CN119053429A - 吹塑成型模具单元和树脂制容器的制造装置 - Google Patents

Abstract

吹塑成型模具单元(70)具有：一对吹塑腔分型模(72)，其在闭模的状态下构成对树脂制容器的侧面的形状进行规定的吹塑腔；底模(74)，其对容器的底面的形状进行规定；以及夹具(76)，其一体地支承一对吹塑腔分型模(72)和底模(74)。在将从吹塑腔所规定的容器的颈部延伸到底部的方向设为第一方向(D1)、将一对吹塑腔分型模(72)的开模方向设为第二方向(D2)、将与第一方向(D1)和第二方向(D2)正交的方向设为第三方向(D3)时，夹具(76)设置于第三方向(D3)上的吹塑成型模具单元(70)的端部。

Description

吹塑成型模具单元和树脂制容器的制造装置

技术领域

本公开涉及吹塑成型模具单元和树脂制容器的制造装置。

背景技术

专利文献1公开了包括吹塑模的吹塑模单元，该吹塑模具有第一、第二吹塑腔分型模和多个凸底模。专利文献2公开了一种吹塑成型机，其具有：支承构件，其支承相对于吹塑成型机搬入或搬出的模具部件；和移动机构，其使支承构件移动到突出位置和收容位置。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2013-086500号公报

专利文献2：日本特开2013-107391号公报

发明内容

发明所要解决的技术问题

在通过注射吹塑成型制造树脂制容器的制造装置中，使用多个模具部件。在该制造装置中变更成型品的情况下，由于使用多个模具部件，因此模具更换的作业花费时间。另外，在多品种/小批量生产的情况下，模具的更换频率也变高，因此生产效率有可能降低。另外，多品种/小批量生产的制造装置大多比较小型，大型装置中的构造有时不适合。

本公开的目的在于提供一种能够缩短更换模具所需时间的吹塑成型模具单元和树脂制容器的制造装置。

用于解决技术问题的技术方案

本公开的一个方面所涉及的吹塑成型模具单元具有：一对吹塑腔分型模，其在闭模的状态下构成对树脂制容器的侧面的形状进行规定的吹塑腔；底模，其对所述容器的底面的形状进行规定；以及夹具，其一体地支承所述一对吹塑腔分型模和所述底模，在将从所述吹塑腔所规定的容器的颈部延伸到底部的方向设为第一方向、将所述一对吹塑腔分型模的开模方向设为第二方向、将与所述第一方向和所述第二方向正交的方向设为第三方向时，所述夹具设置于所述第三方向上的所述吹塑成型模具单元的端部。

