CN119104253B - 一种双列轴承振动检测方法及系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及车辆轴承检测技术领域，具体而言，涉及一种双列轴承振动检测方法及系统。方法包括基于轴承组件在检测组件上定位完成，控制旋转台以第一转速旋转；基于旋转台以第一转速旋转，获取第一检测单元的第一测量数据和第二检测单元的第二测量数据；基于第一测量数据和第二测量数据，调整第一检测单元在连接端的位置；基于第一检测单元的位置调整完成，控制旋转台以第二转速旋转；基于旋转台以第二转速旋转，获取第一检测单元的第三测量数据和第二检测单元的第四测量数据；基于第三测量数据与第四测量数据，分析并输出轴承组件的振动检测结果。这样就解决了轴承如何利用少量的传感器进行振动检测的问题。

Description

一种双列轴承振动检测方法及系统

技术领域

本发明涉及车辆轴承检测技术领域，具体而言，涉及一种双列轴承振动检测方法及系统。

背景技术

轮毂轴承是汽车的关键零部件之一,它的主要作用是承载重量和为轮毂的转动提供精确引导,这就要求它不仅能承受轴向载荷还要承受径向载荷。轮毂轴承磨损或损坏的轮毂轴承或轮毂单元会使车辆在行驶的路途中发生不合适宜的且成本较高的失效，甚至对车辆安全造成伤害。

因此，在轮毂轴承出厂前需要进行振动检测以提前检验产品是否存在缺陷。由于轮毂轴承的特殊性，外圈的圆周外表面粗糙度不同，会对振动测量结果产生干扰。现有的方案是采用多组传感器进行测量，从而进行大量的数据分析以剔除异常的数据最终获得分析结果，检测效率低且检测成本高。

发明内容

为解决轴承如何利用少量的传感器进行振动检测的问题，本发明提供了一种双列轴承振动检测方法及系统。

第一方面，本发明提供了一种双列轴承振动检测方法，所述双列轴承振动检测方法包括：

步骤S10，基于轴承组件在检测组件上定位完成，控制旋转台以第一转速旋转；其中，所述轴承组件包括内圈单元、滚动单元和外圈单元；所述内圈单元与所述外圈单元通过所述滚动单元转动连接；所述检测组件包括机台单元、第一检测单元和第二检测单元；所述机台单元包括所述旋转台和下压头；所述内圈单元与所述旋转台可拆卸连接；所述下压头限制所述外圈单元转动；所述外圈单元靠近所述旋转台的端部为连接端；所述外圈单元远离所述旋转台的端部为装配端；所述第一检测单元抵触于所述连接端的外圆周表面；所述第二检测单元抵触于所述装配端的外圆周表面；所述连接端的外圆周表面粗糙度大于所述装配端的外圆周表面粗糙度；

