断值和判断时间段、无负载判断值和判断时间段以及转速切换时间。 

将参照图10的对应表解释步骤S34的控制。在图10中，作为电机12的转速，通过虚线示出用于抛光的尖端工具的转速、通过双点划线示出用于剥离的尖端工具的转速、并且通过实线示出用于切割的尖端工具的转速。电流值“A1”是用于抛光的尖端工具的负载判断值，并且电流值“A2”是用于抛光 的尖端工具的无负载判断值。 

电流值“A3”是用于剥离的尖端工具的负载判断值，并且电流值“A4”是用于剥离的尖端工具的无负载判断值，并且是用于切割的尖端工具的负载判断值。电流值A5是用于切割的尖端工具的无负载判断值。在图10的对应表中，基于尖端工具的类型，改变设置电机的目标转速的电流值。 

电流值A1到A5具有如下关系：电流值“A1”<电流值“A2”<电流值“A3”<电流值“A4”<电流值“A5”。操作者通过操作目标转速调整部分39可以分别改变图10中所示的最大转速和最小转速。在附接了用于切割的尖端工具的情形下，当用于增加电机12的转速的判断值是与用于抛光或用于剥离的尖端工具的判断值相同的电流值时，仅刀刃与对象材料的对准以及其对其的轻微推挤使得电流值超过判断值。作为结果，可察觉的是电机12的转速在对准期间增加了，并且切割位置并未对准。因此，在用于切割的尖端工具的情形中，使用比用于其他操作的尖端工具的负载判断值大的负载判断值。 

因此，判断时间段是如下事实的确定标准，即当执行负载模式和无负载模式之间的切换时，已经持续了预定的电流值。此外，转速切换时间是从在负载模式的转速和无负载模式的转速之间切换转速的控制开始直到控制完成所需要的时间。因此，如图10中所示，当在最大转速和最小转速之间执行切换时，以事先确定的斜率来切换转速。 

在步骤S34之后，执行步骤S35的控制。步骤S35的控制相同于步骤S19的控制。在步骤S35之后，执行步骤S36的控制。步骤S36的控制相同于步骤S20的控制。在步骤S36之后，执行步骤S37的控制。步骤S37的控制相同于步骤S21的控制，并且在步骤S37中使用与尖端工具13的类型相对应的电流值。 

当在步骤S37中确定为“是”时，执行步骤S38的控制。步骤S38的控制相同于步骤S22的控制，并且在步骤S38中使用与尖端工具13的类型相对应的负载判断值。当在步骤S38中确定为“否”时，执行步骤S39的控制，并且过程返回到步骤S36。步骤S39的控制相同于步骤S24的控制，并且使用与尖端工具13的类型和模式相对应的转速。 

当在上述步骤S38中确定为“是”时，执行步骤S40的控制。步骤S40 的控制相同于步骤S25的控制，并且使用针对每个类型的尖端工具13在步骤S34中设置的判断时间段。当在步骤S40中确定为“否”时，过程继续到步骤S39。当在步骤S40中确定为“是”时，执行步骤S41的控制。步骤S41的控制相同于步骤S26的控制，并且在步骤S41中使用在步骤S34中针对每个类型的尖端工具13为负载模式设置的最大转速。在步骤S41之后的步骤S42中，执行通过使用在步骤S34中针对每个类型的尖端工具13设置的转速切换时间来加速电机12的转速以增加转速的控制。在执行步骤S42之后，过程继续到步骤S39。 

另一方面，当在上述步骤S37中确定为“否”时，执行步骤S43的控制。步骤S43的控制相同于步骤S27的控制。当在步骤S43中确定为“否”时，过程继续到步骤S39。当在步骤S43中确定为“是”时，执行步骤S44的控制。步骤S44的控制相同于步骤S28的控制。当在步骤S44中确定为“否”时，过程继续到步骤S39。当在步骤S44中确定为“是”时，过程继续到步骤S45。 

步骤S45的控制相同于步骤S29的控制，并且使用在步骤S34中针对每个类型的尖端工具13设置的无负载模式的转速。在步骤S45之后的步骤S46中，根据在步骤S34中设置的转速切换时间，执行减小电机12的转速的控制，换言之，减速转速的控制。换言之，通过使用转速切换时间，完成将最大转速切换到最小转速的控制。在执行步骤S46的控制之后，过程继续到步骤S39。 

接下来，将基于图11解释电机12的转速的控制的特性。当最小转速被选择作为电机12的目标转速时，尖端工具13的最大振动数为每分钟15000次，并且尖端工具13的齿13c的最大圆周速度是每分钟16000米。当最大转速被选择作为电机12的目标转速时，尖端工具13的最大振动数为每分钟18000次到20000次，并且尖端工具13的齿13c的最大圆周速度是每分钟19000米到21000米。单次振动数量是尖端工具13绕着输出轴22的一个往复运动，并且圆周速度是齿13c基于输出轴22的中心的移动速度。 

如上所述，电动工具11能够检测负载中的变化，并且基于检测结果自动控制电机12的实际转速，并且能够减小振动和噪音。特别是，由于在无负载模式的情形下减小了电机12的转速，因此还能够减小电功耗。当通过操作控制开关38来选择“开关控制”时，最大转速就被选择作为电机12的目标转速， 并且自动执行使得电机12的实际转速接近于最大转速的控制。因此，操作者能够通过尖端工具13的触摸感应和移动来确认通过操作变速盘19设置的最大转速。 

此外，当通过操作控制开关38来选择“开关控制”时，最大转速就被选择作为电机12的目标转速，并且随后最小转速被选择作为电机12的目标转速。因此，操作者能够容易地在对象和本体的边界部分处对准尖端工具13的齿13c，并且改善了可使用性。 

当改变电机12的负载时，自动改变电机12的实际转速。因此，通过根据手动操作的负载来切换电机12的实际转速，不会烦扰到操作者。因此，在可操作性和可使用性上改善了电动工具11。 

此外，当电机12的目标转速在最小转速和最大转速之间相互切换时，逐渐改变目标转速以对应于电机12的负载中的变化，因此能够防止目标转速被快速地改变。因此，能够避免操作者的不舒服的感觉。此外，能够减小当尖端工具13伸入到目标材料中时造成的返回动作。 

此外，根据通过使用电动工具11执行的操作内容，操作者可以通过操作控制开关38来选择“开关控制”或“无开关控制”。例如，当要利用尖端工具13对对象进行抛光操作时，能够通过操作控制开关38来选择“无开关控制”。作为结果，即使当通过操作者的意图改变了对着对象推送尖端工具13的力并且改变了电机12的负载时，目标转速也被保持在最大转速；因此能够防止操作者有不舒服的感觉。 

此外，当操作者操作目标转速调整部分39来调整最大转速和最小转速时，能够根据操作内容调整尖端工具13的最大振动数，并且进一步改善了可使用性。 

本实用新型并不限于上述的第一实施例，并且可以在偏离其主旨的范围内进行各种修改。本实用新型的电动工具的示例包括经由电力线从交流电源将电力供应到电机的结构，以及设置有附接到外壳并且可与外壳分离的电池组以及从电池组将电力供应到电机的结构。在图5、7和10的对应表中，可以根据变速盘19的操作位置来改变最大转速和最小转速；然而，无关于变速盘19的操作位置，最小转速可以是相同的。被配置为识别尖端工具的传感器是由开关等 构成的。电机的转速可以被用作尖端工具的负载。 

