CN1891440A - 双轴延伸膜的制造方法以及双轴延伸膜制造装置 - Google Patents

Abstract

本发明的双轴延伸膜制造装置，在热处理装置(40)的上游侧具有施力装置(80)，所述施力装置具有对基材膜(2)的两端部向基材膜(2)的宽度方向外部施力的一对施力辊(81)。施力辊(81)为2个一组的施力辊，具有从两面夹压基材膜(2)而施加线压力、并且可以随着基材膜(2)的行进而相互反转的圆筒状旋转部。

Description

双轴延伸膜的制造方法以及双轴延伸膜制造装置

技术领域

本发明涉及双轴延伸膜的制造方法以及双轴延伸膜制造装置。

背景技术

一般来说，双轴延伸膜因为机械强度及耐热性优异，在包装材料领域中作为所谓表面基材而加以使用。其中，尤其是双轴延伸尼龙膜，由于机械强度及耐刺穿性特别优异，所以被广泛应用于液体包装或重物的包装等。

在制造这样的双轴延伸膜时，一般对延伸后的基材膜实施热处理(热固定)。通过该热处理，基材膜的耐热性等显著提高，成为实用性优异的双轴延伸膜。作为热处理方法，一般使用拉幅机方式。具体而言，用夹具等将双轴延伸后的基材膜两端固定，使其在热处理装置中行进来进行热处理。

在制造双轴延伸尼龙膜时，热处理一般也采用拉幅机方式。另一方面，若将利用管膜法方式双轴延伸的基材膜原样折叠、作为2张重合的膜来进行热处理，则在热处理时会引起热熔接，这一点是公知的。因此，将双轴延伸后的管状基材膜暂时切开，使基材膜内表面曝露于外部气体，进行预热处理，由此可使其后的热处理顺利地进行(例如，文献1：特开平2-141225号公报)。

可是，根据文献1的方法，虽然在预热后将上下2张的基材膜导入到热处理装置中，但是这时可能产生上下2张的基材膜错开、或者基材膜由于大气中的湿气而卷曲从而难以导入热处理装置中的情况。进而，在热处理装置为拉幅机方式的情况下，若夹具对基材膜端部的夹持不稳定，则担心基材膜因自身的收缩力从夹具脱离、或者基材膜在夹具附近断裂等的问题。

发明内容

因此，本发明的主要目的在于提供一种双轴延伸膜的制造方法以及用于该方法的双轴延伸膜制造装置，其可将双轴延伸后的膜顺利地导入热处理工序。

本发明的双轴延伸膜的制造方法，包括双轴延伸工序和对双轴延伸后的基材膜进行热处理的热处理工序，其特征在于，在前述热处理工序的上游侧具有施力工序，所述施力工序使用对前述基材膜的两端部向前述基材膜的宽度方向外部施力的一对施力机构。

在此，一对施力机构，只要相对于基材膜的两端部向宽度方向外部施力即可，例如，也可以是使基材膜通过较细的狭缝等而将强风吹在基材膜的两面上、从而对基材膜施力的机构。

根据本发明的双轴延伸膜的制造方法，在将基材膜导入热处理工序时，具有施力工序，所述施力工序使用对基材膜的两端部分别向基材膜的宽度方向外部施力的一对施力机构，所以即使基材膜的两端部卷曲、松弛、或者基材膜整体左右错动，也可以可靠地使基材膜导入到热处理工序。

因此，该施力工序的位置在热处理工序附近为宜。例如，在热处理工序采用拉幅机方式的情况下，施力工序的位置优选地与拉幅机内的夹具对基材膜的夹入开始点相距1m以内，更优选地在50cm以内。

另外，在施力工序中可以存在多对上述一对施力机构。例如，若一对施力机构沿基材膜的行进方向配置多级，则对基材膜施力的效果更为优异。

在本发明中，优选地，前述施力机构为2个一组的施力辊，所述施力辊具有从两面夹压前述基材膜而施加线压力、并且可以随着基材膜的行进而相互反转的圆筒状旋转部。

根据本发明，2个圆筒状旋转部相互平行，从两面压接基材膜。且，该一组的施力辊在基材膜的行进方向两端部具有一对，所以施力辊可以可靠地对基材膜的两端部向宽度方向外部施力。具体来说，基材膜的两端部被向宽度方向外部较强地拉伸，即使基材膜的两端部卷曲也可以很好地起到防止该卷曲的效果。例如，若热处理装置是拉幅机方式，则可以将基材膜的两端部顺利地交接给拉幅机的夹具。

