CN1820159A

CN1820159A - 密封件

Info

Publication number: CN1820159A
Application number: CNA2005800007067A
Authority: CN
Inventors: 山岸典生
Original assignee: Toyota Motor Corp
Current assignee: Toyota Motor Corp
Priority date: 2004-02-27
Filing date: 2005-02-25
Publication date: 2006-08-16
Anticipated expiration: 2025-02-25
Also published as: CA2525602C; US7413164B2; DE112005000011T5; JP4499098B2; JP2009133497A; JPWO2005083307A1; US20060102866A1; JP5126139B2; CN100378377C; CA2525602A1; WO2005083307A1

Abstract

在阀盘(1)中，通过将橡胶制弹性体硫化接合到设于主体(2)的底壁上且具有台阶的环形槽(3)中来形成环形密封件(4)。密封件(4)具有环形部(41)和环形部(42)。环形部(41、42)各自的大部分分别被填充在深槽部(31)和浅槽部(32)中，环形部(41)的体积比环形部(42)大。此外，在环形部(41、42)之间的边界部位设有向下突出的环形凸起部(43)，并且形成有以预定的内角(Q)倾斜的倾斜部。

Description

密封件

技术领域

本发明涉及一种设于阀上的密封件及密封结构，所述的阀被安装在充填高压流体的压力容器、流体流动通路等上。

背景技术

在燃料电池汽车或天然气汽车上安装高压(高压缩)充填有作为燃料气体的氢气或天然气的气罐。例如，对于燃料电池汽车，在有关氢气供应站及高压氢容器的规定的框架下，正在讨论35Mpa、70Mpa的氢气充填量，所述规定是基于由政府有关部门进行研讨的高压气体安全法制定的。充填这种高压气体的气罐例如有金属制或塑料制等多种，但是在汽车用气罐中，从强度高且重量轻的方面来说，用纤维增强塑料(FRP)覆盖内衬的FRP制造的压力容器为主流。

在包括这种汽车用气罐在内的用于储存、排放各种高压流体(液体、气体)的压力容器中，通常在流体吸排口上安装称为断流阀的用于阻止流体流动的阀。并且，为了更可靠地密封流体，通常在阀上设置具有密封件的密封结构。作为这种密封结构的例子，在专利文献1中公开了使用O型环等弹性密封件密封安装有阀的套管的结构。这种使用O型环的密封结构也被广泛用在阀自身上。此外，除了O型环结构之外，还公知有使用角环(angular rings)的结构，以及通过硫化成型将作为弹性体的橡胶材料接合到阀上的结构等。

专利文献1：日本专利公报特开平11-13995号。

发明内容

但是，当压力容器的内压例如达到如上述的35Mpa、70Mpa的高压时，应通过阀来阻隔从而密封的空间之间的压差就会很高。其结果，在使用上述现有的O型环等密封件的密封结构中，密封件会因压差而变形，有时还会有密封件从嵌入的槽中脱落的危险，从而无法实现充分的密封性能。此外，即使是将橡胶材料硫化接合到阀上的结构，由于这样的压差而造成的变形也会很显著，从而仍有无法达到充分的密封性能的倾向。

在后者的情况下，为了抑制橡胶材料的变形，可以将硫化接合橡胶材料的槽做得很浅，并将橡胶材料做得很薄。但是，为了进行硫化成型，需要保证某一固定值以上的槽深。另外，为了提高抗变形能力，也可以增大橡胶材料的硬度。但是，硬度高到某种程度的橡胶材料在硫化成型时会有接合本身就很困难的倾向。据本申请的发明人所知，如果应通过阀阻隔的空间之间的压差超过20MPa左右(或者，根据阀密封材料和结构为几MPa左右)，则对于上述现有的各种密封结构来说，难以实现所要求的充分的密封性能，具有难以保证容器的密闭性的倾向。此外，不仅是压力容器，在应阻隔的空间之间产生很大压差的流体流动通路的断流阀等上也会出现同样的问题。