接下来，将参照附图解释以高精确性检测在本实用新型的电动工具中设置的电机的负载状态的第二实施例。 

在下文中，将详细地解释第二实施例。 

<电动工具的配置示例> 

图12A和12B是示出了根据第二实施例的电动工具的示例的外部示图。图13是图12A和12B的电动工具的剖视图。 

电动工具110是使用电机114作为驱动力源的电动工具。利用电动工具110，能够通过改变所附接的电动工具来选择性地执行各种操作。换言之，多个尖端工具可以被选择性地附接到电动工具110或从电动工具110分离。 

例如，当被设置有锯齿的尖端工具被附接到电动工具110时，电动工具110能够利用该尖端工具执行切割对象的操作。当固定有金刚石刀片或硬质合金刀片的尖端工具被附接到电动工具110时，电动工具110能够利用该尖端工具执行碾磨或抛光对象的操作。此外，当刮刀形尖端工具等被附接到电动工具110时，能够利用该尖端工具执行从本体剥离对象的操作。被设置有锯齿的尖端工具对应于本实用新型的第一工具。固定有金刚石刀片或硬质合金刀片等的尖端工具或刮刀形尖端工具对应于本实用新型的第二工具。图12A、12B和13中所示的电动工具110是其中附接了刮刀形尖端工具113的示例。 

电动工具110具有：由操作者握持的手柄部分外壳111；以及滑动地适配在手柄部分外壳111的顶端部分上的前侧外壳112。用作驱动源的电机114被容纳在手柄部分外壳111中。通过附接螺栓125将电机114固定到手柄部分外壳111的分隔壁部分115。手柄部分外壳111具有显示部分147。显示部分147包括例如液晶显示并且显示目标转速、实际转速等。 

在顶端处被设置有偏心轴117的主轴118被固定到电机114的马达轴116。轴承119的内圈被适配在并且固定到主轴118的偏心轴117上。 

被设置有如上所述的主轴118的电机114和支撑电机114的手柄部分外壳111构成了电动工具110的驱动单元120。手柄部分外壳111被设置有：当开启电动工具110时，由操作者操作的主开关121；当调整电机转速时由操作者操作的转速设置盘122；控制电机114的转动的控制设备123等。 

电源线124连接到手柄部分外壳111的纵向方向的末端，并且经由电源线124将交流电源172的电力供应到电机114。在手柄部分外壳111中，在电源线124之下设置有自动变速控制开关126。自动变速控制开关126是这样的开关，其用于设置是否允许操作者设置是否根据电机114的负载来在负载模式和无负载模式之间自动切换。在负载模式中，电机114处于通过转速设置盘112设置的最大转速；并且在无负载模式中，电机114处于最大转速大约80％的转速。当在服务在模式情形下减小转动速度时，可以容易地使得尖端工具与对象相接触。 

内壳130被容纳在前侧外壳112中，并且一对轴承132和133在内壳130中支撑振动轴131。在从前侧外壳112和内壳130凸出的振动轴131的顶端末端处，形成有通过使用固定螺栓134附接尖端工具113的工具附接部分136。 

延伸到主轴118侧的摆臂137被固定在振动轴131的基座末端部分处。摆臂137被设置有被固定到振动轴131的匹配部分138以及被分割为两个并且从匹配部分138延伸到主轴118侧的一对臂块139。 

在臂块139的内侧，滑动地容纳有被固定到偏心轴117的轴承119的外圈。因此，在摆臂137中设置的一对壁块139用作外壳部件，其容纳偏心轴117。 

按照这种方式，在摆臂137的第一末端侧处设置臂块139，并且在摆臂137的第二末端侧处设置匹配部分138。振动轴131和主轴118经由如下所述的摆臂137彼此耦合。 

主轴118的转动动作、即偏心轴117的旋转动作被经由摆臂137转换为使得振动轴131和尖端工具113以预定角度往复运动的摇摆动作。如上所述的振动轴131、摆臂137、内壳130和前侧外壳112构成了电动工具110的振动单元140。支撑主轴118的轴承141被设置在内壳130中，并且主轴118相对于轴承141在轴向方向上可移动。 

在振动单元140的内壳130上形成凸缘部分140，并且在手柄部分外壳111的凸缘部分142和分隔壁部分115之间附接有螺形弹簧143。螺形弹簧143在将凸缘部分142和分隔壁部分115彼此分开的方向上、换言之在将驱动单元120和振动单元140彼此分开的方向上被偏置。 

当驱动单元120和振动单元140彼此离开时，与摆臂137的臂块139滑动 接触的轴承119沿着远离振动轴131的方向移动。当驱动单元120和振动单元140彼此接近时，与摆臂137的臂块139滑动接触的轴承119沿着接近振动轴131的方向移动。 

由于偏心轴117的幅度恒定，因此当增加振动轴131的中心轴与轴承119相对于臂块139的接触点之间的距离时，振动轴131和尖端工具113以小幅度振动。 

另一方面，当减小振动轴131的中心轴与轴承119相对于臂块139的接触点之间的距离时，振动轴131和尖端工具113以比上述幅度大的幅度振动。按照这种方式，通过改变摆臂137和偏心轴117的位置关系，来连续地改变振动轴131和尖端工具113的幅度。 

<控制设备的配置示例> 

图14是示出了在图13的电动工具中设置的控制设备123的配置示例的框图。 

如图14中所示，控制设备123具有电源电路150、过零检测电路151、测转速传感器152、转速检测电路153、控制部分154、电流检测电路155、旁路电阻156、三端双向可控硅开关元件(TRIAC)157等。 

当主开关121被开启、换言之变为导通状态时，在控制设备123中，交流电源172的电力被供应到电源电路150。电源电路150从经由图12的电源线124供应的交流电源182的电力生成直流供电电压VCC，并且供应其作为控制部分154的操作电源。过零检测电路151检测零点，换言之交流电源172的过零点。 

测转速传感器152是检测图13的电机114的转速的传感器。测转速传感器152是利用霍尔(Hall)效应的传感器，并检测是否存在附接到电机114的转动部分上的磁力。 

作为转速检测部分的转速检测电路153通过测转速传感器152的检测结果计算电机114的每单位时间的转速。 

旁路电路156是检测流到电机114的电流的电阻器。用作电流检测部分的电流检测电路115基于在旁路电阻156处生成的电压检测流到电机114的电流并且将其检测结果输出到控制部分154。 

作为切换元件的TRIAC157通过基于从控制部分154输出的控制信号执行开关操作，来控制从交流电源172流到电机114的电流的导通角。电机114具有转子和线圈，并且导通角是电流流到线圈的电角度的范围。因此，TRIAC157控制施加到电机114的交流电压。通过这样做，控制供应到电机114的电力，并且增加或减小转速。 