另外，该施力辊的旋转部优选地是自由旋转的所谓张力调节辊。随着基材膜自身的行进，张力调节辊自动地旋转，对基材膜向其宽度方向外部施加的力起作用，所以不会有不自然的力作用到基材膜上。即、利用与基材膜的行进速度相一致的自然旋转速度，可发挥由施力辊得到的施力效果。

在本发明中，优选地，由前述圆筒状旋转部施加给前述基材膜的线压力为6～500gf/cm，更优选地为50～200gf/cm。

根据本发明，由圆筒状旋转部施加给基材膜的线压力处于6～500gf/cm的既定范围内，所以对基材膜的施力效果非常明显，而且无需担心膜断裂等问题。

在本发明中，优选地，前述基材膜被大致水平地送过前述热处理工序，前述2个一组的施力辊中，位于前述基材膜的上侧的旋转部的纵长方向长度L1、与位于前述基材膜的下侧的旋转部的纵长方向长度L2之比L1/L2为1～3。

在此，L1与L2是指从旋转部的基部(基材膜端部侧)到顶部(基材膜中央部侧)的长度，两旋转部的基部在上下方向上位于相互大致相同的位置。

根据本发明，因为位于基材膜的上侧的旋转部的纵长方向长度L1、与位于基材膜的下侧的旋转部的纵长方向长度L2之比L1/L2为1～3，所以在基材膜的行进中，发生所谓断膜的情况很少。即、虽然施力辊相互的旋转部的长度可以相同，但是在改变长度的情况下，如上所述使L1(上侧)比L2(下侧)长为宜。

若L2(下侧)比L1(上侧)长，则位于基材膜上侧的施力辊的旋转部末端可能因运转时的振动而损伤基材膜表面。

另外，若该圆筒状旋转部相对于基材膜面不是平行的，而是具有其末端相对于基材膜而嵌入那样的角度，则膜面易于损伤，容易成为断裂的原因。因此，旋转部的纵长方向优选地相对于基材膜面保持10度以内的角度。

在本发明中，优选地，由前述施力辊的纵长方向和前述基材膜的宽度方向形成在下游侧的角度为20度～70度。

根据本发明，因为由施力辊的纵长方向和基材膜的宽度方向形成的角度为20度～70度的特定范围，所以可以有效地对基材膜的两端部向宽度方向外部施力。若该角度小于20度，则向宽度方向拉伸基材膜的拉伸力欠缺，难以将基材膜顺利地导入热处理装置内。例如，在采用拉幅机方式作为热处理装置的情况下，基材膜易于从夹具离开。相反地，若该角度超过70度，则向输送方向的左右拉伸基材膜的力过强，引起左右的错动，欠缺稳定性。

该角度优选地为30度～60度，更优选地为30～50度。

另外，在施力辊的旋转部为张力调节辊的情况下，通过基材膜的输送，张力调节辊本身得到旋转力，通过其旋转力来发挥施力效果，鉴于这一点该角度设定更为重要。

在本发明中，优选地，双轴延伸为管膜法方式。

根据本发明，可以进行MD方向(膜的移动方向)和TD方向(与膜的移动方向正交的方向)的同时双轴延伸，所以得到的双轴延伸膜在MD方向和TD方向上的强度平衡性优异。

本发明的双轴延伸膜制造装置，包括双轴延伸装置、和对双轴延伸后的基材膜进行热处理的热处理装置，其特征在于，在前述热处理装置的上游侧具有施力装置，所述施力装置具有对前述基材膜的两端部分别向前述基材膜的宽度方向外部施力的一对施力机构。

根据本发明的双轴延伸膜制造装置，在将基材膜导入热处理装置时，具有施力装置，所述施力装置具有对基材膜的两端部分别向基材膜的宽度方向外部施力的一对施力机构，所以即使基材膜的两端部卷曲、松弛、或者基材膜整体左右错动，也可以可靠地使基材膜导入到热处理装置。

在本发明中，优选地，前述施力机构为2个一组的施力辊，所述施力辊具有从两面夹压前述基材膜而施加线压力、并且可以随着基材膜的行进而相互反转的圆筒状旋转部。

根据本发明，2个一组的施力辊的旋转部从两面夹压基材膜而施加线压力。即、2个圆筒状旋转部相互平行，从两面压接基材膜。且，该一组的施力辊在基材膜的行进方向两端部具有一对，所以施力辊可以可靠地对基材膜的两端部向宽度方向外部施力。