步骤S20，基于所述旋转台以所述第一转速旋转，获取所述第一检测单元的第一测量数据和所述第二检测单元的第二测量数据；

步骤S30，基于所述第一测量数据和所述第二测量数据，调整所述第一检测单元在所述连接端的位置；

步骤S40，基于所述第一检测单元的位置调整完成，控制旋转台以第二转速旋转；

步骤S50，基于所述旋转台以所述第二转速旋转，获取所述第一检测单元的第三测量数据和所述第二检测单元的第四测量数据；

步骤S60，基于所述第三测量数据与所述第四测量数据，分析并输出所述轴承组件的振动检测结果。

在一些实施例中，所述步骤S30包括：

步骤S31，基于所述第一测量数据的波峰值与所述第二测量数据的波峰值的比例小于第一预设比例，沿所述外圈单元的轴向调整所述第一检测单元的位置；

步骤S32，重复所述步骤S20和所述步骤S31，直至所述第一测量数据的波峰值与所述第二测量数据的波峰值的比例大于所述第一预设比例。

在一些实施例中，所述步骤S30包括：

步骤S33，基于所述第一测量数据的波峰数量与所述第二测量数据的波峰数量的比例大于第二预设比例，沿所述外圈单元的周向调整所述第一检测单元的位置；

步骤S34，重复所述步骤S20和所述步骤S33，直至所述第一测量数据的波峰数量与所述第二测量数据的波峰数量的比例小于所述第二预设比例。

在一些实施例中，所述第一检测单元绕所述外圈单元的周向分布有多个；

所述步骤S30包括：

步骤S35，基于任意两个所述第一测量数据的波峰值的比例超出预设范围，沿所述外圈单元的轴向调整所述第一检测单元的位置；其中，所述预设范围为1±n；n小于1；

步骤S36，重复所述步骤S20和所述步骤S35，直至任意两个所述第一测量数据的波峰值的比例在所述预设范围之内。

在一些实施例中，所述第一转速大于等于所述第二转速；

所述步骤S20还包括：基于所述旋转台以所述第一转速旋转，累计所述旋转台的第一转动时长；

所述步骤S50还包括：基于所述旋转台以所述第二转速旋转，累计所述旋转台的第二转动时长；所述第一转动时长小于所述第二转动时长。

在一些实施例中，所述步骤S60包括：

步骤S61，基于所述第三测量数据的波峰值与所述第四测量数据的波峰值的比例小于第三预设比例，沿所述外圈单元的轴向调整所述第一检测单元的位置；

步骤S62，重复步骤S50和步骤S61，直至所述第三测量数据的波峰值与所述第四测量数据的波峰值的比例大于所述第三预设比例；

步骤S63，基于所述第三测量数据的波峰数量与所述第四测量数据的波峰数量的比例大于第四预设比例，沿所述外圈单元的周向调整所述第一检测单元的位置；

步骤S64，重复步骤S50和步骤S63，直至所述第三测量数据的波峰数量与所述第四测量数据的波峰数量的比例小于所述第四预设比例；

步骤S65，基于所述第三测量数据的波峰值与所述第四测量数据的波峰值的比例大于所述第三预设比例且所述第三测量数据的波峰数量与所述第四测量数据的波峰数量的比例小于所述第四预设比例，输出所述轴承组件的振动检测结果。

在一些实施例中，检测组件，所述检测组件包括机台单元、第一检测单元、第二检测单元；所述机台单元包括机座、旋转台、下压头；所述旋转台与所述机座转动连接；所述下压头的一端与所述机座滑动连接；所述第一检测单元包括第一控制器、第一传振杆；所述第一控制器与所述第一传振杆驱动连接；所述第二检测单元包括第二控制器、第二传振杆；所述第二控制器与所述第二传振杆驱动连接；

轴承组件，所述轴承组件包括内圈单元、滚动单元、外圈单元、密封单元；所述内圈单元与所述外圈单元通过所述滚动单元转动连接；所述密封单元的内环壁与所述内圈单元的外周壁抵接；所述密封单元的外环壁与所述外圈单元的内周壁抵接；

所述内圈单元与所述旋转台可拆卸连接；所述下压头限制所述外圈单元转动；所述外圈单元包括配合环、安装环、连接环；所述配合环、所述安装环、所述连接环依次一体成型；所述连接环设置在所述外圈单元靠近所述旋转台的一端；所述第一传振杆的一端抵触于所述连接环的外圆周表面；所述第二传振杆的一端抵触于所述配合环的外圆周表面；所述连接环的外圆周表面粗糙度大于所述配合环的外圆周表面粗糙度。

在一些实施例中，所述第一传振杆包括第一杆体、第一杆头、第一弹簧；所述第一杆头的一端与所述连接环的外圆周表面抵接，另一端与所述第一杆体滑动连接；所述第一杆体远离所述第一杆头的一端与所述第一控制器驱动连接；所述第一弹簧设置在所述第一杆体上；所述第一弹簧对所述第一杆头施加有弹性力；所述第一杆头在所述第一弹簧的弹性力的作用下有脱出所述第一杆体的趋势；所述第二传振杆包括第二杆体、第二杆头、第二弹簧；所述第二杆头的一端与所述连接环的外圆周表面抵接，另一端与所述第二杆体可拆卸连接；所述第二杆体远离所述第二杆头的一端与所述第二控制器驱动连接；所述第二弹簧设置在所述第二杆体上；所述第二弹簧对所述第二杆头施加有弹性力；所述第二杆头在所述第二弹簧的弹性力的作用下有脱出所述第二杆体的趋势；所述第一杆头的最小直径小于所述第二杆头的最小直径。