控制部分154包括例如微型计算机。由转速设置盘122设置的设置信号和由自动变速控制开关126设置的变速控制信号被输入到控制部分154。 

控制部分154根据输入设置信号设置电机114的最大转速。自动变速控制开关126是这样的开关，其根据电机114的负载设置是否执行最小转速和最大转速之间的自动切换。例如，当操作者开启自动变速控制开关126时，控制部分154根据电机114的负载执行自动切换最小转速和最大转速的控制。具体而言，根据输入到TRIAC157的控制信号，控制TRIAC157的开和关，使得导通角成为可变。 

当操作者关断自动变速控制开关126时，控制部分154控制TRIAC157的开和关，使得无关于电机114的负载而使用最大转速。 

此外，由转速检测电路153检测到的电机114的转速和由过零检测电路151检测到的过零点的检测结果被输入到控制部分154中。基于由转速检测电路153检测到的电机114的转速，控制部分154执行控制使得电机114的转速大致恒定。 

如上，控制部分154通过控制TRIAC157的导通角来控制电机114的转速。在电机114的转速的控制中，例如，当电机114的转速大于由转速设置盘122设置的转速时，控制TRIAC157，使得减小导通角。作为结果，减小被施加到电机114的电压，并且减小电机114的转速。当转速小于由转速设置盘122设置的转速时，控制TRIAC157，使得增加导通角。作为结果，增加被施加到电机114的电压，并且增加电机114的转速。 

控制部分154在由过零检测电路151检测到的过零点处的TRIAC157的功率分布定时。例如，当导通角为90°时，在正弦波的相位角中，执行控制，使得在从过零检测电路150检测到的过零点开始经过90°的点的范围内执行功率分布以保持90°。 

控制部分154具有存储器单元(未示出)。存储器单元包括例如诸如闪存之类的非易失性存储器。存储器单元被配置为存储第一判断参考表，所述第一判断参考表用于判断电机114是处于无负载状态还是处于负载状态。 

<第一判断参考表的配置示例> 

图15是示出了在图3的控制部分54中存储的第一判断参考表“TB”的配置示例的解释图。第一判断参考表“TB”是用于基于TRIAC157的导通角来判断电机114是处于无负载状态还是处于负载状态的参考。 

图15的第一判断参考表TB具有转速设置值、负载判断参考值和无负载判断参考值。转速设置值是通过操作转速设置盘122而设置的电机114的转速设置值(换言之，目标转速)。 

在图15的情况下，通过转速设置盘122的操作而设置的转速设置值具有“1”到“5”五个等级，并且数字越大，电机114的转速越大，换言之，电机114的转速变得越高。 

负载判断参考值是用于判断电机114处于负载状态的导通角的参考值，并且设置作为初始导通角而事先设置了负载判断导通角的值。作为无负载判断参考，设置用于判断电机114处于负载状态的导通角的参考值，所述参考值是增加了作为初始导通角而事先设置了无负载判断导通角的值。 

控制部分154参考图15中所示的第一判断参考表TB，并且基于TRIAC157的检测到的导通角判断电机114是处于负载状态还是无负载状态。随后，控制部分154基于对电机114是处于负载状态还是无负载状态的判断结果执行第一自动切换过程。在控制电机114的转速中，第一自动切换过程是通过基于TRIAC157的导通角的检测结果而自动切换无负载模式和负载模式来控制电机114的转速的过程。 

<第一自动切换过程的定时示例> 

接下来，将参照图16解释由控制部分154执行的第一自动切换过程的概况。图16是示出了第一自动切换过程中的电机114的转速和TRIAC157的导通角的示例的时间图。 

首先，当在电动工具110不执行操作的状态下开启主开关121时，电机114启动，并且基于无负载模式控制电机114的转速。当电机114进入稳定状 态时，存储TRIAC157的初始导通角。无负载模式是这样的模式，其中电机114以通过转速设置盘122设置的最大转速的大约80％转动。电机114的稳定状态是这样的状态，其中由转速检测电路153检测到的电机114的转速已经成为在无负载模式中设置的转速。 

随后，当电动工具110开始操作并且电机114的负载增加时，控制部分154增加TRIAC157的导通角以便将电机114的转速保持为与负载模式相对应的转速。当TRIAC157的导通角157增加时，控制部分154以负载模式执行驱动电机114的控制。负载模式是这样的模式，其中电机114以通过转速设置盘122设置的最大转速转动。与负载模式相对应的电机114的转速高于与无负载模式相对应的电机114的转速。 

当电动工具110的操作完成并且电机114变为无负载状态时，减小电机114的负载；因此，控制部分154减小TRIAC157的导通角以便以将电机114的转速保持为与无负载模式相对应的转速。 

当TRIAC157的导通角减小并且电机114变为无负载状态时，控制部分154再次以无负载模式执行驱动电机114的控制。 

在这种方式中，基于TRIAC157的导通角，检测电机114是处于负载状态还是无负载状态。因此，能够减小例如由尖端工具的类型、操作对象的材料或电机特性中的变化造成的检测错误。 

<第一自动切换过程的示例> 

接下来，将在下文中解释由控制部分154执行的第一自动切换过程。图17是示出了由控制部分154执行的第一自动切换过程的示例的流程图； 

首先，在主开关121处于开启的状态下，控制部分154确定自动变速控制开关126是否处于开启(步骤S101)。当自动变速控制开关126被关断时，控制部分154将电机114的转速设置设置到负载模式(步骤S102)。如上所述，负载模式是这样的模式，其中电机114以通过转速设置盘122设置的最大转速转动。 

随后，控制部分154检测由转速设置盘122设置的电机114的转速设置值(步骤S103)；并且控制部分154控制TRIAC157的导通角，使其变为检测到的转速设置值的最大转速，并且执行控制，以便电机114处于恒定转速(步骤 S104)。 

在步骤S101的过程中，当自动变速控制开关126处于开启时，控制部分154将电机114的转速设置设置到无负载模式(步骤S105)。如上所述，无负载模式是这样的模式，其中电机114以通过转速设置盘122设置的最大转速的大约80％转动。 

随后，控制部分154检测由转速设置盘122设置的电机114的转速设置值(步骤S106)。随后，控制部分54通过控制TRIAC157来控制导通角，使得电机114的转速变为检测到的转速设置值的80％的转速，并且以恒定的转速对电机114进行驱动控制(步骤S107)。 

控制部分154确定在电机114开始转动之后是否经过了大约2秒来稳定电机114的转速(步骤S108)。当从电机114开始转动时的点已经经过了大约两秒并且电机114的转速稳定时，将当前点被分配有功率的TRIAC157的导通角存储在例如存储单元中作为初始导通角(步骤S109)。以这种方式中，控制部分154在电机114启动之后检测TRIAC157的初始导通角。 

随后，控制部分154参考在存储单元中存储的图15的第一判断参考表TB，读取与在步骤S106的过程中检测到的转速设置值相对应的负载判断参考值和无负载判断参考值，并且读取在存储器单元中存储的初始导通角(步骤S110)。 

第一判断参考表TB在负载判断参考值的项目中事先存储作为与转速设置值相对应的增加的导通角的负载判断值，并且在无负载判断参考值的项目中事先存储作为与转速设置值相对应的增加的导通角的无负载参考值。 

控制部分154将负载判断值和无负载判断值中的每一个增加到在步骤S109的过程中检测到的初始导通角，并且将其增加结果分别设置为负载判断参考值的项目和无负载判断参考值的项目。 

