CN119451779A - 作业机 - Google Patents

Abstract

避免作业机的大型化，并且提高作业机的打入精度。根据一个实施方式的打入机(1)包括：射出部(6)，其收纳止动件(40)；以及驱动叶片(20)，其能够在第一方向以及与上述第一方向相反的第二方向上往复运动，并且通过在第一方向上移动而打击收纳在射出部(6)中的止动件(40)。射出部(6)具有：叶片引导件(50)，其形成供给止动件(40)的射出路(6a)的一侧；引导板(60)，其与叶片引导件(50)对置，形成射出路(6a)的另一侧；以及凸部(56)，其设置于叶片引导件(50)。驱动叶片(20)具备接纳凸部(56)的凹部。凸部(56)位于被供给到射出路(6a)的止动件(40)的侧方，抑制止动件(40)的全部或一部分从射出路(6a)脱离。

Description

作业机

技术领域

本发明涉及一种适于固定或结合对象材料的作业的作业机。

背景技术

作为上述那样的作业机的一例，已知一种将止动件打入对象材料的打入机。在专利文献1中记载了一种打入机，其具有形成射出路的机头部以及在射出路内往复运动的驱动叶片。止动件被供给到由机头部形成的射出路。供给到射出路的止动件被驱动叶片打击而打入对象材料。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2018-34258号公报

发明内容

发明所要解决的课题

驱动叶片在由机头部形成的射出路内往复运动，因此需要避免机头部与驱动叶片的接触(干扰)。其结果是，机头部的形状等受到制约，有时止动件在射出路内的定位不充分。在此情况下，存在止动件因打击时的冲击而倾斜或变形，从而打入精度降低的担忧。

另一方面，如果在机头部设置防止止动件倾斜、变形的限制部等，则为了避免该限制部与驱动叶片的接触(干扰)，驱动叶片有可能长条化。而且，由于驱动叶片的长条化，有可能使作业机整体大型化。

本发明的目的在于避免作业机的大型化，并且提高作业机的打入精度。

用于解决课题的手段

一个实施方式的打入机具有：射出部，其收纳止动件；以及打击部，其能够在第一方向与第二方向往复移动，所述第二方向与所述第一方向相反，通过在所述第一方向移动，从而打击收纳于所述射出部的所述止动件。所述射出部具备：第一壁部，其形成供给所述止动件的射出路的一侧；第二壁部，其与所述第一壁部对置，形成所述射出路的另一侧；以及凸部，其设置于所述第一壁部和所述第二壁部中的至少一方。所述打击部具备接纳所述凸部的凹部。并且，所述凸部位于被供给到所述射出路的所述止动件的侧方，抑制所述止动件的全部或一部分从所述射出路脱离。

发明效果

根据本发明，能够避免作业机的大型化，并且提高作业机的打入精度。

附图说明

图1是打入机的左侧视图。

图2是打入机的主视图。

图3是打入机的剖视图。

图4是打入机的另一剖视图。

图5A是驱动叶片的正面侧立体图。

图5B是驱动叶片的背面侧立体图。

图6是射出部的放大立体图。

图7A是叶片引导件的放大立体图。

图7B是引导板的放大立体图。

图8是示出驱动叶片处于待机位置时的射出部的剖视图。

图9是示出驱动叶片处于上死点时的射出部的剖视图。

图10是示出驱动叶片位于下死点时的射出部的剖视图。

图11是沿着图9中的C-C线的局部放大剖视图。

图12是沿图10中的D-D线的局部放大剖视图。

图13是表示实施方式的另一例的局部放大剖视图。

图14是表示实施方式的又一例的局部放大剖视图。

具体实施方式

(第一实施方式)以下，参照附图对本发明的一个实施方式进行详细说明。此外，在为了说明实施方式而参照的所有附图中，对相同或实质上相同的结构、要素使用相同的附图标记。另外，关于说明过一次的结构、要素，原则上不进行重复的说明。