附图说明

图1是本发明实施方式的双轴延伸膜制造装置的概略图。

图2是前述实施方式的夹具的侧视图。

图3是从水平方向观察前述实施方式的施力装置的概略图。

图4A是表示前述实施方式中的施力辊的故障例的图。

图4B是表示前述实施方式中的施力辊的故障例的图。

图5是从上方观察前述实施方式中的热处理装置和施力装置的概略图。

具体实施方式

以下，基于附图，详细说明用于实施本发明即双轴延伸膜的制造方法的优选实施方式。具体来说，对构成双轴延伸膜制造的各工序的装置及其动作详细地进行说明。

(双轴延伸膜制造装置的概况)

图1是作为本发明的一例，表示管膜法方式的双轴延伸膜制造装置100的示意图。

作为由该双轴延伸膜制造装置100制造的双轴延伸膜的原料，适于使用聚丙烯(PP)、聚乙烯(PE)等聚烯烃，PET、PBT等聚酯，或者尼龙6、尼龙66等的聚酰胺树脂等。其中，对双轴延伸后的基材膜容易产生卷曲问题的聚酰胺树脂的应用尤为理想。

双轴延伸膜制造装置100包括：双轴延伸装置(管膜法延伸装置)10，将未延伸坯料膜1(以后，也称为坯料膜1)延伸；预备热处理装置(预热炉)20，对延伸后折叠的基材膜2(以后，也简称为膜2)进行预热；分离装置30，将预热后的膜2分离为上下两张；热处理装置40，对分离后的膜2进行热处理(热固定)；张力控制装置50，在膜2被热处理时，从下游侧对膜2施加张力；卷取装置60，卷取通过对膜2进行热处理而成的双轴延伸膜3(以后，也简称为膜3)。

管膜法延伸装置10用于借助内部空气的压力，将由挤出机(未图示)制造的管状坯料膜1双轴延伸，从而制造膜2。作为将该膜2扁平地折叠并送到下游的预热炉20的机构，备有导引板11以及夹送辊12。

预热炉20是用于对成为扁平状态的膜2进行预备热处理的装置。在膜2的收缩开始温度以上、且比膜2的熔点低约30℃或其以下的温度条件下，对该膜2进行预热处理。通过该预备热处理，膜2的结晶化程度增加，重合的膜彼此的滑动性良好。

分离装置30包括：导向辊31、修整装置32、分离辊33A及33B、带有槽的辊34A～34C。

修整装置32具有刀片321，将经由导向辊31送来的扁平的膜2的两端部切开，从而分离成2张膜2A、2B。通过上下离开地配置的一对分离辊33A、33B，一边使空气介于经由导向辊31送来的两膜2A、2B之间一边将其分离。该扁平的膜2的切开利用以下方式进行：通过使刀片321位于比两端部稍靠内侧处，以产生一部分耳部；或者使刀片321位于膜2的折痕部分上，以不产生耳部。

接着，借助在两膜2A、2B的行进方向上依次配置的3个带有槽的辊34A～34C，使两膜2A、2B再次重合。另外，这些带有槽的辊34A～34C是在实施开槽加工后对表面实施了镀敷处理得到的辊。经由该槽而得到膜2A、2B与空气的良好接触状态。

从分离装置30送出的膜2通过后述的施力装置80，被导入到热处理装置40中。

热处理装置40包括：把持两张膜2A、2B的两端部的机构即拉幅机41、用于对两端部被把持的两张膜2A、2B进行热处理的加热机构即加热炉42。该加热炉42例如是暖风炉。

重合状态的膜2(2A、2B)由拉幅机41的夹具41(图2)把持两端部，同时在构成膜2的树脂的熔点以下且比熔点低约30℃温度以上这一条件下进行热处理(热固定)，从而得到物理性能稳定的双轴延伸膜3(以后，也称为膜3)。

图2表示在拉幅机41中使用的夹具411的侧视图。

夹具411是金属制的，包括基台部411A、从基台部411A延伸的臂部411B、位于臂部411B的末端的支轴411C、能绕支轴411C仅向既定方向联动地以一定角度自由旋转的叶片411D和叶片411E。基台部411A的上表面的一部分为由硅酮橡胶制成的板411A1。