随后，控制部分154判断电机114是否在无负载模式下被驱动(步骤S111)。在这种情况下，在步骤S111中的第一判断中，在步骤S105的过程中已经设置了无负载模式。因此，执行步骤S112的过程。 

当针对控制电机114的转速来设置无负载模式时，控制部分154判断TRIAC157的导通角在功率分配到电机114的期间是否满足在步骤S110的过程中读取的负载判断参考值(步骤S112)。 

例如，当在步骤S110的过程中读取出转速设置值“1”的负载判断参考值时，根据图15，确定在将功率分配到电机114的期间，在TRIAC157的操作中受控的导通角是否大于“初始导通角+0.10ms”。 

如果导通角大于“初始导通角+0.10ms”，则确定电机114的转动负载已经增加，增加TRIAC157的导通角，使得以负载模式驱动电机114(步骤S113)，并且保持根据负载模式的恒定转速(步骤S114)。 

当TRIAC157的导通角小于“初始导通角+0.10ms”时，确定电机114的转动负载并未增加，并且继续根据无负载模式的驱动(步骤S114)。 

当完成步骤S114的过程时，过程再次返回到步骤S111。当在步骤S113的过程中设置了负载模式时，在步骤S111的过程中确定模式并不是无负载模式。 

当其并非为无负载模式时，控制部分154判断TRIAC157的导通角在将功率分配到电机114的期间是否大于在步骤S110的过程中读取的无负载判断参考值(步骤S112)。 

例如，当在步骤S110的过程中读取出转速设置值“1”的无负载判断参考值时，根据图15，判断在当前点处的TRIAC157的导通角是否大于“初始导通角+0.20ms”。 

当当前点处的TRIAC157的导通角大于“初始导通角+0.20ms”时，判断电机114是处于负载状态，并且继续执行根据负载模式的驱动(步骤S114)。 

当当前点处的TRIAC157的导通角小于“初始导通角+0.20ms”时，判断电机114是处于无负载状态，将电机114切换为根据无负载模式的驱动(步骤S116)，并且保持根据无负载模式的恒定转速(步骤S114)。在这种方式中，当电机114变为无负载状态时，可以通过减小电机114的转速来减小电动工具110的振动、噪音、功耗等。 

之后，重复地执行步骤S111到S116的过程，直到关断主开关121为止。 

在上述方式中，可以高精确度地检测电机114是处于负载状态还是无负载状态。 

接下来，将解释在图12和图13中示出的电动工具110的第三实施例。 

<概况> 

上述第二实施例采用了基于TRIAC157的导通角来检测电机114的负载状态的配置。然而，在第三实施例中，采用了基于指示流到电机114的电流的值而不是TRIAC157的导通角来检测电机114的负载状态的技术。 

在这种情形中，控制部分54执行第二自动切换过程。第二自动切换过程是这样的过程，其基于指示流到电机114中的电流的值判断电机114是处于负载状态还是无负载状态，并且基于该判断，将控制电机114的转速的模式切换到无负载模式或负载模式。 

由于电动工具110在配置上类似于上述第二实施例中的图12A、12B和13中的电动工具110，因此省略其解释。在电动工具110中设置的控制设备123在配置上也类似于上述第二实施例中的图14中的电动工具110。 

控制设备123与上述第二实施例中的图14中的控制设备123的区别在于：在当执行第二自动切换过程时，使用在控制部分154的存储器单元中存储的第二判断参考表TB1。第二判断参考表TB1是用于基于电流值的检测结果判断电机114是处于无负载状态还是处于负载状态的参考。 

<第二判断参考表的配置示例> 

图18是示出了当在第三实施例中执行第二自动切换过程时，用于判断电机114是处于无负载状态还是处于负载状态的第二判断参考表TB1的配置示例的示例性图示。 

图18的第二判断参考表TB1具有转速设置值、电流负载判断参考值和电流无负载判断参考值。转速设置值是通过转速设置盘122的操作设置的电机114的转速设置值。 

而且在该图18中，以及在图15的情形中，通过转速设置盘122的操作设置的转速设置值具有五个等级“1”到“5”，并且数字越大，电机114的转速越大。 

电流负载判断参考值是用于判断电机114处于负载状态的电流的参考值，并且设置通过将事先设置的负载判断电流值增加到初始电流值而获得的值。电流无负载判断参考值是用于判断电机114处于无负载状态的电流的参考值，并且设置通过将事先设置的无负载判断电流值增加到初始电流值而获得的值。按照这种方式，针对电机114的每个转速设置了负载判断参考值和无负载判断参 考值。 

控制部分154参考图18中的第二判断参考表TB，根据流到电机114中的检测到的电流执行判断电机114是处于负载状态还是处于无负载状态的第二自动切换过程，并且基于判断结果将电机114切换到无负载模式或负载模式。 

<第二自动切换过程的概况> 

接下来，将参照图14和19解释由控制部分154执行的第二自动切换过程的概况。图19是示出了由控制部分154执行的第二自动切换过程中的电机114的转速和流到电机114中的电流的示例的时间图。 

首先，当开启主开关121时，在无负载模式下驱动电机114。无负载模式是这样的模式，其中电机114以通过转速设置盘122的操作所设置的最大转速的大约80％转动。此外，如图19中所示的，在无负载状态的时间处的临时增加的马达电流是启动电流。必须存储初始电流值以便不考虑启动电流。如在下文中的，根据第三实施例，在从电机114的开始起经过了两秒之后存储初始电流值。 

随后，当电机114的转速变为稳定状态时，获取和存储指示流到电机114中的初始电流的值。当电动工具110开始操作并且电机114的负载增加时，增加流到电机114的电流。当检测到电流值的该增加时，控制部分154以负载模式执行驱动电机114的控制。负载模式是这样的模式，其中电机114以通过转速设置盘122的操作所设置的最大转速转动。 

当电动工具110的操作完成并且电机114变为无负载状态时，电机114的负载减小，并且因此，流到电机114中的电流也减小。 

作为结果，判断出电机114已经变为无负载状态，并且控制部分154再次以无负载模式执行驱动电机114的控制。 

在这种方式中，能够基于流到电机114中的电流检测电机114是否处于负载状态。在此情形中，根据电流相对于流到电机114的初始电流的增加/减小来检测电机114是处于负载状态还是处于无负载状态。因此，能够无关于例如电机114的个体特性中的变化而减小检测错误。 

<第二自动切换过程的示例> 

接下来，将解释由控制部分154执行的第二自动切换过程。 

图20是示出了由控制部分154执行的第二自动切换过程的示例的流程图。 

首先，控制部分154确定自动变速控制开关126是否处于主开关121开启的状态(步骤S201)。当自动变速控制开关126被关断时，控制部分154将电机114的转速设置设置到负载模式(步骤S202)。 

随后，控制部分154检测通过转速设置盘122的操作所设置的电机14的转速设置值(步骤S203)；以及控制TRIAC157的导通角，使得由转速检测电路153检测到的电机114的转速变为在步骤S203中检测到的转速设置值的最大转速，并且以恒定的转速控制电机114(步骤S204)。 