因此，本发明是鉴于上述情况而完成的，其目的在于，提供一种即使应通过阀阻隔的空间之间的压差超过几十MPa(或者几MPa)，也能够达到充分的密封性能的密封件。

为了解决上述问题，根据本发明的阀密封件由弹性体构成，并被设置在构成阀的阀盘和阀座中的任一方上，所述阀被设置成阻断具有第一压力的第一空间和具有小于该第一压力的第二压力的第二空间之间的连通，所述密封件包括：第一环形部，形成于第一空间一侧并具有第一体积，第一压力被施加在该第一环形部上；和第二环形部，形成于第二空间一侧并具有小于第一体积的第二体积，第二压力被施加在该第二环形部上。

在这样构成的密封件中，如果以密封件设于阀盘上的情况为例的话，在关闭阀的时候，一旦阀盘接近阀座从而密封件抵接到阀座上，第一空间和第二空间就会被隔绝。此时，第一压力被施加到第一环形部上，而第二压力被施加到第二环形部上。由于第一压力大于第二压力，因此，密封件被此压差从第一环形部压向第二环形部。

此时，由于第一环形部的体积比第二环形部的大，因此弹性体产生从第一环形部向第二环形部的流动。由此，在第二环形部中由弹性体和阀座之间的接触而引起的密封压力会增大。并且，可以说被预先分配给第一环形部的多余体积的部分向第二环形部移动，因此缓解了密封件整体的应变并防止了大的变形，从而可以抑制密封件从阀盘脱落等问题。阀盘进一步向阀座一侧移动从而整个阀盘与阀座抵接时，也可以维持这种状态。密封件被设于阀座上时也可以起到相同的作用(以下相同)。

此外，优选的是，阀盘及阀座中的另一方，即没有安装密封件的那一方与所述密封件被形成为当在假设所述第一压力和所述第二压力相等的状态(即假设在第一空间和第二空间之间没有压差的状态的情况)下抵接时，在第二环形部一侧限定出空隙部。

这样，由于第一空间和第二空间之间的压差而可以流动的弹性体的体积部分流入在第二环形部一侧限定的空隙内，从而该空隙的至少一部分被弹性体充填。即，由于弹性体的流动部分被纳入空隙内，所以可以根据空隙部的形状和容积来控制弹性体的变形。由此，可以进一步抑制密封件整体的不良变形。此外，可提高第二环形部一侧的阀座和密封件之间的接触性能，从而可进一步提高密封压力。

此时，更优选的是，根据密封件的形状参数、弹性体的材质及其变形特性(纵弹性模量、横弹性模量)、第一空间和第二空间之间的压差等各种条件，预先求出弹性体的流动量(体积)，从而可实际限定具有与预定条件下的弹性体流动量相等的容积的空隙部。这样，由于可以用几乎全部的因压差而引起的弹性体的流动部分来填满空隙部，所以，可以缓解密封件内部产生的应力偏差，从而可减轻残余应变，进而可更加可靠地防止密封件整体的变形。

更具体地说，优选在与阀盘及阀座中的另一方(没有安装密封件的那一方)相对的表面上的第一环形部和第二环形部的边界部位设置环形凸起部。

这样，当阀盘和阀座接近时，环形凸起部最先与阀座抵接，由此通过第二环形部、环形凸起部以及阀座可限定环形的空间区域。该空间区域起到上述空隙部的作用。

或者，优选的是，第一环形部具有形成于与阀盘及阀座中的另一方(没有安装密封件的那一方)相对的表面上的第一环形凹入部，第二环形部具有形成于该表面上的第二环形凹入部。此时，当阀盘和阀座接近时，第一环形凹入部和第二环形凹入部之间的部位可以最先与阀座抵接。此外，由第二环形凹入部和阀座限定的空间区域可起到上述空隙部的作用，并容易调节其容积。

而且，更优选的是在第一环形部和第二环形部的边界部，所述密封件的厚度在从第一环形部向该第二环形部的方向上逐渐变小。

这里，“厚度”是指在与成环形的密封件的平面方向垂直的方向上的长度(高度)(以下相同)。这样一来，由于在第一环形部和第二环形部之间形成从第一空间部向第二空间部具有坡度的倾斜部位，所以弹性体容易从第一环形部流向第二环形部。从而，可以抑制由于弹性体的流动受阻而导致的内部应变的增加以及因此导致的极端变形。