<打入机的概要>本实施方式的作业机是适于固定或结合对象材料的作业的打入机。图1是根据本实施方式的打入机1的左侧视图。图2是本实施方式的打入机1的主视图。

打入机1具有缸壳体2、手柄3、马达壳体4、匣盒5以及射出部6。缸壳体2整体呈大致筒形。手柄3以及马达壳体4沿与缸壳体2交叉的方向延伸，其一端侧与缸壳体2连接。另一方面，手柄3以及马达壳体4的另一端侧与连接部7连接。从另一个角度来看，手柄3以及马达壳体4的后端经由连接部7彼此连结。

在连接部7的背面设置有能够拆装电池(蓄电池)8的电池安装部。电池8是后述的电动马达30的电源。电池8的种类没有特别限定，本实施方式中的电池8为锂离子电池。作为电池8的另一例，可举出镍氢电池、锂离子聚合物电池、镍镉电池。

图3、图4是打入机1的剖视图。此外，图3所示的截面是沿着图2中的A-A线的截面。另外，图4所示的截面是沿着图1中的B-B线的截面。

缸10和蓄压容器11收纳在缸壳体2中，并且活塞12收纳在缸10中。活塞12能够在缸10内沿该缸10的中心线方向往复移动。

电动马达30以及减速机构31收纳于马达壳体4。另外，扳机13设置于手柄3，推杆14与射出部6相邻设置。并且，控制部(控制基板)15收纳于连接部7。

当在满足规定的条件的状态下执行规定的操作时，控制部15从电池8向电动马达30供给电力而使电动马达30工作。例如，若在推杆14被按压于对象材料的状态下操作扳机13，则向电动马达30供给电力，电动马达30工作。电动马达30的输出(驱动力)经由减速机构31以及动力传递机构32传递至固定于活塞12的驱动叶片20。

匣盒5配置于马达壳体4的下方。匣盒5的长度方向一端侧与射出部6连接，匣盒5的长度方向另一端侧与马达壳体4连接。

匣盒5收纳排成一列的多个止动件，并将收纳的止动件向射出部6供给。更特定而言，匣盒5具备将收纳的多个止动件逐个地供应到射出部6的送料器5a(图1)。

射出部6配置于缸壳体2的下方且匣盒5的前方。射出部6暂时收纳从匣盒5供给的止动件。从另一个角度来看，止动件从匣盒5依次送入射出部6。

驱动叶片20通过在预定方向上往复运动，从而打击收纳在射出部6中的止动件并将其打入对象材料中。从另一个角度来看，驱动叶片20通过在预定方向上往复运动，从而将止动件从射出部6打出。即，驱动叶片20是本发明的打击部的一例。匣盒5所具备的送料器5a在通过驱动叶片20将止动件从射出部6打出时，将下一个止动件送入射出部6。

<缸以及蓄压容器>缸10以及蓄压容器11彼此连通，形成压力室16。在压力室16中填充有被压缩的流体。填充于压力室16的流体的种类没有特别限定，但本实施方式中的流体是空气。作为填充于压力室16的流体的另一例，可列举氮气、稀有气体等非活性气体。

填充在压力室16中的空气是使活塞12以及驱动叶片20沿预定方向移动的驱动源之一。稍后将再次描述通过填充在压力室16中的空气驱动活塞12以及驱动叶片20。

<活塞以及驱动叶片>如上所述，活塞12能够在气缸10的中心线方向上往复运动。从另一个角度来看，活塞12能够在远离蓄压容器11的第一方向D1和靠近蓄压容器11的第二方向D2上往复运动。

驱动叶片20与活塞12一体，并与活塞12一起往复运动。即，驱动叶片20在远离蓄压容器11的第一方向D1和靠近蓄压容器11的第二方向D2上往复运动。驱动叶片20通过在第一方向D1上移动，从而打击收纳在射出部6中的止动件。

在以下的说明中，将活塞12以及驱动叶片20的移动方向设为上下方向。因此，在以下的说明中，有时将活塞12、驱动叶片20向第一方向D1移动称为“下降”。另外，有时将活塞12、驱动叶片20向第二方向D2移动称为“上升”。

<扳机以及推杆＞推杆14通过弹性部件(例如，螺旋弹簧)始终朝向下方(第一方向D1)施力。若将推杆14的前端按压于对象材料，则推杆14克服弹性部件的施力而上升。当推杆14上升至规定位置时，推杆开关工作，向控制部15输入信号(推杆信号)。