当在步骤S201的过程中自动变速控制开关126为开启时，控制部分164将电机114的转速设置设置到无负载模式(步骤S205)。 

随后，控制部分150检测通过转速设置盘122的操作所设置的电机114的转速设置值(步骤S206)以及，随后控制部分154控制TRIAC157的导通角，使得电机114的转速变为检测到的转速设置值的80％的转速，并且对电机114进行驱动控制，以便获得恒定的转速(步骤S207)。 

随后，在电机114开始转动操作之后，控制部分154判断是否经过了大约2秒(步骤S208)。当在电机114开始转动之后经过了大约2秒时并且当稳定了电机114的转速时，在电机114的转动期间由电流检测电力155检测到的电流值被存储在例如控制部分154的存储器单元中作为初始电流值(步骤S209)。 

控制部分154参考在存储单元中存储的第二判断参考表TB1，读取与在步骤S206的过程中检测到的转速设置值相对应的电流负载判断参考值和电流无负载判断参考值，并且读取在存储器单元中存储的初始电流值(步骤S210)。 

第二判断参考表TB1在电流负载判断参考值的项目中事先设置作为与转速设置值相对应的增加的电流值的负载判断电流值，并且在电流无负载判断参考值的项目中事先设置作为与转速设置值相对应的增加的电流值的无负载判断电流值。 

控制部分154将负载判断电流值和无负载判断电流值中的每一个增加到检测到的初始电流值，并且将增加结果设置在电流负载判断参考值的项目中和电流无负载判断参考值的项目中。 

随后，控制部分154判断电机114是否在无负载模式下被驱动(步骤S211)。 在这种情况下，在步骤S211的过程中的第一判断中，在步骤S205的过程中已经设置了无负载模式。因此，执行步骤S212的过程。 

当设置了无负载模式时，控制部分154判断流到被驱动的电机114的电流值是否满足在步骤S210的过程中读取的电流负载判断参考值(步骤S212)。 

例如，当在步骤S210的过程中读取了转速设置值“1”的电流负载判断参考值时，参考图18中所示的第二判断参考表TB1，并且判断流到正被驱动的电机114中的电流的值是否大于“初始电流值+0.5A”。 

当流到电机114中的电流值大于“初始电流值+0.5A”时，确定电机114的转动负载已经增加，增加TRIAC157的导通角，从而以负载模式驱动电机114(步骤S213)，并且保持根据负载模式的恒定转速(步骤S214)。 

另一方面，当流到电机114中的电流值小于“初始电流值+0.5A”时，确定电机114的转动负载并未增加，并且继续根据无负载模式的电机114的驱动(步骤S214)。 

当完成步骤S214的过程时，过程再次返回到步骤S211。当在步骤S213的过程中设置了负载模式时，在步骤S211的过程中判断模式并不是无负载模式。 

当其不是无负载模式时，控制部分154判断流到被驱动的电机114的电流值是否大于在步骤S210的过程中读取的电流无负载判断参考值(步骤S215)。 

例如，当在步骤S210的过程中读取了转速设置值“1”的电流无负载判断参考值时，根据图18，判断流到正被驱动的电机114中的电流的值是否大于“初始电流值+1.0A”。 

当流到电机114中的电流的值大于“初始电流值+1.0A”时，判断电机114的处于负载状态，并且随后执行根据负载模式的电机114的驱动(步骤S214)。 

当流到电机114中的电流的值小于“初始电流值+1.0A”时，判断出电机114处于无负载模式，并且在无负载模式下控制电机114的转速(步骤S216)；并且执行将电机114的转速保持在无负载模式下设置的转速的控制(步骤S214)。 

之后，在关断主开关121之前，重复地执行步骤S211到S216的过程。 

在这种方式中，当电机114变为无负载状态时，可以通过减小电机114的 转速来减小电动工具110的振动、噪音、功耗等。 

如上所述，可以高精确度地检测电机114是处于负载状态还是无负载状态。 

接下来，将解释图12和图13的电动工具110的第四实施例。 

<概况> 

在上述的第二和第三实施例中，操作者通过操作转速设置盘122来设置电机114的转速。另一方面，在第四实施例中，可以通过由控制部分154执行第三自动切换过程来控制电机114的转速。在第三自动切换过程中，控制部分154基于TRIAC157的导通角来判断电机114的负载状态，并且基于其判断结果来控制电机114的转速。 

第四实施例的电动工具110的不同之处在于，并未提供在上述第二实施例的图12A、12B和13中所示的转速设置盘122和自动变速控制开关126。除此以外的配置与与上述第二实施例的图12A、12B和13中所示的配置相类似，并且因此省略对他们的解释。 

在电动工具110中设置的控制设备123的配置也类似于上述第二实施例中的图14中的电动工具110的配置。在图14的控制设备123中，用作负载转速表的第一负载转速表TB2和第三判断参考表TB3被存储在控制部分154的存储器单元中，以便执行第三自动切换过程。 

<第一负载转速表的配置示例> 

图21是示出了由控制部分154执行的第三自动切换过程中使用的第一负载转速表TB2的配置示例的解释图，以及图22是示出了由控制部分154执行的第三自动切换过程中使用的第三判断参考表TB3的配置示例的解释图。 

第一负载转速表TB2是用于根据电机114的负载状态确定电机114的转速的信息，并且示出了电机114的初始导通角、导通角增量和转速的关系，如图21中所示。 

在第一负载转速表TB2中，初始导通角被分为例如五个范围，其中初始导通角越大，电机114的转速增加的越大。导通角增量被分为例如四个范围，其中导通角增量越大，电机的转速增加的越大。 

因此，在第一负载转速表TB2中，当初始导通角和导通角增量最大时，电机114处于最大转速，并且当初始导通角和导通角增量最小时，电机114处 于最小转速。 

当电机114处于负载状态时，控制部分154参考第一负载转速表TB2并且根据电机114的负载状态设置最优转速。 

如图22中所示，第三判断参考表TB3具有负载转速和无负载判断参考值。无负载判断参考值是用于根据电机114的转速判断电机114处于无负载状态的导通角的参考值，并且设置通过将事先设置的无负载判断导通角增加到初始导通角而获得的值。控制部分154参考第三判断参考表TB2并且判断电机114是否处于无负载状态。 

<第三自动切换过程的概况> 

接下来，将参照图14和23解释由控制部分154执行的第三自动切换过程的概况。图23是示出了控制部分154执行第四实施例中的第三自动切换过程的情形下的电机114的转速和TRIAC157的导通角的示例的时间图。 

首先，当在并未操作电机110的情况下开启主开关121时，根据无负载模式驱动电机114。随后，当电机114的转速变为稳定状态时，存储TRIAC157的初始导通角。 

随后，当电动工具110开始操作并且电机114的负载增加时，控制部分154增加TRIAC157的导通角以便保持电机114的转速。通过将导通角增加到比初始导通角大，控制部分154以负载模式执行驱动电机114的控制。 

在负载模式下的驱动中，基于图21中所示的第一负载转速表TB2，设置根据电机114的初始导通角和负载状态而最优选择的转速。 

随后，当控制部分154基于图22中的第三判断参考表TB3判断出电动工具110的操作已经完成操作并且电机114处于无负载状态时，控制部分减小TRIAC157的导通角，在无负载模式下驱动电机114，并且保持电机114的转速。 