本公开的一个方面所涉及的树脂制容器的制造装置是包括吹塑成型部的树脂制容器的制造装置，所述吹塑成型部从有底的树脂制的预塑形坯吹塑成型树脂制容器，

所述吹塑成型部具备：

一对吹塑腔分型模，其在闭模的状态下构成对所述容器的侧面的形状进行规定的吹塑腔；

底模，其对所述容器的底面的形状进行规定；

底模固定板，其固定有所述底模；

底模升降板，其连结于所述底模固定板；以及

升降杆，其固定于所述底模升降板，

所述底模固定板构成为能够在所述底模被固定的状态下从所述底模升降板取下。

发明效果

根据本公开，能够提供一种能够缩短更换模具所需时间的吹塑成型模具单元和树脂制容器的制造装置。

附图说明

图1是示出树脂制容器的制造装置的功能块的图。

图2是吹塑成型模具单元的立体图。

图3是吹塑成型模具单元的局部剖视图。

图4是示出吹塑成型部的形态的图。

图5是示出注射成型部中的模具更换的方式的图。

图6是示出注射成型部中的模具更换的方式的图。

图7A是顶出机构的分解立体图。

图7B是顶出机构的立体图。

图8是唇板的分解立体图。

图9A是示出唇板安装于输送单元的状态的剖视图。

图9B是示出唇板安装于输送单元的状态的剖视图。

具体实施方式

以下，参照附图对本公开的实施方式进行说明。应予说明，为了便于说明，本附图所示的各部件的尺寸存在与实际的各部件的尺寸不同的情况。

首先，参照图1，对实施方式所涉及的树脂制容器的制造装置100进行说明。图1是示出制造装置100的功能块的图。

如图1所示，制造装置100具备：注射成型部20，其制造有底且树脂制的预塑型坯；温度调整部40，其调整所制造的预塑型坯的温度；吹塑成型部60，其从预塑型坯吹塑成型树脂制容器；以及取出部80，其取出所制造的容器。在注射成型部20连接有供给作为原材料的树脂材料的注射装置22。另外，制造装置100具备将预塑型坯或容器遍及注射成型部20、温度调整部40、吹塑成型部60以及取出部80进行输送的输送单元90。

注射成型部20、温度调整部40、吹塑成型部60以及取出部80设置于以输送单元90为中心(或者相对于输送单元90的旋转中心)每次旋转给定角度(在本实施方式中为90度)的位置。输送单元90由旋转板等构成，且构成为随着旋转板的旋转，唇部(颈部)被安装于旋转板的唇模支承的状态的预塑型坯和容器被输送到各部。

注射成型部20具备至少包括注射芯模和注射腔模的注射成型用模具。注射成型部20构成为，通过从注射装置22向注射芯模、注射腔模以及唇模被合模而形成的注射腔(预塑型坯用的成型空间)内流入熔融状态的树脂材料(例如PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯)等聚酯系树脂、PP(聚丙烯)等聚烯烃系树脂)(通过填充熔融树脂)，从而形成预塑型坯。

温度调整部40至少具备温度调整芯部件(温度调整用芯模)和温度调整腔部件(温度调整用腔模)。温度调整部40构成为，通过将由注射成型部20成型的预塑型坯收容于温度调整腔部件并将温度调整芯部件插入预塑型坯内部，从而将预塑型坯的温度调整为适于吹塑成型的温度。温度调整腔部件和温度调整芯部件能够采用在内部流动水等温度调整介质的部件(接触式的温度调整用模具)、通过红外线加热器调整温度的部件(非接触式的温度调整用模具)等。另外，温度调整腔部件和温度调整芯部件也可以作为多层的结构而根据各层来改变温度。另外，温度调整芯部件也可以采用向预塑型坯的内部送入冷却用的空气来冷却预塑型坯的部件。

吹塑成型部60至少具备吹塑腔分型模和底模。吹塑成型部60也可以具备拉伸杆、吹塑芯部件(吹塑空气供排用的芯模)等。吹塑成型部60构成为，利用例如拉伸杆对由温度调整部40调温后的预塑形坯进行拉伸，并且从吹塑芯部件导入空气而使预塑形坯膨胀成吹塑腔的形状，从而能够成型容器。

取出部80构成为，将由吹塑成型部60成型的容器的唇部从输送单元90的唇模卸下而能够从制造装置100取出容器。取出部80至少具备用于从唇模取下容器的顶出杆部件(容器取出用的杆状的模具)。

在制造装置100中，容器经由注射成型工序、温度调整工序以及吹塑成型工序来制造，在注射成型工序中，注射成型注射成型部20中的预塑型坯，在温度调整工序中，将温度调整部40中的预塑型坯的温度调整为吹塑成型的适当温度，在吹塑成型工序中，从吹塑成型部60中的温度调整后的预塑型坯吹塑成型容器。最后，在取出部80中，通过从输送单元90的唇模卸下容器的唇部来进行取出工序，从制造装置100取出容器。

接着，参照附图对在制造装置100中使用的各种部件(各种模具)、装置、部件更换(模具更换)的方式进行说明。

[吹塑成型部60和在吹塑成型部60中使用的各种部件]