在一些实施例中，至少两个所述第一检测单元沿所述连接环的周向间隔设置；至少两个所述第二检测单元沿所述配合环的周向间隔设置；所述第一检测单元沿所述外圈单元轴向的投影与所述第二检测单元沿所述外圈单元轴向的投影错位。

在一些实施例中，所述第一弹簧的弹性系数小于所述第二弹簧的弹性系数。

为解决轴承如何利用少量的传感器进行振动检测的问题，本发明有以下优点：

在轴承组件的外圈单元的连接端的外圆周表面设置第一检测单元检测，在外圈单元的装配端的外圆周表面设置第二检测单元检测。在双列轴承振动正式检测开始之前先以第一转速进行预检测，通过第二检测单元的第二测量数据来对第一检测单元的第一测量数据进行校准，从而对第一检测单元的抵触位置沿外圈单元的周向或轴向进行调整，以避开装配端的外圆周表面上的不平整位置。在预检测完成后，再获取第三测量数据和第四测量数据，以确保轴承组件的振动检测结果的可靠性，提高检测精度。

附图说明

图1示出了一种实施例的双列轴承振动检测方法示意图；

图2示出了一种实施例的双列轴承振动检测系统示意图；

图3示出了一种实施例的第一检测单元示意图；

图4示出了一种实施例的第二检测单元示意图；

图5示出了另一种实施例的双列轴承振动检测系统示意图。

附图标记：10检测组件；11机台单元；111机座；112旋转台；113下压头；12第一检测单元；121第一控制器；122第一传振杆；1221第一杆体；1222第一杆头；1223第一弹簧；13第二检测单元；131第二控制器；132第二传振杆；1321第二杆体；1322第二杆头；1323第二弹簧；20轴承组件；21内圈单元；211法兰盘；212第一内圈环；213第二内圈环；22滚动单元；221第一滚动体；222第一保持架；223第二滚动体；224第二保持架；23外圈单元；231配合环；232安装环；233连接环；24密封单元；241第一密封体；242第二密封体。

具体实施方式

现在将参照若干示例性实施例来论述本公开的内容。应当理解，论述了这些实施例仅是为了使得本领域普通技术人员能够更好地理解且因此实现本公开的内容，而不是暗示对本公开的范围的任何限制。

如本文中所使用的，术语“包括”及其变体要被解读为意味着“包括但不限于”的开放式术语。术语“基于”要被解读为“至少部分地基于”。术语“一个实施例”和“一种实施例”要被解读为“至少一个实施例”。术语“另一个实施例”要被解读为“至少一个其他实施例”。术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“竖直”、“水平”、“横向”、“纵向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系。这些术语主要是为了更好地描述本申请及其实施例，并非用于限定所指示的装置、元件或组成部分必须具有特定方位，或以特定方位进行构造和操作。并且，上述部分术语除了可以用于表示方位或位置关系以外，还可能用于表示其他含义，例如术语“上”在某些情况下也可能用于表示某种依附关系或连接关系。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解这些术语在本申请中的具体含义。此外，术语“安装”、“设置”、“设有”、“连接”、“相连”应做广义理解。例如，可以是固定连接，可拆卸连接，或整体式构造。可以是机械连接，或电连接。可以是直接相连，或者是通过中间媒介间接相连，又或者是两个装置、元件或组成部分之间内部的连通。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。此外，术语“第一”、“第二”等主要是用于区分不同的装置、元件或组成部分（具体的种类和构造可能相同也可能不同），并非用于表明或暗示所指示装置、元件或组成部分的相对重要性和数量。除非另有说明，“多个”的含义为两个或两个以上。

在本实施例中，轮毂轴承在出厂前需要进行振动检测，振动检测主要针对于外圈与内圈之间形成的滚动沟道，由于滚动体在滚动沟道内转动，若滚动沟道的表面不平整，可能会导致滚动体转动不顺畅甚至出现较大的振动。然而通过沿外圈的外圆周表面布置大量的传感器进行振动检测成本较高，尽管数据精确度较高，但是在获取振动检测结果的过程中，需要分析处理大量的数据以排除异常数据，输出振动检测结果的时间较长，效率较低。为此，本实施例公开了一种双列轴承振动检测方法，如图1所示，双列轴承振动检测方法可以包括步骤S10至步骤S60，下文可以对上述步骤进行详细描述：