夹具411使叶片411D进行既定的开闭动作，由此联动的叶片411E进行开闭动作，由叶片411E和板411A1强力地夹持膜2的端部。若膜2因接受热处理而要收缩，则该夹持力变强。

张力控制装置50(图1)包括：2个张力调节辊51A、51B；位于2个张力调节辊51A、51B的中间，可上下位移(移动)的跳动辊52。

从热处理装置40送出的膜3经过张力调节辊51A、跳动辊52之后，从张力调节辊51B送出到卷取装置60。

张力调节辊51A、51B仅仅是与膜从热处理装置40的行进相配合地自由旋转，但跳动辊52可上下位移。因此，若使跳动辊52向下方位移，则膜3的张力增加，反之，若使跳动辊52向上方位移，则膜3的张力下降。即、通过跳动辊52的上下位移，可对在位于上游的热处理装置40内部接受热处理的膜2进行张力控制。

卷取装置60包括导向辊61和卷取辊62。被热固定了的膜3经过张力控制装置50，经由导向辊61而被作为膜3A、3B卷取到2个卷取辊62上。

(施力装置的概况)

图3是从水平方向观察施力装置80的概略图。

施力装置80具有将折叠的膜2(2A、2B)的两端部分别向宽度方向外部施力的一对施力辊81来作为施力机构。在本实施方式中，该一对施力辊的形状、配置是左右对称的。

此外，如图3所示，施力辊81在膜2(2A、2B)的上下各配置一个，上侧的施力辊81A和下侧的施力辊81B成为一组。

施力辊81A构成为包括轴芯811A和旋转自如地固定在轴芯811A上的圆筒状旋转部812A。施力辊81B也完全相同，构成为包括轴芯811B和圆筒状旋转部812B。旋转部812A的基部812A1与旋转部812B的基部812B1在上下方向上处于同一位置。

旋转部812A是例如直径1～5cm左右、纵长方向长度L1为10～30cm左右的圆筒状结构，此外，旋转部812B是例如直径1～5cm左右、纵长方向长度L2为3～20cm左右的圆筒状结构。若旋转部812A、旋转部812B的纵长方向长度L1、L2过长，则可能导致相对于输送的阻力变得过大，尽管该阻力也受到在热处理装置40内输送的膜2的宽度影响。此外，若旋转部812A、旋转部812B的纵长方向长度L1、L2过短，则对膜2施力的效果不明显，不能抑制膜2两端部的卷曲等，进而，膜2的端部易于在热处理装置40内从夹具411(图5)脱离。

在此，优选地，旋转部812A的纵长方向长度L1与旋转部812B的纵长方向长度L2之比L1/L2为1～3。虽然旋转部812A与旋转部812B的长度可以相同，但是在改变长度的情况下，使L1比L2长为宜。更优选地，L1/L2为1.5～2.5。

若L2与L1长度相同，则由于运转时的振动而可能使施力辊末端部彼此经由膜2而相互接触，可能由于刀具效果(边缘效果)而损伤膜2表面。此外，如图4A所示，在旋转部812B(下侧)比旋转部812A(上侧)长的情况下，位于膜2的上侧的旋转部812A的末端也可能因运转时的振动而损伤膜2A表面。例如，在图3中，在L2比20cm长的情况下，L1需要为30～60cm左右。可是，在该情况下，在热处理装置40内输送的膜2受到的阻力变得过大。

作为旋转部812B、旋转部812A的材料，优选使用不锈钢等金属或者酚醛树脂等的耐热性塑料。在使用金属的情况下，通过在表面实施镀铬而提高耐久性。

另外，作为旋转部812B、旋转部812A的材料，从耐久性的观点出发，虽然双方可以都是金属，但是某一方为比金属软的耐热性塑料更为理想。在旋转部812B、旋转部812A的材料都是金属的情况下，若进行长时间的连续运转，则在旋转部表面产生微细的伤痕，该伤痕可能成为使膜2断裂的原因(凹口产生)。

此外，耐热性塑料不易损伤膜2表面，从这一点出发，优选地用作位于膜2下侧的旋转部812B的材料。

此外，如图4B所示，若该旋转部812A或旋转部812B相对于膜2的表面不是平行的，其末端相对于膜2的表面在锐角侧具有角度φ，则易于损伤膜面，成为膜断裂的原因。

因此，该角度φ优选地在10度以下。角度φ更优选地在5度以下。

此外，这些旋转部812A、812B从两面夹压膜2而对其施加线压力，但是作为线压力，优选地为6～500gf/cm左右。若线压力小于6gf/cm，则膜2端部的卷曲防止效果或膜2的错动防止效果欠缺。膜2易于从夹具411脱离。另一方面，若线压力超过500gf/cm，则膜2易于断裂。