在该方式中，通过经由控制TRIAC157的导通角来精细地控制电机114的转速，能够减小电动工具110的振动、噪音、功耗等。 

由于设置了根据电机114的负载状态而最优选择的转速，因此当切割诸如泡沫聚苯乙烯之类的软材料时，施加到电机114上的负载极小，并且因此根据此而减小了电机114的转速。借此，例如，能够防止构件由于切割时的摩擦而 融化。 

另一方面，当切割诸如金属之类的硬质材料时，施加到电机114上的负载变得极大。因此，电机114的转速增加，并且能够改善诸如金属之类的硬质材料的切割效率。 

<第三自动切换过程的示例> 

接下来，将解释由控制部分154执行的第三自动切换过程。 

图24是示出了由控制部分154执行的第三自动切换过程的示例的流程图。 

当开启主开关121时，控制部分154使得电机114根据无负载模式而转动(步骤S301)。无负载模式下的电机114的转速是比图21中所示的负载模式下的最低转速4000rpm低例如20％的转速。在此情况下，4000rpm对应于本实用新型的第一转速，并且比4000rpm低例如大约20％的转速对应于本实用新型的第二转速。 

控制部分154判断在电机114开始转动之后是否经过了大约2秒(步骤S302)。当在电机114开始转动之后经过了大约2秒时并且当稳定了电机114的转速时，在当前点处的TRIAC157的导通角被存储在例如控制部分154的存储器单元中作为初始导通角(步骤S303)。 

随后，控制部分154判断TRIAC157的导通角是否已经从初始导通角增加(步骤S304)。当导通角变得大于初始导通角时，控制部分154基于初始导通角和在基于在存储器单元中存储的第一负载转速表TB2增加之后的导通角选择电机114的转速。 

控制部分154执行电机114的驱动控制，以便保持在步骤S305的过程中选择的转速(步骤S306)。作为结果，将与负载的状态相对应的转速设置为电机114的转速。 

在利用电动工具110切割诸如铁之类的金属的操作中，施加到电机114的负载与诸如抛光之类的操作相比增加。此外，存在这样的趋势，即随着电动工具110中的负载增加，附接的尖端工具113的重量也增加。在利用电动工具110切割诸如铁之类的硬质材料的操作中，尖端工具113的材料也是由金属制成的以与其相对应，并且尖端工具113变重。 

因此，尖端工具的重量越大，当尖端工具113被移动时所产生的惯性就越 大。当尖端工具113的惯性增加时，初始导通角也增加，以便在无负载模式的情况下保持电机114的转速。根据此，期望与电动工具110附接的尖端工具113的惯性越大，施加到电机114的负载就越大。 

因此，期望的是，初始导通角越大，在执行的操作中施加到电机114的负载越大；并且即使在导通角的增量是相同值的情况下，也执行控制使得无负载模式的初始导通角越大，在负载模式下电机114的转速就越高。 

将论述尖端工具113的惯性小且初始导通角为例如1.0ms的情形和尖端工具113的惯性大并且初始导通角为例如8.0ms的情形。 

当在初始导通角为1.0ms的情况下，导通角的增量为例如0.3ms时，根据图21中所示的第一负载转速表TB2将负载模式下的电机114的转速设置为6000rpm。因此，控制部分154控制TRIAC157的导通角，使得电机114的转速被保持在6000rpm。 

另一方面，当导通角的增量为例如0.3ms以及以上描述的在初始导通角为0.8ms的情况中时，在此情况下，根据图21中所示的第一负载转速表TB2将负载模式下的电机114的转速设置为14000rpm。因此，控制部分154控制导通角，使得电机114的转速被保持在14000rpm。 

在此方式中，根据附接的尖端工具113的惯性来执行改变负载模式下的电机114的转速的控制。更具体而言，当在无负载模式下控制电机114的转速时，判断在尖端工具113的操作期间造成的惯性；并且当在判断之后在负载模式下控制电机114时，基于惯性的判断结果改变TRIAC157的控制。作为结果，根据电动工具110的操作中的电机114的负载来获取最优转速。因此，能够防止在电动工具110的操作期间将不充足的功率施加到对象上的过多的力等。 

随后，控制部分154参考图22中所示的第三判断参考表TB3，并且判断当前点处的、处于电机114的转速的导通角是否大于无负载判断参考值，所述无负载判断参考值对应于电机114的转速(步骤S307)。 

例如，当在步骤S305的过程中以上述方式将电机114的转速设置为6000rpm时，根据第三判断参考表TB3，无负载判断参考值是“初始导通角+0.40ms”。因此，在步骤S3047的过程中，在功率被分配到电机114的期间，判断TRIAC157的导通角是否大于“初始导通角+0.40ms”。 

在步骤S307的过程中，当导通角大于无负载判断参考值时，确定负载被施加到电机114的状态，并且过程返回到步骤S306的过程。 

在步骤S307的过程中，当导通角小于无负载判断参考值时，确定负载不被施加到电机114的状态，并且过程返回到步骤S301的过程。 

如上所述，可以根据通过TRIAC157的操作控制的导通角来判断电机114的负载，并且能够基于判断结果将电机114的转速控制为最优转速。因此，能够减小电动工具110的振动、噪音、功耗等。此外，在可以根据诸如切割、剥离和抛光之类的操作使用而附接各种尖端工具113的电动工具110中，能够根据尖端工具113的操作中的惯性在电机114处设置最优转速。 

接下来，将解释图12A、12B和13的电动工具110的第五实施例。 

<概况> 

在上述第四实施例中，已经描述了基于导通角选择和设置与电机114的负载状态相匹配的最优转速的技术。另一方面，在第五实施例中，将描述基于流到电机114的电流的值来选择与电机114的负载状态相匹配的最优转速的技术。 

在第五实施例中，根据电机114的负载来执行自动选择电机114的转速的第四自动切换过程。第四自动切换过程与如上所述的第四实施例中解释的第三自动切换过程的不同之处在于，根据流到电机114的电流的值而不是导通角来判断电机114的负载，而不是导通角，并且基于负载的判断结果来设置电机114的转速。 

第五实施例的电动工具110与上述第四实施例的图12A、12B和13中的电动工具110类似，并且控制设备123的配置也类似于上述第四实施例中的图24的控制设备123的配置。因此，将省略对他们的描述。 

在图24的控制设备123中，控制部分154的存储器单元存储第二负载转速表TB4和第四判断参考表TB5，其用于基于电流值判断电机114的负载，以便执行第四自动切换过程。第二负载转速表TB4是用于根据从电流值检测到的负载设置转速的表。 

<第二负载转速表的配置示例> 

图25是示出了在第五实施例中由控制部分154执行的第四自动切换过程中使用的第二负载转速表TB4的配置示例的解释图。图26是示出由控制部分 154执行的第四自动切换过程中使用的第四判断参考表TB5的配置示例的解释图。 

第二负载转速表TB4是用于根据负载模式中的电机114的负载状态来确定电机114的转速的信息，并且示出了电机114的初始电流值、电流值增量和转速的关系，如图25中所示。 