更具体地说，优选的是，第一环形部的截面为近似矩形，并且第二环形部的截面也为近似矩形。

此外，若使第二环形部的厚度Db大约为第一环形部的厚度Da的一半，则可容易地按期望来控制密封件的变形。

进一步，若使密封件的有效宽度Dc为第一环形部的厚度Da的两倍以上，则可更加容易地控制密封件的变形。

进一步优选的是，第一环形部被形成为具有与阀盘和阀座中的另一方相对且位于第一空间一侧的第一边缘部，该第一边缘部延伸至第一空间一侧，第二环形部被形成为具有与阀盘和阀座中的另一方相对且位于第二空间一侧的第二边缘部，该第二边缘部延伸至第二空间一侧。这样，可提高第一边缘部和第二边缘部上的密封性能，同时，密封件第一边缘部和第二边缘部的变形容易流入第一空间一侧和第二空间一侧。

更具体地说，进一步优选的是，第一环形部的第一边缘部被形成为具有逐渐变细的形状的截面，并且第二环形部的第二边缘部也被形成为具有逐渐变细的形状的截面。此外更有效的是，第一环形部的第一边缘部的逐渐变细的形状的表面为曲线形状，并且第二环形部的第二边缘部的逐渐变细的形状的表面也为曲线形状。在这些情况下，优选在设置密封件的阀盘和阀座的任一方的槽等的边缘部上形成逐渐变细的形状部。这样一来，当使密封件硫化接合到所述槽等中时，易使构成密封件的弹性体流入。

更具体地说，优选的是，环形凸起部具有近似梯形的截面。更优选的是，第一环形部具有近似梯形的截面，并且第二环形部也具有近似梯形的截面。

另外，进一步优选的是，在第一环形部和第二环形部之间形成的边界部与设有密封件的阀盘和阀座中的任一方抵接的抵接表面被形成为具有近似直线形状的截面。由此，可使密封件从第一环形部向第二环形部的变形流动平滑地进行，从而可进一步充分地抑制不良变形。

此时，特别优选的是，以阀盘和阀座中的另一方的表面(即，密封件的平面方向)为基准的边界部的抵接表面的坡度内角Q为45°±5°范围内的角度。

而且，进一步优选的是，密封件由纵弹性模量(杨氏模量)和氢渗透率彼此不同的多个部件构成。由此，可以容易地兼顾作为密封件需具备的期望的弹性和阻气性。

如上所述，根据本发明的密封件，通过具有体积较大的第一环形部和体积较小的第二环形部，弹性体从承受更高压力的第一环形部流向第二环形部，其结果可以达到充分的密封压力(表面压力)。因此，如果在压力容器的阀上设置本发明的密封件，则即使应通过此阀阻隔的空间之间的压差超过几十MPa，也能够达到充分的密封性能。

附图说明

图1是图5中的主要部分(本发明的密封件4及其周边部分)的放大示意图；

图2是示出阀盘1上设置的密封件4与阀座6的底座5抵接的状态的剖面示意图；

图3是将安装了密封件的图5所示的阀盘1抵接到阀座6的底座5上，并向底座5压入0.1mm时的表面压力的分析结果曲线图；

图4是使用本发明密封件的一个实施方式的高压罐的一个例子的剖面示意图；

图5是示出图4中的主要部分的剖面放大图。

具体实施方式

下面，对本发明的实施方式进行详细的说明。其中，对于相同部件标注相同的标号并省略重复的说明。此外，上下左右等的位置关系除特别解释的以外均以图示的位置关系为基准。此外，附图的尺寸比例不应以图示的比例来限定。