另外，因为旋转部812A、812B是所谓张力调节辊，所以伴随着膜2的行进(输送)而一边对膜2施加线压力一边相互反向旋转。

图5是从上方观察施力装置80、热处理装置40、以及经由施力装置80被导入到热处理装置40中的膜2的概略图。热处理后的膜3从热处理装置40送出、卷绕到卷取装置60(图1)上。

施力辊81设定由施力辊81的纵长方向和膜2的宽度方向形成于下游侧的角度θ。在此，角度θ优选地为20～70度。

若该角度小于20度，则向宽度方向拉伸基材膜的拉伸力欠缺，难以将基材膜顺利地导入热处理装置内。例如，在本实施方式中，因为使用拉幅机方式作为热处理装置，所以膜2易于从夹具411脱离。相反地，若该角度超过70度，则向输送方向的左右拉伸基材膜的拉伸力过强，引起左右的错动，欠缺稳定性。

该角度θ优选地为30～60度，更优选地为30～50度。另外，该施力辊81能自由改变水平方向及垂直方向的角度。

此外，对膜2的两端部施力后，立即将膜2送入热处理装置40中为宜，所以该施力装置80配置在热处理装置40的入口附近。具体来说，优选地在与拉幅机41内的夹具411开始夹入基材膜的地点相距1m以内，更优选地在50cm以内。

根据上述实施方式，可起到以下的效果。

(1)双轴延伸膜制造装置100，因为具有施力装置80，所述施力装置80具有对膜2的两端部向膜2的宽度方向外部施力的一对施力辊81，所以即使膜2的两端部卷曲、松弛、或者膜2整体左右错动，也可以使热处理装置40中的热处理工序稳定，可长时间地连续成形双轴延伸膜。

(2)施力辊81的旋转部812A、812B是自由旋转的所谓张力调节辊，随着膜2自身的行进，旋转部812A、812B自动地旋转，对膜2向其宽度方向外部施加的力起作用，所以不会有不自然的力作用到膜2上。即、利用与膜2的行进速度相一致的自然旋转速度，可发挥由施力辊得到81的施力效果。

(3)2个一组的施力辊81的旋转部812A、812B相互平行，从两面压接膜2，且，该一组的施力辊81在膜2的行进方向端部具有一对，所以施力辊81能可靠地对膜2的两端部向宽度方向外部施力。

(4)因为由施力辊81的纵长方向和膜2的宽度方向形成的下游侧的角度为θ处于20度～70度的特定范围，所以可以有效地对膜2的两端部向宽度方向外部施力。

(5)施加给膜2的线压力处于6～500gf/cm的既定范围内，所以对膜2的施力效果非常明显，而且无需担心膜断裂等的问题。

(6)因为位于基材膜2的上侧的旋转部812A的纵长方向长度L1、与位于基材膜2的下侧的旋转部812B的纵长方向长度L2之比为1～3，所以在基材膜的行进中，发生所谓断膜的情况很少。

(7)因为施力装置80的位置位于拉幅机41内的夹具411开始夹入基材膜的夹入开始点附近，所以可容易地充分发挥施力装置80的施力效果。

虽然用于实施本发明的优选构成等在上述记载中已公开，但本发明不限于此。本发明虽然主要对特定的实施方式进行了说明，但是在不脱离本发明的技术思想和保护范围的情况下，本领域技术人员可以对如上所述的实施方式中的材质、结构、及其他详细结构进行种种变形。

因此，上述公开的限定了材质、结构的记载仅是为了容易理解本发明而例举的，本发明不限于此，以这些结构等的限定的一部分或全部限定之外的名称进行的记载也包括在本发明中。

例如，在本实施方式中，施力装置80由一对施力辊81(2个一组)构成，但是也可以配置二对、三对或者以上的施力辊。

此外，在本实施方式中，一对施力辊81相对于膜2的输送方向左右对称，但是不一定非得左右对称。若膜的性质相对于输送方向左右不对称，则施力辊的形状也可以与之相应地左右不同。