步骤S10，基于轴承组件20在检测组件10上定位完成，控制旋转台112以第一转速旋转。其中，如图2所示，轴承组件20包括内圈单元21、滚动单元22和外圈单元23。内圈单元21与外圈单元23通过滚动单元22转动连接。检测组件10包括机台单元11、第一检测单元12和第二检测单元13。机台单元11包括旋转台112和下压头113。内圈单元21与旋转台112可拆卸连接。轴承组件20在检测组件10上定位完成的状态下，轴承组件20的轴线可以是竖向设置，控制下压头113向下压在外圈单元23上以限制外圈单元23转动。外圈单元23靠近旋转台112的端部为连接端。外圈单元23远离旋转台112的端部为装配端。第一检测单元12抵触于连接端的外圆周表面。第二检测单元13抵触于装配端的外圆周表面。连接端的外圆周表面粗糙度大于装配端的外圆周表面粗糙度。

通过旋转台112带动轴承组件20的内圈单元21进行旋转，固定轴承组件20的外圈单元23，从而可以获取轴承组件20转动时的振动数据，便于后续分析滚动沟道是否存在缺陷。测量时，装配端朝上，连接端朝下，方便下压头113压紧外圈单元23以限制外圈单元23转动。外圈单元23转动也可采用其他的限制方式，例如可拆卸固定、夹持等的方式。

步骤S20，基于旋转台112以第一转速旋转，获取第一检测单元12的第一测量数据和第二检测单元13的第二测量数据。

步骤S30，基于第一测量数据和第二测量数据，调整第一检测单元12在连接端的位置。

由于连接端和装配端的外圆周表面粗糙度不同，装配端表面更光滑，获取的第二测量数据精度较高，可以以第二测量数据为基准与第一测量数据进行比对，从而对第一检测单元12的抵触位置进行调整，以提高在连接端测量数据的精度。

步骤S40，基于第一检测单元12的位置调整完成，控制旋转台112以第二转速旋转。

步骤S50，基于旋转台112以第二转速旋转，获取第一检测单元12的第三测量数据和第二检测单元13的第四测量数据。

步骤S60，基于第三测量数据与第四测量数据，分析并输出轴承组件20的振动检测结果。

在第一检测单元12的位置调整后，完成振动检测前的校准，从而改变旋转台112的旋转速度进行振动检测。之后，可以通过一个第一检测单元12和一个第二检测单元13获取多组第三测量数据和第四测量数据，从而可以对第三测量数据和第四测量数据进行分析计算，进而输出轴承组件20的振动检测结果以确保振动检测的精确度，避免因外圈单元23两端的外圆周表面粗糙度不同而影响检测结果。

在本实施例中，步骤S30可以包括：

步骤S31，基于第一测量数据的波峰值与第二测量数据的波峰值的比例小于第一预设比例，沿外圈单元23的轴向调整第一检测单元12的位置。

步骤S32，重复步骤S20和步骤S31，直至第一测量数据的波峰值与第二测量数据的波峰值的比例大于第一预设比例。

在进行振动检测的过程中，需要传感器检测轴承组件20产生的振动变化，以形成振动曲线。当振动曲线的波峰值过低时，可以是检测位置与缺陷位置之间传递应力波的距离太大，容易影响后续获取振动检测结果的精度。通过比较第一测量数据的波峰值和第二测量数据的波峰值差异，可以优先沿外圈单元23的轴向调整第一检测单元12的位置，从而使得第一测量数据形成的振动曲线的波峰值更精确。由于外圈单元23的厚度沿自身轴向是变化的，从而沿外圈单元23的轴向调整第一检测单元12的检测位置，能够调整检测位置与缺陷位置之间的振动传播距离。通常在外圈单元23厚度较小的位置振动传播距离较短，波峰值较为明显，检测精度更高。

在本实施例中，步骤S30可以包括：

步骤S33，基于第一测量数据的波峰数量与第二测量数据的波峰数量的比例大于第二预设比例，沿外圈单元23的周向调整第一检测单元12的位置。

步骤S34，重复步骤S20和步骤S33，直至第一测量数据的波峰数量与第二测量数据的波峰数量的比例小于第二预设比例。

当第一检测单元12所抵接的检测位置不平整，可能导致在检测过程中第一检测单元12抵接的检测位置发生频繁地偏移，进而造成第二测量数据的振动曲线的波峰数量过多，容易影响后续获取振动检测结果的精度。通过比较第一测量数据的波峰数量和第二测量数据的波峰数量差异，可以优先沿外圈单元23的周向调整第一检测单元12的位置，使得第一检测单元12能够调整到较为平整的检测位置，从而使得第一测量数据形成的振动曲线更精确，减少后续获取振动检测结果时需要剔除的异常数据量以提高检测效率。沿轴承组件20的周向调整第一检测单元12的可调范围较大，较容易找到平整的检测表面。