如上所述，图4是使用本发明密封件的一个实施方式的高压罐的一个例子的剖面示意图。高压罐100包括：整体形状呈近似圆柱形的罐主体200、设置于罐主体的长度方向一端上的套管103、以及可装卸地安装在该套管103上的阀组件104。罐主体200的内部构成高压储存流体的储存空间105，所述流体例如可以是天然气或氢气等各种气体。当将这种高压罐100应用于燃料电池系统中时，在储存空间105内密封存储例如35MPa或70MPa的氢气、或者20MPa的CNG气体(压缩天然气)。

此外，罐主体200具有内侧的具有阻气性的内衬210(内壳)的外侧被FRP制成的壳12(外壳)覆盖的双壁结构。例如用高密度聚乙烯等树脂形成内衬210。但是罐主体200也可以是铝合金等金属制容器。而且，罐主体200内储存的气体是通过套管103上安装的阀组件104而从外部的气体管道输入到储存空间105内的，并且通过该阀组件104被排到外部的气体管道中。

套管103和罐200之间通过没有图示的多个密封件被气密性密封。并且，在套管103开口部的外周表面上形成有内螺纹116。阀组件104通过该内螺纹116被螺合连接在套管103的开口部上。并且，阀组件104上设有连接外部的气体管道和储存空间105的流动通路118。

阀或接头等各种配管部件被一体地组合在阀组件104中。例如，阀组件104包括被配置在流动通路118上的作为主阀的断流阀10，和与断流阀10串联配置在流动通路118上的没有图示的调节器(阀)。另外，也可以以相反的顺序来配置断流阀10和调节阀，还可以不将断流阀10一体地组合在阀组件104中，而是独立于阀组件104而构成断流阀10并将其连接在套管103上。

断流阀10具有与驱动用的螺线管部件11连接的阀盘1，和与该阀盘1分开并相对设置的阀座6，通过阀盘1被驱动，阀盘1和阀座6紧密接触，从而储存空间105和流动通路118被隔离密封。此外，进气通路G1设在阀盘1的上游一侧，与流动通路118连接的排气通路G2设在阀座6的下游一侧。

如上所述，图5是示出图4中的主要部分的剖面放大图。在图5中，以使储存空间105一侧，即上游一侧成为图示上方的方式示出了部件的配置。

在阀盘1中，通过硫化处理使橡胶制弹性体接合到设于主体2的底壁上且具有台阶的环形槽3中，由此以与阀座6的底座5的上表面5a相对配置的方式形成了环形密封件4(本发明的密封件)。

这里，图1是图5中的主要部分(即，本发明的密封件4及其周边部分)的放大示意图。密封件4具有环形部41(第一环形部)和环形部42(第二环形部)。环形部41的大部分被填充在环形槽3的较深部分(深槽部31)中，另一方面，环形部42的大部分被填充在环形槽3的较浅部分(浅槽部32)中。通过这样构成，环形部41变得较厚，而环形部42变得较薄，并满足下述公式(1)所示的关系：

V1＞V2…(1)。式中，V1和V2分别表示环形部41、42的体积。

此外，在环形槽3的从深槽部31到浅槽部32的区域上形成有截面近似为直线形状的倾斜槽部33。由此，在从环形部41到环形部42的区域上形成了以密封件4的平面方向为基准的内角Q为预定的锐角且截面为近似直线形状的倾斜部。换言之，密封件4被构成为在从环形部41到环形部42的方向上其厚度逐渐变小。

而且，在密封件4的环形部41、42的边界部分的底壁上设有环形凸起部43，其截面近似为倒梯形，从而向图示下方突出。而且，在环形部41、42的与环形凸起部43邻接的部位上分别形成有截面近似为梯形的环形凹入部M1(第一环形凹入部)和环形凹入部M2(第二环形凹入部)。此外，在环形槽3的敞开端的边缘上分别形成有位于环形部41、42一侧的截面近似为曲线形状的逐渐变细的形状部34、35，这些逐渐变细的形状部34、35从密封件4向外扩张。当硫化接合密封件4时，通过这些逐渐变细的形状部34、35，弹性体容易流入环形槽3内。此外，弹性体也被填充到这些逐渐变细的形状部34、35中，从而在环形部41、42上形成裙部44、45(分别为第一边缘部和第二边缘部)。