初始电流值指示在无负载模式下驱动电机114时流到电机114的电流，并且电流值增量是从电流初始值增加的电流值。 

在第二负载转速表TB4中，初始电流值被分为例如五个范围；其中初始电流值越大，电机114的转速增加的越大。电流值增量被分为例如四个范围；其中电流值增量越大，电机114的转速就越高。 

因此，在第二负载转速表TB4中，当初始电流值和电流值增量最大时，电机114处于最大转速；并且当初始电流值和电流值增量最小时，电机114处于最小转速。 

当控制部分154在负载模式下控制电机114的转速时，控制部分154参考第二负载转速表TB4，并且基于电流初始值和电流增量设置作为根据电机114的负载状态的最优的转速。 

如图26中所示，第四判断参考表TB5具有负载转速和电流无负载判断参考值。电流无负载判断参考值是用于根据电机114的转速判断电机114是处于无负载状态的电流值的参考值。作为电流无负载判断参考值，设置通过将事先设置的无负载判断电流值增加到的初始电流值而获取的值。控制部分154参考第四判断参考表TB5并且判断电机114是否处于无负载状态。 

<第四自动切换过程的概况> 

接下来，将参照图14和27解释由控制部分154执行的第四自动切换过程的概况。图27是示出了由控制部分154执行的第四自动切换过程中的电机114的转速和流到电机114中的电流的值的示例的时间图。 

首先，当在并未操作电动工具110的情况下开启主开关121时，电机114开始转动，并且根据无负载模式控制电机114的转速。无负载模式下的电机114的转速是比图25中所示的第二负载转速表TB4中的最低转速4000rpm低例如20％的转速。在此情况下，4000rpm对应于本实用新型的第一转速，并且 比4000rpm低例如大约20％的转速对应于本实用新型的第二转速。 

随后，当电机114的转速变为稳定状态时，流到电机114中的电流被检测，并且被存储作为初始电流值。随后，当电动工具110开始操作并且电机114的负载增加时，控制部分154增加TRIAC157的导通角以便保持电机114的转速。作为结果，流到电机114中的电流从初始电流值增加，并且在负载模式中驱动电机114。 

在负载模式的驱动中，基于图25中所示的第二负载转速表TB4来设置根据流到电机114的初始电流的值和负载状态而最优选择的转速。 

随后，当电动工具110完成操作并且流到电机114的电流减小时，控制部分154基于图26中所示的第四判断参考表TB5来判断电机114处于无负载状态中。随后，控制部分154减小TRIAC157的导通角，根据无负载模式控制电机114的转速，并且维持电机114的转速。 

在此方式中，通过根据流到电机114的电流判断电机114的负载并且基于负载的判断结果通过控制部分54精细地控制电机114的转速，能够减小电动工具110的振动、噪音、功耗能。 

此外，由于根据电机114的负载状态来设置最优的转速，因此当利用电动工具110切割软材料时，能够防止对象由于热而被融化。此外，当利用电动工具110切割诸如金属之类的硬质材料时，电机114的转速变高；因此，能够防止在切割时不充足的功率等，并且能够改善操作效率。 

<第四自动切换过程的示例> 

接下来，将参照图14和28解释由控制部分154执行的第四自动切换过程。 

图28是示出了由控制部分154执行的第四自动切换过程的示例的流程图。 

当在并未操作电动工具110的情况下开启主开关121时，控制部分154使得电机114转动，并且根据无负载模式控制电机114的转速(步骤S401)。如上所述，无负载模式下的电机114的转速例如是负载模式下的最低转速4000rpm的大约80％的转速。在此情况下，4000rpm对应于本实用新型的第一转速，并且是4000rpm的大约80％的转速对应于本实用新型的第二转速。 

控制部分154判断在电机114开始转动之后是否经过了大约2秒(步骤S402)。当在电机114开始转动之后经过了大约2秒时并且当稳定了电机114 的转速时，由电流检测电路155检测到的流到电机114的电流被存储在例如控制部分154的存储器单元中作为初始电流值(步骤S403)。 

随后，控制部分154判断流到电机114的电流是否已经从初始电流值增加(步骤S404)。当流到电机114的电流从初始电流值增加时，控制部分154根据初始电流值和在基于在存储器单元中存储的第二负载转速表TB4增加之后的电流值增量选择电机114的转速(步骤S405)，并且控制部分控制电机114的转速以便维持在步骤S405的过程中选择的转速(步骤S406)。作为结果是，与负载的状态相对应的转速被设置作为电机114的转速。 

例如，当初始电流值是1.5A并且电流值增量为1A时，根据在图25中所示的第二负载转速表TB4将电机114的转速设置为6000rpm。因此，控制部分154控制TRIAC157的导通角，使得电机114的转速被保持在6000rpm。 

同时，当在移动附接到电动工具110的尖端工具133的情况下所产生的惯性增加时，流到电动工具110的初始电流增加，以便维持在无负载模式下电机114的转速。因此，期望与电动工具110附接的尖端工具113的惯性越大，施加到电机114的负载就越大。 

因此，期望的是，初始电流值越大，在执行的操作中施加到电机114的负载越大；并且即使在负载模式下电流值的增量是相同值的情况下，也执行控制以便无负载模式的导通角越大，在负载模式下电机114的转速越高。 

将论述当移动尖端工具113的造成的惯性小且电流值例如为0.5A的情形和在移动尖端工具113的造成的惯性大并且电流值为例如4.5A的情形。 

当在初始电流值为0.5A的情形下，电流值的增量为例如0.5A时，根据图25中所示的第二负载转速表TB4将负载模式下的电机114的转速设置为4000rpm。因此，控制部分154控制TRIAC157的导通角，以使电机114的转速被保持在4000rpm。 

另一方面，当在初始电流值为4.5A的情形下，电流值的增量为0.5A时，根据图25中所示的第二负载转速表TB4将负载模式下的电机114的转速设置为12000rpm。因此，控制部分154控制TRIAC157的导通角，以使电机114的转速被保持在12000rpm。 

在此方式中，执行根据当附接的尖端工具113移动时所造成的惯性改变负 载模式下的电机114的转速的控制。作为结果，根据电动工具110的操作中的负载，转速变为最优。因此，能够防止在电动工具110的操作期间的不充足的功率或施加到对象上的过多的力。 

随后，基于图26中所示的第四判断参考表TB5，控制部分154判断流到电机114的电流是否大于与在步骤S405的过程中设置的电机114的转速相对应的电流无负载判断参考值(步骤S407)。 

例如，当在步骤S405的过程中以上述方式选择4000rpm作为的电机114的转速时，根据图26中所示的第四判断参考表TB5，电流无负载判断参考值是“初始电流值+0.5A”。 

因此，在步骤S407的过程中，判断流到电机114的电流是否大于“初始电流值+0.5A”。 

当在步骤S407的过程中流到电机114的电流大于电流无负载判断参考值时，确定负载被施加到电机114的状态，并且过程返回到步骤S406的过程。 

当在步骤S407的过程中流到电机114的电流小于电流无负载判断参考值时，确定负载不被施加到电机114的状态，并且过程返回到步骤S401的过程。 

在此方式中，根据电流值相对于流到电机114的初始电流的增加/减小来调整电机114的转速。因此，能够无关于电机114的特性中的振动等来高精确性地设置负载模式下的电机114的转速。 