首先，参照图2～图4对吹塑成型部60和在吹塑成型部60中使用的各种部件进行说明。图2是吹塑成型模具单元(吹塑模单元)70的立体图。

图3是吹塑成型模具单元70的局部剖视图。在图3中，左半部分是从后述的第二方向D2观察吹塑成型模具单元70的图，右半部分是从后述的第三方向D3观察吹塑成型模具单元70的图。图4是示出吹塑成型部60的形态的图。图2和图3示出吹塑成型模具单元70安装于制造装置100之前的状态。图4示出吹塑成型模具单元70所具有的后述的底模74安装于制造装置100的状态。

图2和图3所示的吹塑成型模具单元70在闭模的状态下形成至少一个以上的吹塑腔(容器用的成型空间)。吹塑成型模具单元70至少具有：一对吹塑腔分型模72，其规定至少一个以上的树脂制容器的侧面的形状；至少一个以上的底模74，其规定容器的底面的形状；以及至少一个以上(在本实施例中为两个)的夹具(模具连结用部件)76，其一体地支承(固定)一对吹塑腔分型模72和底模74。

在吹塑成型模具单元70被搬入吹塑成型部60之后，从吹塑成型模具单元70卸下夹具76。即，在吹塑成型时，使用除夹具76以外的吹塑成型模具单元70的其他部件。应予说明，在说明夹具76时使用的“一体地支承”的用语并不限定于夹具76与吹塑腔分型模72或底模74直接接触而一体地支承，也包括将某种构件(例如后述的底模固定板75或间隔部件78)也包括在内而间接地将吹塑腔分型模72或底模74一体地支承的情况。

在此，将从吹塑腔所规定的容器的肩部(或主体部)延伸到底部的方向设为第一方向D1，将一对吹塑腔分型模72的开模方向设为第二方向D2，将与第一方向D1和第二方向D2正交的方向(在抵接的一对吹塑腔分型模72的上表面形成的分割线(分型线)延伸的方向或多个吹塑腔延伸的方向)设为第三方向D3。夹具76设置于第三方向D3上的吹塑成型模具单元70的端部。详细而言，在第三方向D3上的吹塑成型模具单元70的两个端部(两侧)分别设置有夹具76，使至少一对吹塑腔分型模72和底模74在第三方向D3上的两端一体化。

吹塑成型模具单元70还具有将一对吹塑腔分型模72各自独立地固定的一对分型模固定板73。分型模固定板73构成为，能够与在制造装置100的吹塑成型部60设置的合模/开模装置60b的合模板60a连结。另外，吹塑成型模具单元70也可以在将吹塑腔分型模72固定的分型模固定板73的两侧的位置还具备承压构件。

吹塑成型模具单元70还具有将至少一个以上的底模74固定的底模固定板75。底模固定板75构成为，能够与在制造装置100的吹塑成型部60设置的底模升降板62连结。详细而言，底模固定板75构成为能够在底模74被固定的状态下安装于底模升降板62，并且能够从底模升降板62取下。底模固定板75与底模升降板62的连结方式没有特别限制，例如也可以通过螺栓等紧固部件进行紧固。

夹具76具有：紧固部76a，其紧固于一对吹塑腔分型模72(或承压构件)；底模支承部76b，其从第一方向D1上的底部侧支承底模74；以及臂部76c，其设置于紧固部76a与底模支承部76b之间。紧固部76a具有：分型模固定部，其以跨越一对吹塑腔分型模72的侧面的分型线的方式延伸，且呈长板状；和两个紧固构件，其设置在分型模固定部而使两个吹塑腔分型模72固定在分型模固定部。紧固构件例如由螺栓等构成。在实施方式中，由于夹具76的紧固部76a被紧固在分型面彼此抵接的状态(闭模状态)的一对吹塑腔分型模72，所以一对吹塑腔分型模72被固定为不能开模的状态。臂部76c从紧固部76a向第一方向D1上的底部侧延伸。夹具76相对于一对吹塑腔分型模72装卸自如。应予说明，紧固部76a可以相对于一对吹塑腔分型模72直接紧固，也可以间接地紧固。“紧固部76a相对于一对吹塑腔分型模72间接地紧固”是指，例如包含紧固部76a紧固于在一对吹塑腔分型模72的侧面配置的承压构件的情况。