另外，若操作扳机13，则扳机开关工作，向控制部15输入信号(触发信号)。推杆信号以及触发信号的输入是用于控制部15向电动马达30供给电力的规定条件之一。若在输入推杆信号的状态下输入触发信号，则控制部15向电动马达30供给电力。

<驱动叶片的详细>图5A是驱动叶片20的正面侧立体图，图5B是驱动叶片20的背面侧立体图。驱动叶片20是具有主体部21、多个齿条部22以及固定部23的棒状的金属部件。

主体部21具有沿缸10的中心线方向延伸的细长的形状。固定部23设置于主体部21的长度方向一端(上端)，固定于活塞12。更特定而言，在固定部23形成有固定销插通的贯通孔23a，插通于贯通孔23a的固定销的两端由活塞12支撑。

齿条部22设置在驱动叶片20的一侧。更特定而言，在主体部21的一侧设置有相对于该主体部21向相同方向突出的6个齿条部22。这些齿条部22沿着主体部21的长度方向排成一列。

在以下的说明中，有时将在主体部21的长度方向上离固定部23最近的齿条部22称为“上端齿条部22a”，将离固定部23最远的齿条部22称为“下端齿条部22b”，从而与其他齿条部22进行区别。总之，在上端齿条部22a与下端齿条部22b之间等间隔地排列有四个齿条部22。

在驱动叶片20的正面形成有引导突起24。更特定而言，在主体部21的正面形成有引导突起24。引导突起24设置于主体部21的宽度方向中央或大致中央，沿主体部21的长度方向延伸。

在驱动叶片20的背面形成有凹部25。更特定而言，凹部25设置于主体部21与齿条部22之间，沿齿条部22的排列方向(＝主体部21的长度方向)延伸。凹部25从下端齿条部22b延伸至上端齿条部22a，其长度方向两端开放。

从另一个角度来看，凹部25是设置于驱动叶片20的背面的槽。本实施方式的凹部25通过对驱动叶片20的背面进行切削而形成，但凹部25也可以通过切削以外的方法(例如，冲压)形成。

<电动马达、减速机构>再次参照图3、图4。电动马达30是由定子、转子、线圈等构成的DC无刷马达。减速机构31是被输入从电动马达30输出的旋转驱动力的行星齿轮式的多级减速机构。减速机构31减小所输入的旋转驱动力的速度，增大并输出转矩。

<动力传递机构>动力传递机构32由输入减速机构31的输出的轮33、设置于轮33的多个销34等构成。在轮33上沿着轮33的旋转方向设置有8根销34。从另一个角度来看，8根销34配置在以轮33的旋转中心为中心的圆的圆周上。

此外，8根销34中的排列方向一端侧的销34b比其他销34粗。在以下的说明中，有时将销34b称为“终端销34b”，将在排列方向上离终端销34b最远的销34称为“起始端销34a”，从而与其他销34进行区别。总之，在起始端销34a与终端销34b之间等间隔地配置有6根销34。

轮33在图4中逆时针旋转。当轮33旋转时，多个销34依次与设置于驱动叶片20的多个齿条部22卡合。具体而言，起始端销34a最初与上端齿条部22a卡合。之后，多个销34依次卡合于多个齿条部22。其结果，轮33的旋转力传递至驱动叶片20，驱动叶片20以及活塞12沿第二方向D2移动。即，活塞12以及驱动叶片20上升。

当活塞12以及驱动叶片20上升时，填充在压力室16中的空气被压缩，压力室16的内压上升。从另一个角度来看，空气弹簧被压缩。此后，当终端销34b与下端齿条部22b之间的卡合被释放时，轮33的旋转力不再传递到驱动叶片20。其结果，活塞12以及驱动叶片20通过压力室16中的空气压力在第一方向D1上移动。即，活塞12以及驱动叶片20下降。

<上死点·下死点>与活塞12一起在第一方向D1以及第二方向D2上往复运动的驱动叶片20在移动行程的第一方向D1侧的端部即下死点与移动行程的第二方向D2侧的端部即上死点之间往复运动。此外，本实施方式中的驱动叶片20的移动行程为62mm。