换言之，裙部44向后述的空间K1一侧延伸，而裙部45则向后述的空间K2一侧延伸。此外，裙部44、45的外侧表面的截面近似形成为与逐渐变细的形状部34、35的内侧表面形状具有相同曲率的曲线形状。

下面，说明具有这样构成的密封件4的断流阀10的阀结构的动作(密封结构)。如上所述，图2是示出阀盘1上设置的密封件4与阀座6的底座5抵接的状态的剖面示意图。在该图2中，诸如具有阀盘1和阀座6的断流阀10等的阀用于阻断空间K1、K2，应密封的气体等流体从阀的外围部分(进气通路G1一侧)向中央部分(排气通路G2一侧)，即从空间K1向空间K2流动。

这里，若分别用F1(第一压力)和F2(第二压力)来表示空间K1、K2中的压力，则有下述公式(2)所示的关系成立：

F1＞F2…(2)。例如，如果采用密封件4的断流阀10等的阀是如燃料电池汽车的高压罐100那样的氢气罐的密封阀，则如上所述，作为流体的氢气的容器内压(压力F1)最大为35MPa或70MPa。另一方面，敞开侧的压力F2大致为大气压，因此空间K1、K2的压差ΔF将变得非常大。

例如如上所述，阀盘1为构成具有驱动用的螺线管部件11的电磁阀的部件，通过其向固定的阀座6一侧移动，断流阀10被关闭。当阀盘1被逐渐关闭时，从阀盘1的主体2的底面2a向下突出的环形凸起部43的顶端表面最先与阀座6的底座5表面抵接(参见图2)。

此时，压力F1、F2分别被施加到环形部41、42各自的环形凹入部M1、M2的壁面上。如上所述，由于压力F1大于压力F2，所以若环形凹入部M1、M2的内壁面积非常不同，则密封件4整体就会产生从环形部41向环形部42的大的应力，从而弹性体会朝着图示箭头Y所指的方向流动。

而且，在环形部42一侧，由环形凹入部M2的内壁表面和阀座6的底座5的上表面限定出了空隙部V，密封件4以弹性体的流动部分流入该空隙部V内的方式而变形。换言之，由空隙部V接受因压差ΔF而变形并流动的弹性体。

这样，空隙部V被弹性体填充，从而不仅在环形凸起部43上，而且在环形部42一侧也能够使密封件4和阀座6的底座5上表面接触。从而，可以抑制密封件4的大的不良变形，同时可以防止密封件4从环形槽3中脱落。其结果是，即使压差ΔF达到超过几十MPa(或几MPa)那样的超高压，也可以通过密封件4可靠地实现充分的密封性能。从而，在这种状态下，通过进一步关闭阀盘1从而使其与阀座6接触，可以完全阻断空间K1和空间K2，而不使气体等流体泄漏。

此外，由于在环形部42上形成了环形凹入部M2，所以容易限定出具有一定程度的容量的空隙部V，并且能够容易地调节其容积Vv。此外，由于设有倾斜槽部33，所以如上所述，在环形部41、42之间(即，密封件4的平面方向的中间部分)存在倾斜部分，该倾斜部分具有从空间K1朝着空间K2向下的坡度。由此，弹性体容易向图示箭头Y所示的方向流动，因此可以抑制在弹性体的流动受阻时可引起的密封件4内的应力偏差，以及由此引起的应变不均匀和极端变形。

弹性体的流动量根据压差ΔF、密封件4的形状参数、弹性体的材质、弹性模量等而不同。因此，优选的做法是，根据这些影响弹性体的流动量的各种条件，预先求出弹性体的流动量，从而使实际形成的空隙部V的容积Vv与预定条件下的弹性体的流动量相等。这样一来，由于空隙部V被几乎全部的弹性体流动部分(即变形部分)填满，所以，可以抑制密封件4整体的进一步多余的变形。通过这样可以按期望来控制密封件4的变形，从而可进一步提高密封件4的密封性能。