在本实施例中，如图5所示，第一检测单元12绕外圈单元23的周向可以分布有多个。

步骤S30可以包括：

步骤S35，基于任意两个第一测量数据的波峰值的比例超出预设范围，沿外圈单元23的轴向调整第一检测单元12的位置。其中，预设范围为1±n。n小于1。

步骤S36，重复步骤S20和步骤S35，直至任意两个第一测量数据的波峰值的比例在预设范围之内。

通过设置至少两个第一检测单元12，使得获取的多个第一测量数据的波峰值可以相互进行比较。由于外圈单元23的厚度沿自身轴向是不均匀的，当任意两个第一测量数据的波峰值差异较大，则可以判断对应的两个第一检测单元12沿外圈单元23轴向上相对于参考水平面的高度不同，从而可以调整第一检测单元12的位置，使得多个第一检测单元12沿外圈单元23轴向上相对于参考水平面的高度相同，进而可以获取多组第一测量数据求平均值以提高振动检测结果的精确度。参考水平面垂直于外圈单元23的轴线。

在本实施例中，第一转速可以大于等于第二转速。

步骤S20还包括：基于旋转台112以第一转速旋转，累计旋转台112的第一转动时长。

步骤S50还包括：基于旋转台112以第二转速旋转，累计旋转台112的第二转动时长。第一转动时长小于第二转动时长。

通过控制旋转台112的转速和转动时长，使得获取第一测量数据和第二测量数据消耗的时间减少，达到快速校准的目的，从而可以提高振动检测的效率。

在本实施例中，步骤S60可以包括：

步骤S61，基于第三测量数据的波峰值与第四测量数据的波峰值的比例小于第三预设比例，沿外圈单元23的轴向调整第一检测单元12的位置

步骤S62，重复步骤S50和步骤S61，直至第三测量数据的波峰值与第四测量数据的波峰值的比例大于第三预设比例。

步骤S63，基于第三测量数据的波峰数量与第四测量数据的波峰数量的比例大于第四预设比例，沿外圈单元23的周向调整第一检测单元12的位置。

步骤S64，重复步骤S50和步骤S63，直至第三测量数据的波峰数量与第四测量数据的波峰数量的比例小于第四预设比例。

步骤S65，基于第三测量数据的波峰值与第四测量数据的波峰值的比例大于第三预设比例且第三测量数据的波峰数量与第四测量数据的波峰数量的比例小于第四预设比例，输出轴承组件20的振动检测结果。

在旋转台112以第二转速旋转获取多组第三测量数据和第四测量数据的过程中，可以根据某一时间段内获取的第二检测单元13的数据形成振动曲线的波峰值和波峰数量对第一检测单元12获取数据形成的振动曲线进行核验，从而对第一检测单元12的位置进行沿外圈单元23轴向或周向上的调整，提高第三测量数据的精度，进而减少在第三测量数据与第四测量数据在分析计算的过程中剔除的异常数据量，确保输出的振动检测结果可靠性。

在本实施例中，本实施例公开了一种双列轴承振动检测系统，双列轴承振动检测系统应用于上述实施例中任一项的一种双列轴承振动检测方法。如图2所示，双列轴承振动检测系统可以包括检测组件10、轴承组件20。

检测组件10可以包括机台单元11、第一检测单元12、第二检测单元13。机台单元11包括机座111、旋转台112、下压头113。旋转台112与机座111转动连接。下压头113的一端与机座111滑动连接。第一检测单元12包括第一控制器121、第一传振杆122。第一控制器121与第一传振杆122驱动连接。第二检测单元13包括第二控制器131、第二传振杆132。第二控制器131与第二传振杆132驱动连接。