施力辊81的旋转部812A、812B不一定需要是圆筒状的，也可以是例如圆锥状、圆锥台状。

此外，在本实施方式中，采用管膜法方式作为双轴延伸方法，但是可以是拉幅机方式。进而，作为延伸方法，同时双轴延伸或者逐次双轴延伸都可以。

进而，在本实施方式中，使用暖风炉作为热处理装置40，但是也可以采用红外线加热或辊加热等公知的加热方式。

实施例

接着，根据实施例和比较例对本发明进行更详细的说明。但是，本发明并不受这些例子的限定。另外，作为装置等共用的部件，使用与实施方式中的附图标记相同的附图标记。

(实施例1)

在前述的实施方式(图1、图5)中，设定具体的条件而制造出了双轴延伸尼龙膜3。

作为结晶性热塑性树脂，使用聚酰胺类的尼龙6(相对粘度3.7)，从直径60mm的环状模熔融挤出后，在15℃的冷却水中急冷，作成直径90mm、厚度120μm的坯料膜1(管状尼龙膜、收缩开始温度45℃、熔点215℃)。在管膜法延伸装置10中使用红外线加热器对该坯料膜1进行加热，以延伸倍率MD(膜的移动方向)/TD(正交方向)＝3.0/3.2的条件同时双轴延伸，得到厚度15μm的膜2。

接着，将该膜2连续地供给到导引板11与夹送辊12而折叠，由此得到扁平的管状膜2。

然后，将该扁平的膜2送入到预备热处理装置(预热炉)20中，在此，对膜2以170℃进行预热，预先进行预备处理。在预热炉20的内部，配置有左右把持膜2的端部并行进的夹具411。

然后，用属于分离装置30的修整装置32将扁平的膜2的两端部切开，而分离为2张膜2A、2B后，将这些2A、2B用分离辊33A、33B隔开，使其内表面与空气接触，接着使其通过带有槽的辊34A～34C而再次重合。接着，经由具有后述各参数的施力装置80，将膜2A、2B以80m/min导入到热处理装置40中。

在热处理装置内，一边由备有夹具411的拉幅机41把持膜2A、2B的两端部，一边以210℃进行热处理(热固定)，得到双轴延伸尼龙膜3(膜3A、3B)。

然后，对膜2的热处理(膜3的制造)中的连续成形时间进行测定。具体来说，对从卷取装置60对膜2的卷取变得稳定的时刻起、到因膜2、3从夹具411脱离或膜2、3的断裂而使双轴延伸膜的制造停止为止的时间进行测定，作为连续成形时间。

在此，关于施力装置80的各参数如下所述。

旋转部812A的形状·材质：

L1＝20cm、直径4cm、不锈钢制成(表面镀铬)

旋转部812B的形状·材质：

L2＝15cm、直径4cm、不锈钢制成(表面镀铬)

旋转部812A、812B间的线压力T：

T＝134gf/cm

施力辊81的纵长方向与膜2的宽度方向所成的角度(锐角)θ：

θ＝40度

施力辊81的纵长方向与水平面(膜2的表面)所成的角度(锐角)φ：

φ＝0度(施力辊81A、81B都是)

在表1中，示出了实施例1以及后述的实施例2～6、比较例1、2中使用的施力装置80的参数以及连续成形时间。

(实施例2)

除了将实施例1中施力装置80的参数进行如下变更以外，与实施例1同样地进行。

旋转部812B的形状·材质：

L2＝10cm、直径4cm、酚醛树脂制成

施力辊81的纵长方向与膜2的宽度方向所成的角度(锐角)θ：

θ＝20度

旋转部812A、812B间的线压力T：

T＝200gf/cm

(实施例3)

除了将实施例1中施力装置80的参数进行如下变更以外，与实施例1同样地进行。

旋转部812B的形状·材质：

L2＝10cm、直径4cm、酚醛树脂制成

施力辊81的纵长方向与膜2的宽度方向所成的角度(锐角)θ：

θ＝60度

旋转部812A、812B间的线压力T：

T＝200gf/cm

(实施例4)

除了将实施例1中施力装置80的参数进行如下变更以外，与实施例1同样地进行。

旋转部812B的形状·材质：

L2＝10cm、直径4cm、酚醛树脂制成

旋转部812A、812B间的线压力T：

T＝200gf/cm

(实施例5)