此外，作为对弹性体的流动量进而对密封件4的密封性能影响大的因素，可以举出密封件4的形状参数和弹性体的弹性模量，因此，通过以这些为参数适当地调节空隙部V的容积Vv，可以更加容易地控制密封件4的变形。而且，在密封件4的形状参数中，作为密封件4的变形率和流动量的主要控制因素，属环形部41、42各自的厚度Da、Db(自阀盘1的主体2的底面2a的高度)、密封件4的有效宽度Dc、以及由倾斜槽部33限定的倾斜部的内角Q(坡度)的值(参见图1)比较重要。

作为它们之间相互关系的优选例，例如可以举出由下式(3)～(5)所示的关系：

DbDa/2…(3)、

Dc≥Da×2…(4)、

Q45°…(5)。在对密封件4进行硫化处理的本实施方式中，在制造上倾向于要求环状部41的厚度Da具有某一恒定的尺寸。更具体地说，例如可以例举Da＝1mm左右、Db＝0.5mm左右、Dc＝2.5mm左右。此外，Q的优选范围是公式(5)中所示的角度(45°)±5°程度。

这里，本申请的发明人在压差ΔF为几MPa的条件下对下述的密封件4进行了FEM分析，并由此评价了密封件4的变形程度，所述密封件4的弹性体假设分别使用了纵弹性模量(杨氏模量)为4Mpa和7Mpa的两种橡胶材料，并且该密封件4为具有上述尺寸的形状。另外，还对不具有台阶形状(即没有环形部41、42的区别)且厚度恒定为Da的密封件(与现有的角环大致相当)进行了相同的FEM分析。

其结果，本发明的密封件4和与现有产品相当的密封件均被观察到在环形凸起部43的顶端产生了最大主应变，并且所述应变量稍微有所不同。但是，从截面上的二维应变量的图中获知，在与现有产品相当的密封件中，产生有效应变的面积占整个截面面积的60～70％左右，而在本发明的密封件4中，产生有效应变的面积仅占整个截面面积的20～30％左右。这种趋势即使在橡胶材料的杨氏模量不同时也一样。由此证实了在密封件4中弹性体适度地变得容易流动，因应力而引起的残余应变被充分减少。

此外，从这些情况还证实了根据本发明的密封件是有效的，并且其有效性不依赖于密封件4中使用的弹性体材料的杨氏模量。因此，也可以通过混合等方式来组合使用杨氏模量和氢渗透率彼此不同的多个部件并由此形成密封件4。在这种情况下，可以很容易地兼顾作为密封件4需具备的期望的弹性和阻气性。

如上所述，图3是将安装了密封件的图5所示的阀盘1抵接到阀座6的底座5上，并向底座5压入0.1mm时的表面压力的分析结果的曲线图。在分析模型中，由于与现有产品相当的密封件不具有台阶，所以设于阀盘上的环形槽也不具有台阶。在该图3中，横轴表示离开阀盘1的轴心的径向距离，离轴心的距离为略小于4mm至5.5mm左右的部位相当于密封件的区域。另外，曲线L1表示本发明的密封件4的结果，曲线L2表示与现有产品相当的密封件的结果。

通过这些结果证实了本发明的密封件4与现有产品相比，全面而显著地提高了对于底座5的表面压力。这里，省略了纵轴的数值，但在此分析例子中，曲线L1上的最大值(最大表面压力)约为75MPa。另外，还尤其证实了相对于与现有产品相当的密封件在中央部分(离轴心的距离为4.5mm左右)上的表面压力小的情况，本发明的密封件4在中央部分上的表面压力也被充分提高了。

另外，本发明不限于上述实施方式，在不改变其宗旨的范围内可以进行各种变更。例如，也可以在阀座6上设置环形槽3来安装密封件4。此外，上述的Da、Db、Dc、Q的值仅为例示，优选的范围不应因这些例示而受到限制，只要满足上述的Da、Db、Dc、Q的关系就有效。