轴承组件20包括内圈单元21、滚动单元22、外圈单元23、密封单元24。内圈单元21与外圈单元23通过滚动单元22转动连接。密封单元24的内环壁与内圈单元21的外周壁抵接。密封单元24的外环壁与外圈单元23的内周壁抵接。

内圈单元21与旋转台112可拆卸连接。下压头113限制外圈单元23转动。外圈单元23包括配合环231、安装环232、连接环233。配合环231、安装环232、连接环233依次一体成型。连接环233设置在外圈单元23靠近旋转台112的一端。第一传振杆122的一端抵触于连接环233的外圆周表面。第二传振杆132的一端抵触于配合环231的外圆周表面。连接环233的外圆周表面粗糙度大于配合环231的外圆周表面粗糙度。

通过下压头113对外圈单元23进行固定定位，旋转台112带动内圈单元21进行旋转，如图5所示，多个第一传振杆122可以沿连接环233的周向间隔分布，多个第二传振杆132可以沿配合环231的周向间隔分布，从而可以获取滚动单元22传递至外圈单元23外侧的振动应力波，进而可以对获取的数据进行分析并输出振动检测结果。

在另一些实施例中，如图2所示，内圈单元21可以包括法兰盘211、第一内圈环212、第二内圈环213。第一内圈环212的一端与法兰盘211一体成型，另一端插设于第二内圈环213。滚动单元22可以包括第一滚动体221、第一保持架222、第二滚动体223、第二保持架224。第一滚动体221沿第一内圈环212的周向间隔分布。相邻两个第一滚动体221之间设置有用于支撑的第一保持架222。第二滚动体223沿第二内圈环213的周向间隔设置。相邻两个第二滚动体223之间设置有用于支撑的第二保持架224。密封单元24可以包括第一密封体241、第二密封体242。第一密封体241设置在第一内圈环212与连接环233之间的区域，防止外部异物进入。第一密封体241位于第一滚动体221远离第二滚动体223的一侧。第二密封体242设置在第二内圈环213与配合环231之间的区域，防止外部异物进入。第二密封体242位于第二滚动体223远离第一滚动体221的一侧。

在本实施例中，如图3、图4所示，第一传振杆122包括第一杆体1221、第一杆头1222、第一弹簧1223。第一杆头1222的一端与连接环233的外圆周表面抵接，另一端与第一杆体1221滑动连接。第一杆体1221远离第一杆头1222的一端与第一控制器121驱动连接。第一弹簧1223设置在第一杆体1221上。第一弹簧1223对第一杆头1222施加有弹性力。第一杆头1222在第一弹簧1223的弹性力的作用下有脱出第一杆体1221的趋势。第二传振杆132包括第二杆体1321、第二杆头1322、第二弹簧1323。第二杆头1322的一端与连接环233的外圆周表面抵接，另一端与第二杆体1321可拆卸连接。第二杆体1321远离第二杆头1322的一端与第二控制器131驱动连接。第二弹簧1323设置在第二杆体1321上。第二弹簧1323对第二杆头1322施加有弹性力。第二杆头1322在第二弹簧1323的弹性力的作用下有脱出第二杆体1321的趋势。第一杆头1222的最小直径小于第二杆头1322的最小直径。

通过第一弹簧1223与第二弹簧1323确保第一杆头1222与第二杆头1322在轴承组件20振动检测过程中可以始终与外圈单元23保持抵触，便于获取精确的检测数据。由于连接环233的外圆周表面粗糙度大于配合环231的外圆周表面粗糙度，可以设置第一杆头1222的最小直径小于第二杆头1322的最小直径，即，使得第一杆头1222与连接环233的接触面积小于第二杆头1322与配合环231的接触面积，从而可以减少连接环233外圆周表面不平整对于振动检测数据的影响，提高第一杆头1222获取振动数据的精度。

在本实施例中，如图5所示，至少两个第一检测单元12沿连接环233的周向间隔设置，两个第一检测单元12之间的夹角可以大于0°且小于等于180°。至少两个第二检测单元13沿配合环231的周向间隔设置，两个第二检测单元13之间的夹角可以大于0°且小于等于180°。第一检测单元12沿外圈单元23轴向的投影与第二检测单元13沿外圈单元23轴向的投影错位。