沿第一方向D1移动的活塞12与配置于缸10的下端的缓冲器17碰撞而停止。即，与缓冲器17抵接时的活塞12的位置(图4所示的位置)是活塞12的下死点。并且，当活塞12到达下死点时，与活塞12一起移动的驱动叶片20也到达下死点。即，活塞12与缓冲器17抵接时的驱动叶片20的位置(图4所示的位置)是驱动叶片20的下死点。换言之，当活塞12处于下死点时驱动叶片20的位置是该驱动叶片20的下死点。

另一方面，当终端销34b与下端齿条部22b的卡合被解除时，沿第二方向D2移动的活塞12开始朝向下死点下降。即，终端销34b与下端齿条部22b的卡合被解除的瞬间的活塞12的位置是该活塞12的上死点。并且，在活塞12朝向下死点开始下降的同时，与活塞12一体移动的驱动叶片20开始朝向下死点下降。即，在终端销34b与下端齿条部22b之间的卡合被释放的瞬间的驱动叶片20的位置是该驱动叶片20的上死点。换言之，当活塞12处于上死点时驱动叶片20的位置是该驱动叶片20的上死点。

<射出部>图6是射出部6的放大立体图。射出部6包括叶片引导件50以及可转动地连结于叶片引导件50的引导板60。此外，射出部6有时也被称为“机头部”。

叶片引导件50以及引导板60协作形成供给止动件40的射出路6a。在本实施方式中，通过叶片引导件50形成射出路6a的一侧，通过引导板60形成射出路6a的另一侧。

更特定而言，当使引导板60转动而重叠在叶片引导件50上时，在两者之间形成射出路6a。从另一个角度来看，当使叶片引导件50与引导板60对置时，在两者之间形成成为射出路6a的空间。即，在本实施方式中，叶片引导件50相当于第一壁部，引导板60相当于第二壁部。

此外，本实施方式的止动件40具有第一腿部41、第二腿部42以及头部43，整体呈大致U字形的外观。第一腿部41与第二腿部42成对，且相互平行。头部43将第一腿部41的一端与第二腿部42的一端相连。止动件40有时也被称为“卡钉”。

在叶片引导件50上设置有一对卡定爪51，在引导板60上设置有环状的卡定钩61。在将引导板60重叠在叶片引导件50上之后，当提起钩挂于卡定爪51的卡定钩61时，叶片引导件50与引导板60相互固定。

当使与该卡定钩61的上部连结的操作部62朝向上方转动时，卡定钩61被提起。另一方面，当使操作部62朝向下方转动时，卡定钩61被按下，卡定钩61相对于卡定爪51的卡合被解除。

<叶片引导件>图7A是叶片引导件50的放大立体图。在叶片引导件50的上部一体成形有连结部52。连结部52包括对置的一对侧壁部53以及从各个侧壁部53的下端朝向外侧延伸的凸缘部54。

在各个侧壁部53设置有连结孔53a，在各个凸缘部54设置有螺栓孔54a。叶片引导件50通过插通在凸缘部54的螺栓孔54a中的螺栓而固定于保持架18(图4)。

在叶片引导件50还设置有与匣盒5连通的大致长方形的开口部55。开口部55设置在一对卡定爪51之间，具有供送料器5a(图1)的一部分能够出入的形状以及大小。止动件40通过开口部55被送入射出部6内，并收纳于射出部6内。

朝向引导板60突出的凸部56设置于开口部55的一侧。从另一个角度来看，凸部56是朝向引导板60突出的肋。

凸部56沿着开口部55的边缘延伸。更特定而言，凸部56的一端侧(上端侧)越过开口部55而向连结部52侧延伸。另外，凸部56的另一端侧(下端侧)延伸至开口部55的长度方向中央或大致中央。

如图6所示，当止动件40通过开口部55被供给至射出路6a时，设置在开口部55的边缘上的凸部56位于该止动件40的侧方。更特定而言，凸部56位于供给至射出路6a的止动件40的第一腿部41的侧方，且与第一腿部41平行或大致平行地延伸。

<引导板>图7B是引导板60的放大立体图。在引导板60上设置有在驱动叶片20上设置的引导突起24(图5A)能够嵌合的引导槽63。引导槽63限制引导突起24在与长度方向交叉的方向上的移动，并引导驱动叶片20的升降。