除了将实施例1中施力装置80的参数进行如下变更以外，与实施例1同样地进行。

旋转部812B的形状·材质：

L2＝10cm、直径4cm、酚醛树脂制成

施力辊81的纵长方向与水平面所成的角度(锐角)φ：

φ＝10度(仅施力辊81A)

(实施例6)

除了将实施例1中施力装置80的参数进行如下变更以外，与实施例1同样地进行。

旋转部812A的形状·材质：

L1＝10cm、直径5cm、不锈钢制成(表面镀铬)

旋转部812B的形状·材质：

L2＝10cm、直径4cm、酚醛树脂制成

施力辊81的纵长方向与膜2的宽度方向所成的角度(锐角)θ：

θ＝30度

旋转部812A、812B间的线压力T：

T＝160gf/cm

(比较例1)

除了在实施例1中不设置施力装置80以外，与实施例1同样地进行。

(比较例2)

除了在实施例1中从施力装置80去除施力辊81A(上侧的辊)以外，与实施例1同样地进行。

表1

	施力辊的设置	施力辊的角度θ(度)	旋转部长度比L1/L2	连续成形时间(Hr)
					实施例1	有1)	40	20/153)	8
实施例2	有1)	20	20/103)	12
					实施例3	有1)	60	20/103)	15
实施例4	有1)	40	20/103)	24
					实施例5	有1)	40	20/103)	13
实施例6	有1)	30	10/103)	20
					比较例1	无	-	-	1.5
比较例2	有2)	(40)	(-/15)	2.0

1)在基材膜的上下设置一组施力辊

2)仅在基材膜的下侧设置施力辊

3)上下施力辊的旋转部长度的比

(结果)

如表1及图3所示，在各实施例中，通过满足既定条件的施力装置80(施力辊81)，将膜2顺利导入热处理装置，所以膜2或热处理后的膜3等难以发生断裂，到双轴延伸膜制造装置停止为止的连续形成时间都足够长。即、施力辊81相对于膜2的两端部，发挥优异的施力效果(向宽度方向外部拉伸的效果)，所以膜2被顺利地引到热处理装置40的入口处的夹具411上。

另一方面，比较例1根本就没有设置施力辊，膜2的两端部(耳部)变得不稳定，膜2、3易于从拉幅机41的夹具411脱离，连续成形时间非常短。

此外，即使如比较例2那样仅在膜2的下部侧设置施力辊81B，对膜2的施力效果也几乎没什么影响，连续成形时间没有提高。

Claims (8)

1.一种双轴延伸膜的制造方法，包括双轴延伸工序和对双轴延伸后的基材膜进行热处理的热处理工序，其特征在于，

在前述热处理工序的上游侧具有施力工序，所述施力工序使用对前述基材膜的两端部向前述基材膜的宽度方向外部施力的一对施力机构。

2.如权利要求1所述的双轴延伸膜的制造方法，其特征在于，前述施力机构为2个一组的施力辊，所述施力辊具有从两面夹压前述基材膜而施加线压力、并且可以随着基材膜的行进而相互反转的圆筒状旋转部。

3.如权利要求2所述的双轴延伸膜的制造方法，其特征在于，由前述圆筒状旋转部施加给前述基材膜的线压力为6～500gf/cm。

4.如权利要求2或3所述的双轴延伸膜的制造方法，其特征在于，前述基材膜被大致水平地送过前述热处理工序，前述2个一组的施力辊中，位于前述基材膜的上侧的旋转部的纵长方向长度L1、与位于前述基材膜的下侧的旋转部的纵长方向长度L2之比L1/L2为1～3。

5.如权利要求2或3所述的双轴延伸膜的制造方法，其特征在于，由前述施力辊的纵长方向和前述基材膜的宽度方向形成在下游侧的角度为20度～70度。

6.如权利要求1～3的任一项所述的双轴延伸膜的制造方法，其特征在于，双轴延伸为管膜法方式。

7.一种双轴延伸膜制造装置，包括双轴延伸装置、和对双轴延伸后的基材膜进行热处理的热处理装置，其特征在于，在前述热处理装置的上游侧具有施力装置，所述施力装置具有对前述基材膜的两端部向前述基材膜的宽度方向外部施力的一对施力机构。

8.如权利要求7所述的双轴延伸制造装置，其特征在于，前述施力机构为2个一组的施力辊，所述施力辊具有从两面夹压前述基材膜而施加线压力、并且可以随着基材膜的行进而相互反转的圆筒状旋转部。

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