通过设置两个第一检测单元12和两个第二检测单元13，可以使得第一检测单元12获取多个的检测数据可以与第二检测单元13获取多个的检测数据相互核验，两个第一检测单元12之间的检测数据也可以相互核验校准，从而可以提高输出振动检测结果的精度，减少异常数据的产生。第一检测单元12与第二检测单元13之间的投影错位可以减少不同检测位置之间产生振动的相互影响，提高振动检测结果的精度。

在本实施例中，如图3、图4所示，第一弹簧1223的弹性系数小于第二弹簧1323的弹性系数。由于连接环233的外圆周表面较粗糙，导致第一检测单元12检测的振动波动可能较大，从而可以采用长、细的第一弹簧1223，便于检测波动量，提高检测精度。而配合环231的外圆周表面较光滑，导致第二检测单元13检测的振动波动小，可以采用短、粗的第二弹簧1323，以便于提高抵紧力度，排除干扰因素，提高测量精确性。

本领域的普通技术人员可以理解，上述各实施方式是实现本公开的具体案例，而在实际应用中，可以在形式上和细节上对其作各种改变，而不偏离本公开的范围。

Claims (9)

1.一种双列轴承振动检测方法，其特征在于，所述双列轴承振动检测方法包括：

步骤S10，基于轴承组件在检测组件上定位完成，控制旋转台以第一转速旋转；其中，所述轴承组件包括内圈单元、滚动单元和外圈单元；所述内圈单元与所述外圈单元通过所述滚动单元转动连接；所述检测组件包括机台单元、第一检测单元和第二检测单元；所述机台单元包括所述旋转台和下压头；所述内圈单元与所述旋转台可拆卸连接；所述下压头限制所述外圈单元转动；所述外圈单元靠近所述旋转台的端部为连接端；所述外圈单元远离所述旋转台的端部为装配端；所述第一检测单元抵触于所述连接端的外圆周表面；所述第二检测单元抵触于所述装配端的外圆周表面；所述连接端的外圆周表面粗糙度大于所述装配端的外圆周表面粗糙度；