在引导板60的上部设置有贯通孔64。当将引导板60的上部插入到叶片引导件50的两个侧壁部53之间时，贯通孔64与各个连结孔53a连通。引导板60通过贯穿连结孔53a以及贯通孔64的连结销而可转动地与叶片引导件50连结。

<凹部以及凸部的作用>图8是示出当驱动叶片20处于待机位置时射出部6的局部剖视图。图9是示出当驱动叶片20处于上死点时射出部6的局部剖视图。图10是示出当驱动叶片20位于下死点时射出部6的局部剖视图。

另外，图11是沿着图9中的C-C线的局部放大剖视图，图12是沿着图10中的D-D线的局部放大剖视图。

此外，待机位置是上死点与下死点之间的位置。控制部15(图3)在完成打入动作后，使驱动叶片20从下死点上升至待机位置，然后使电动马达30停止。

如图8所示，在驱动叶片20位于待机位置时，该驱动叶片20的前端位于比止动件40的头部43靠下方的位置。从另一个角度来看，处于待机位置的驱动叶片20部分地封闭射出路6a的入口。其结果，限制止动件40向射出路6a的供给。

如图9所示，当驱动叶片20从待机位置朝向上死点移动，且该驱动叶片20的前端移动到比止动件40的头部43靠上方的位置时，止动件40的供给限制被解除。之后，通过送料器5a将止动件40向射出路6a供给。

如上所述，当止动件40被供给到射出路6a时，设置于叶片引导件50的凸部56位于止动件40的侧方。更特定而言，如图11所示，凸部56位于止动件40的第一腿部41的侧方。

此后，驱动叶片20从上死点朝向下死点移动，并且打击射出路6a中的止动件40。此时，在止动件40的侧方存在凸部56。其结果，限制了由打击的打击引起的止动件40向凸部56侧的倾斜、变形。即，凸部56抑制止动件40的全部或一部分向射出路6a之外伸出，提高打入精度。

此外，止动件40向与凸部56侧相反的一侧的倾斜或变形被位于第二腿部42的侧方的开口部55的内侧面55a限制。

如图10、图12所示，在驱动叶片20如上述那样下降的过程中，设置于叶片引导件50的凸部56进入设置于驱动叶片20的凹部25。从另一个角度来看，设置于驱动叶片20的凹部25在该驱动叶片20下降的过程中接收设置于叶片引导件50的凸部56。从另一个角度来看，驱动叶片20不与凸部56干扰地通过凸部56的上方。因此，驱动叶片20的移动不会被设置于叶片引导件50的凸部56阻碍。即，凹部25防止驱动叶片20与叶片引导件50(凸部56)的干扰。

这里，凸部56在驱动叶片20位于上死点时不进入凹部25(参照图8)，在驱动叶片20从上死点向下死点移动的过程中进入凹部25。更特定地，在驱动叶片20经过待机位置之后，凸部56进入凹部25。

另外，当驱动叶片20处于下死点时，凸部56进入凹部25直至凹部25的长度方向中途。更特定地，当驱动叶片20处于下死点时，凸部56的上端不到达凹部25的上端，而是位于从底部起的第二个齿条部22与第三个齿条部22之间(参见图10)。

从另一个角度来看，图5B所示的凹部25的全长L1是即使驱动叶片20到达下死点，凸部56的上端也不会到达凹部25的上端的长度。从又一个角度来看，图8所示的凸部56的全长L2是即使驱动叶片20到达下死点，凸部56的上端也不会到达凹部25的上端的长度。具体而言，本实施方式的凹部25的全长L1为58.0mm，凸部56的全长L2为25.5mm。不过，即使凸部56的长度小于25.5mm，只要配置于图8所示的止动件40的配置范围的侧方即可，L2为0.4mm以上即可。另外，只要能够防止凸部56与驱动叶片20的干扰，能够适当改变凹部25的全长L1。