如上所述，可以根据流到电机114的电流来判断电机114的负载，并且能够基于判断结果将电机114的转速控制为最优转速。因此，能够减小电动工具110的振动、噪音、功耗等。 

此外，由于根据电机114的负载状态来设置最优转速，因此能够改善操作效率。此外，在能够通过在左右方向上振动尖端工具113来执行诸如切割、剥离和抛光之类的各种操作的电动工具110中，能够根据在移动尖端工具113时造成的惯性来控制最优转速。 

在上文中，已经基于实施例详细地解释了由本实用新型人完成的本实用新型。然而，本实用新型并不限于上述的实施例，并且显然可以在并不偏离其主旨的范围内进行各种修改。 

本实用新型并不限于上述实施例，而是包括各种修改示例。例如，已经详 细地解释了上述实施例以便可理解地解释本实用新型，并且本实用新型无需被限制到具有所有所解释的组。 

实施例中的特定一个的部分组分可以利用的另一个实施例中的(一个或多个)组分来替代，并且实施例中的特定一个的一个或多个组分可以被增加到另一个实施例中。此外，实施例中的部分组分可以被增加到其他的组分上、被移除或被替换。 

上述第二和第三实施例被配置为通过经由控制TRIAC157的开和关来控制TRIAC157的导通角来控制电机114的转速。另一方面，如图29中所示，电动工具可以被配置为具有用作电机的无刷马达161、控制无刷马达161的反相电路160和转速控制电路174。在此情况下，反相电路160使得切换元件Q1到Q6(已知它们包括六个FET等)隶属于切换控制，从而驱动无刷马达161。无刷马达161具有定子，三个线圈161c缠绕在所述定子周围，并且转子161a被布置在定子的内周侧。三个线圈161c对应于U-相位、W-相位和V-相位。 

从微机162输出的控制信号被经由控制信号输出电路163转换为控制信号H1到H6，并且控制信号H1到H6被输入到切换元件Q1到Q6中。在此方式中，通过微机来控制反相电路160的切换元件Q1到Q6中的每一个的开启和关断。由包括三个霍尔元件的位置检测单元164到166来检测无刷马达161的转子161a的位置信息，并且从位置检测单元164到166输出的信号被经由定子位置检测电路167输入到微机162中。 

从位置检测单元164至166输出的信号还被输入到马达转速检测电路168，并且马达转速检测电路168检测无刷马达161的转速。马达电流检测电路169检测在旁路电阻173处生成的电压降，从而检测流到无刷马达161的电流。作为无刷马达161的驱动源，在电动工具110中可分离地设置电池组70。上述微机162、控制信号输出电路163、转子位置检测电路67、马达转速检测电路168、马达电流检测电路169等构成了转速控制电路174。 

当电流从电池组170流动时，由控制电路电压供应电路171生成在转速控制电路174中所需的驱动电源。此外，设置了由操作者操作的转速设置盘122。由操作者操作转速设置盘122来设置无刷马达161的转速。当指示通过转速设 置盘122的操作而设置的转速的信号被输入到微机162中时，微机162根据设置的转速输出用于开启和关断切换元件Q1-Q6的控制信号。图29中所示的转速控制电路174可以使得在无刷马达161无负载模式的情形下的切换元件Q1到Q6的占空比被存储在微机162的存储单元中作为初始占空比，并且可以根据从所存储的初始占空比的占空比增量将无刷马达161的转速控制为最优转速。无刷马达161的最优转速被事先存储在微机162中，在第二和第三实施例中也是如此。 

占空比是切换元件在特定周期中的开启时间和关断时间的比率，并且在上述第二和第三实施例中解释的导通角也是TRIAC157在特定周期中的开启时间。因此，占空时段和导通角具有等同的含义。取代基于占空比控制无刷马达161的转速的是，可以根据流到无刷马达161的线圈161c的电流来控制无刷马达161的转速。在此情形中，可以与在上述第二和第三实施例中的控制相类似的方式来执行控制。上述导通角、占空比或电流值对应于本实用新型的控制值。因此，初始导通角、初始占空比和初始电流值被包括在本实用新型的初始控制值中。 

例如利用尖端工具执行例如碾磨、抛光或切割对象的操作的状态是电机的负载状态或尖端工具的负载状态。另一方面，不利用尖端工具执行操作的状态时是电机的无负载状态或尖端工具的无负载状态。本实用新型中的“类型为不同”包括诸如负载不同、重量或惯性不同和操作不同之类的含义。在图29中，可分离的电池组被用作电动工具110中的驱动源，但其可以是交流电源。 

Claims (10)

1.一种电动工具，包括： 

电机； 

输出轴，向与所述电机的马达轴交叉的方向延伸；以及 

工具保持部分，被设置在所述输出轴的尖端，用于保持尖端工具； 

所述输出轴以及尖端工具保持部分经由所述输出轴承受所述电机的转动，从而使得所述尖端工具在预定角度的范围内往复运动； 

所述电动工具还包括： 

转速检测部分，检测所述电机的转速；以及 

转速控制电路，与所述电机以及所述转速检测部分电连接，用于控制对所述电机的电力供应，以使所述电机的转速成为设置转速； 

所述转速控制电路检测所述尖端工具的负载，在判断出为预定的负载以上时，使所述设置转速变为高速。 

2.如权利要求1的电动工具，其中所述转速控制电路包括用于检测所述电机的电流的电流检测部分，且所述转速控制电路基于所述电流检测部分的信号来检测所述尖端工具的负载。 

3.如权利要求1的电动工具，其中所述转速控制电路检测所述尖端工具的负载，在判断出为预定的负载以上时，使所述设置转速成为最大转速，在判断出预定的负载以下时，使所述设置转速成为最小转速。 

4.如权利要求1的电动工具，还包括与所述转速控制电路电连接的控制开关， 

其中转速控制电路包括控制开关，用于根据所述控制开关的状态决定是否进行在判断出为预定的负载以上时使所述设置转速变为高速的切换。 

5.如权利要求1的电动工具，还包括用户能够设置所述设置转速的转速设置电路。 

6.如权利要求5的电动工具，其中所述转速控制电路检测所述尖端工具的负载，在判断出为预定的负载以上时，使所述设置转速成为最大转速，在判断出为预定的负载以下时使所述设置转速成为最小转速， 

所述转速设置电路能够分别设置所述最大转速和所述最小转速。 

7.如权利要求3的电动工具，设有显示部分，用于显示所述转速控制电路是否使所述设置转速变为高速。 

8.如权利要求1的电动工具，还包括基于所述转速控制电路的信号，向所述电机供应电力的切换元件。 

9.如权利要求8的电动工具，其中所述转速控制电路基于控制值来检测所述尖端工具的负载，所述控制值包含切换元件的占空比或导通角或电机的电流值中的任何一个。 

10.如权利要求9的电动工具，其中所述转速控制电路将所述电机启动之后的所述控制值设定为参考值，通过比较其后的所述控制值和所述参考值，来判断所述尖端工具的负载是否为预定的负载以上。