步骤S20，基于所述旋转台以所述第一转速旋转，获取所述第一检测单元的第一测量数据和所述第二检测单元的第二测量数据；

步骤S30，基于所述第一测量数据和所述第二测量数据，调整所述第一检测单元在所述连接端的位置；

其中，所述步骤S30包括：

步骤S31，基于所述第一测量数据的波峰值与所述第二测量数据的波峰值的比例小于第一预设比例，沿所述外圈单元的轴向调整所述第一检测单元的位置；

步骤S32，重复所述步骤S20和所述步骤S31，直至所述第一测量数据的波峰值与所述第二测量数据的波峰值的比例大于所述第一预设比例；

步骤S40，基于所述第一检测单元的位置调整完成，控制旋转台以第二转速旋转；

步骤S50，基于所述旋转台以所述第二转速旋转，获取所述第一检测单元的第三测量数据和所述第二检测单元的第四测量数据；

步骤S60，基于所述第三测量数据与所述第四测量数据，分析并输出所述轴承组件的振动检测结果。

2.根据权利要求1所述的一种双列轴承振动检测方法，其特征在于，

所述步骤S30包括：

步骤S33，基于所述第一测量数据的波峰数量与所述第二测量数据的波峰数量的比例大于第二预设比例，沿所述外圈单元的周向调整所述第一检测单元的位置；

步骤S34，重复所述步骤S20和所述步骤S33，直至所述第一测量数据的波峰数量与所述第二测量数据的波峰数量的比例小于所述第二预设比例。

3.根据权利要求1所述的一种双列轴承振动检测方法，其特征在于，

所述第一检测单元绕所述外圈单元的周向分布有多个；

所述步骤S30包括：

步骤S35，基于任意两个所述第一测量数据的波峰值的比例超出预设范围，沿所述外圈单元的轴向调整所述第一检测单元的位置；其中，所述预设范围为1±n；n小于1；

步骤S36，重复所述步骤S20和所述步骤S35，直至任意两个所述第一测量数据的波峰值的比例在所述预设范围之内。

4.根据权利要求1所述的一种双列轴承振动检测方法，其特征在于，

所述第一转速大于等于所述第二转速；

所述步骤S20还包括：基于所述旋转台以所述第一转速旋转，累计所述旋转台的第一转动时长；

所述步骤S50还包括：基于所述旋转台以所述第二转速旋转，累计所述旋转台的第二转动时长；所述第一转动时长小于所述第二转动时长。

5.根据权利要求1所述的一种双列轴承振动检测方法，其特征在于，

所述步骤S60包括：

步骤S61，基于所述第三测量数据的波峰值与所述第四测量数据的波峰值的比例小于第三预设比例，沿所述外圈单元的轴向调整所述第一检测单元的位置；

步骤S62，重复步骤S50和步骤S61，直至所述第三测量数据的波峰值与所述第四测量数据的波峰值的比例大于所述第三预设比例；

步骤S63，基于所述第三测量数据的波峰数量与所述第四测量数据的波峰数量的比例大于第四预设比例，沿所述外圈单元的周向调整所述第一检测单元的位置；

步骤S64，重复步骤S50和步骤S63，直至所述第三测量数据的波峰数量与所述第四测量数据的波峰数量的比例小于所述第四预设比例；

步骤S65，基于所述第三测量数据的波峰值与所述第四测量数据的波峰值的比例大于所述第三预设比例且所述第三测量数据的波峰数量与所述第四测量数据的波峰数量的比例小于所述第四预设比例，输出所述轴承组件的振动检测结果。

6.一种双列轴承振动检测系统，所述双列轴承振动检测系统应用于权利要求1-5中任一项所述的一种双列轴承振动检测方法，其特征在于，所述双列轴承振动检测系统包括：

检测组件，所述检测组件包括机台单元、第一检测单元、第二检测单元；所述机台单元包括机座、旋转台、下压头；所述旋转台与所述机座转动连接；所述下压头的一端与所述机座滑动连接；所述第一检测单元包括第一控制器、第一传振杆；所述第一控制器与所述第一传振杆驱动连接；所述第二检测单元包括第二控制器、第二传振杆；所述第二控制器与所述第二传振杆驱动连接；

轴承组件，所述轴承组件包括内圈单元、滚动单元、外圈单元、密封单元；所述内圈单元与所述外圈单元通过所述滚动单元转动连接；所述密封单元的内环壁与所述内圈单元的外周壁抵接；所述密封单元的外环壁与所述外圈单元的内周壁抵接；

所述内圈单元与所述旋转台可拆卸连接；所述下压头限制所述外圈单元转动；所述外圈单元包括配合环、安装环、连接环；所述配合环、所述安装环、所述连接环依次一体成型；所述连接环设置在所述外圈单元靠近所述旋转台的一端；所述第一传振杆的一端抵触于所述连接环的外圆周表面；所述第二传振杆的一端抵触于所述配合环的外圆周表面；所述连接环的外圆周表面粗糙度大于所述配合环的外圆周表面粗糙度。

7.根据权利要求6所述的一种双列轴承振动检测系统，其特征在于，

所述第一传振杆包括第一杆体、第一杆头、第一弹簧；所述第一杆头的一端与所述连接环的外圆周表面抵接，另一端与所述第一杆体滑动连接；所述第一杆体远离所述第一杆头的一端与所述第一控制器驱动连接；所述第一弹簧设置在所述第一杆体上；所述第一弹簧对所述第一杆头施加有弹性力；所述第一杆头在所述第一弹簧的弹性力的作用下有脱出所述第一杆体的趋势；所述第二传振杆包括第二杆体、第二杆头、第二弹簧；所述第二杆头的一端与所述连接环的外圆周表面抵接，另一端与所述第二杆体可拆卸连接；所述第二杆体远离所述第二杆头的一端与所述第二控制器驱动连接；所述第二弹簧设置在所述第二杆体上；所述第二弹簧对所述第二杆头施加有弹性力；所述第二杆头在所述第二弹簧的弹性力的作用下有脱出所述第二杆体的趋势；所述第一杆头的最小直径小于所述第二杆头的最小直径。

8.根据权利要求6所述的一种双列轴承振动检测系统，其特征在于，

至少两个所述第一检测单元沿所述连接环的周向间隔设置；至少两个所述第二检测单元沿所述配合环的周向间隔设置；所述第一检测单元沿所述外圈单元轴向的投影与所述第二检测单元沿所述外圈单元轴向的投影错位。

9.根据权利要求7所述的一种双列轴承振动检测系统，其特征在于，

所述第一弹簧的弹性系数小于所述第二弹簧的弹性系数。