同样地，只要能够防止凸部56与驱动叶片20的干扰，也能够适当改变图12所示的凸部56的高度H。另外，若提高凸部56的高度H，则相对于止动件40的定位效果提高。

但是，在提高凸部56的高度H的情况下，需要相应地加深凹部25的深度，但若凹部25的深度过深，则驱动叶片20的强度、耐久性有可能降低。鉴于这些情况，凸部56的高度H优选地在驱动叶片20的厚度T的5％至80％的范围内。

此外，本实施方式的凸部56的高度H为0.4mm，驱动叶片20的厚度T为2.5mm。即，凸部56的高度H为驱动叶片20的厚度T的16％。

(其他实施方式)本发明并不限定于上述实施方式，在不脱离其主旨的范围内能够进行各种变更。例如，在上述实施方式中，在叶片引导件50设置有凸部56。另外，在与叶片引导件50对置的驱动叶片20的背面设置有接纳凸部56的凹部25。

但是，如图13所示，也有在引导板60上设置凸部56，在驱动叶片20的正面设置凹部25的实施方式。另外，如图14所示，也有在叶片引导件50以及引导板60双方设置凸部56，在驱动叶片20的两面设置凹部25的实施方式。根据这些实施方式，能够理解凸部56可以仅设置于第一壁部和第二壁部中的任一方，也可以设置于双方。

符号说明

1：打入机；2：缸壳体；3：手柄；4：马达壳体；5：匣盒；5a：送料器；6：射出部；6a：射出路；7：连接部；8：电池(蓄电池)；10：缸；11：蓄压容器；12：活塞；13：扳机；14：推杆；15：控制部(控制基板)；16：压力室；17：缓冲器；18：保持架；20：驱动叶片；21：主体部；22：齿条部；22a：上端齿条部；22b：下端齿条部；23：固定部；23a：贯通孔；24：引导突起；25：凹部；30：电动马达；31：减速机构；32：动力传递机构；33：轮；34：销；34a：起始端销；34b：终端销；40：止动件；41：第一腿部；42：第二腿部；43：头部；50：叶片引导件；51：卡定爪；52：连结部；53：侧壁部；53a：连结孔；54：凸缘部；54a：螺栓孔；55：开口部；55a：内侧面；56：凸部；60：引导板；61：卡定钩；62：操作部；63：引导槽；64：贯通孔；D1：第一方向；D2：第二方向。

Claims (6)

1.一种作业机，其特征在于，具有：

射出部，其收纳止动件；以及

打击部，其能够在第一方向与第二方向往复移动，所述第二方向与所述第一方向相反，通过在所述第一方向移动，从而打击收纳于所述射出部的所述止动件，

所述射出部具备：第一壁部，其形成供给所述止动件的射出路的一侧；第二壁部，其与所述第一壁部对置，形成所述射出路的另一侧；以及凸部，其设置于所述第一壁部和所述第二壁部中的至少一方，

所述打击部具备接纳所述凸部的凹部，

所述凸部位于被供给到所述射出路的所述止动件的侧方，抑制所述止动件的全部或一部分从所述射出路脱离。

2.根据权利要求1所述的作业机，其特征在于，

所述打击部具有细长的主体部以及设置在所述主体部的一侧的多个齿条部，

多个所述齿条部沿着所述主体部的长度方向排列成一列，

所述凹部设置于所述主体部与所述齿条部之间，沿着多个所述齿条部的配列方向延伸。

3.根据权利要求1所述的作业机，其特征在于，

所述凸部的高度为所述打击部的厚度的5％以上且80％以下。

4.根据权利要求1所述的作业机，其特征在于，

所述止动件具有相互平行的第一腿部及第二腿部、以及连接所述第一腿部的一端和所述第二腿部的一端的头部，

所述凸部位于被供给到所述射出路的所述止动件的所述第一腿部的侧方。

5.根据权利要求1所述的作业机，其特征在于，

所述打击部在移动行程的第一方向侧的端部即下死点与移动行程的第二方向侧的端部即上死点之间往返移动，

所述凸部在所述打击部位于所述下死点时进入所述凹部，

所述凸部在所述打击部位于所述上死点时不进入所述凹部。

6.根据权利要求5所述的作业机，其特征在于，

在所述打击部位于所述下死点时，所述凸部进入所述凹部直至所述凹部的长度方向中途。