工业实用性

本发明的密封件即使在应阻隔的空间之间的压差超过几十Mpa时，也能够达到充分的密封性能，因此，不管流体的性质如何，均可以广泛应用于设在应阻隔的空间之间可能产生压差的部位上的阀中，所述阀例如为各种流体用压力容器所具有的阀、设于流体流动通路上的断流阀等，另外，还可广泛应用于安装或设置了上述那样的压力容器或者设置了燃料气体供应通路的燃料电池汽车、天然气汽车等装置、机器、设备等中。

权利要求书

(按照条约第19条的修改)

1.一种密封件，其由弹性体构成，并被设置在构成阀的阀盘和阀座中的任一方上，所述阀被设置成阻断具有第一压力的第一空间和具有小于所述第一压力的第二压力的第二空间之间的连通，所述密封件包括：

第一环形部，形成于所述第一空间一侧，并具有第一体积，所述第一压力被施加在该第一环形部上；和

第二环形部，形成于所述第二空间一侧，并具有小于所述第一体积的第二体积，所述第二压力被施加在该第二环形部上。

2.如权利要求1所述的密封件，所述阀盘及所述阀座中的另一方与所述密封件被形成为当在假设所述第一压力和所述第二压力相等的状态下抵接时，在所述第二环形部一侧限定出空隙部。

3.如权利要求1或2所述的密封件，在与所述阀盘及所述阀座中的另一方相对的表面上的所述第一环形部和所述第二环形部的边界部位设有环形凸起部。

4.如权利要求1或2所述的密封件，所述第一环形部具有形成于与所述阀盘及所述阀座中的另一方相对的表面上的第一环形凹入部，所述第二环形部具有形成于所述表面上的第二环形凹入部。

5.如权利要求1至4中任一项所述的密封件，在所述第一环形部和所述第二环形部的边界部，所述密封件的厚度在从该第一环形部向该第二环形部的方向上逐渐变小。

6.如权利要求1至5中任一项所述的密封件，所述第一环形部的截面为近似矩形，所述第二环形部的截面也为近似矩形。

7.如权利要求6所述的密封件，所述第二环形部的厚度(Db)大约为所述第一环形部的厚度(Da)的一半。

8.如权利要求6或7所述的密封件，所述密封件的有效宽度(Dc)为所述第一环形部的厚度(Da)的两倍以上。

9.如权利要求1至8中任一项所述的密封件，所述第一环形部具有与所述阀盘和所述阀座中的另一方相对且位于所述第一空间一侧的第一边缘部，该第一边缘部延伸至所述第一空间一侧，所述第二环形部具有与所述阀盘和所述阀座中的另一方相对且位于所述第二空间一侧的第二边缘部，该第二边缘部延伸至所述第二空间一侧。

10.如权利要求9所述的密封件，所述第一环形部的所述第一边缘部被形成为具有逐渐变细的形状的截面，并且所述第二环形部的所述第二边缘部也被形成为具有逐渐变细的形状的截面。

11.如权利要求10所述的密封件，所述第一环形部的所述第一边缘部的逐渐变细的形状的表面为曲线形状，并且所述第二环形部的所述第二边缘部的逐渐变细的形状的表面也为曲线形状。

12.如权利要求3所述的密封件，所述环形凸起部具有近似梯形的截面。

13.如权利要求4所述的密封件，所述第一环形部具有近似梯形的截面，并且所述第二环形部也具有近似梯形的截面。

14.如权利要求5所述的密封件，所述边界部与设有所述密封件的阀盘和阀座中的任一方抵接的抵接表面被形成为具有近似直线形状的截面。

15.如权利要求14所述的密封件，所述边界部的以所述阀盘和所述阀座中的另一方的表面为基准的所述抵接表面的坡度的内角(Q)成45°±5°范围内的角度。

16.如权利要求1至15中任一项所述的密封件，该密封件由纵弹性模量和氢渗透率彼此不同的多个部件构成。

17.(追加)如权利要求1至16中任一项所述的密封件，所述第二环形部的沿径向的截面面积小于所述第一环形部的沿径向的截面面积。

18.(追加)一种阀，在阀盘或阀座上设有权利要求1至17中任一项所述的密封件。

19.(追加)一种罐，包括具有权利要求1至17中任一项所述的密封件的阀。