底模支承部76b从臂部76c朝向吹塑成型模具单元70的内侧延伸。详细而言，底模支承部76b从第一方向D1上的底部侧(下表面侧)支承底模74和底模固定板75。并且，在本实施方式中，为了在输送吹塑成型模具单元70时使底模74不动，在底模固定板75与底模支承部76b之间还配置有间隔部件78。应予说明，间隔部件78是否被采用是任意的，但优选根据模具的大小而适当采用。

在本实施方式中，在固定于吹塑腔分型模72的夹具76的底模支承部76b载置有底模74、底模固定板75以及间隔部件78。通过在第三方向D3上的吹塑成型模具单元70的两个端部设置的夹具76的底模支承部76b，底模74、底模固定板75以及间隔部件78被支承，与一对吹塑腔分型模72一体化。

应予说明，在吹塑腔分型模72的第三方向D3的两侧的侧面，在与夹具76的紧固部76a对应的位置形成有被紧固部(例如紧固用的螺栓或固定销的孔等)。另外，在底模固定板75或者间隔部件78，在与夹具76的底模支承部76b对应的位置设置有被支承部(例如供底模支承部76b的自由端侧的上表面卡合的凹陷等)。

设置于图3和图4所示的制造装置100的吹塑成型部60的底模升降板62是构成为固定于升降装置(省略图示)的升降杆64而能够升降的部件。升降装置、升降杆64以及底模升降板62是设置于制造装置100的部件(机械部件)。

在底模升降板62，在第三方向D3上的端部形成有凹部63。凹部63形成为，在将吹塑成型模具单元70搬入制造装置100的吹塑成型部60时，能够收容夹具76的底模支承部76b的自由端。详细而言，凹部63形成为，在将吹塑成型模具单元70搬入制造装置100的吹塑成型部60时，能够将夹具76的底模支承部76b收容于凹部63而将底模固定板75或间隔部件78直接载置于底模升降板62。另外，底模升降板62在下表面侧具有被制造装置100的被引导构件(引导孔)66升降引导的多个引导杆65。另外，底模升降板62在其中央部分的下方经由连结机构67与升降杆64连结。

在此，对使用吹塑成型模具单元70更换吹塑成型部60的模具部件的方法进行说明。将吹塑成型部60的合模/开模装置60b的一对合模板60a设为开模状态，将吹塑成型模具单元70搬入卸下了模具部件的吹塑成型部60。在吹塑成型部60的底模支承部76b的凹部63收容夹具76的底模支承部76b，将间隔部件78或底模固定板75载置于底模支承部76b(图3)。接着，将一对合模板60a设为闭模状态，使吹塑成型模具单元70的分型模固定板73与合模板60a抵接。接着，解除夹具76的紧固部76a的紧固，将夹具76从吹塑成型模具单元70卸下。接着，使合模板60a与分型模固定板73连结。接着，使底模固定板75或固定于底模固定板75的间隔部件78与吹塑成型部60的底模升降板62连结(图4)。在间隔部件78未固定于底模固定板75的情况下，在与底模升降板62连结前拆下间隔部件78，将底模固定板75与底模升降板62连结。由此，吹塑腔分型模72和底模74向吹塑成型部60的安装完成。应予说明，在将吹塑成型模具单元70从吹塑成型部60取下的情况下，进行与上述方法相反的步骤。另外，在吹塑成型模具单元70的安装时和取下时，优选使底模升降板62从下方位置(待机位置)向上方位置(闭模位置或底模连结用的位置)移动。

(作用/效果)

根据具有将一对吹塑腔分型模72和底模74一体地连结的夹具76的吹塑成型模具单元70，能够将用于吹塑成型的一对吹塑腔分型模72和底模74同时搬入和搬出制造装置100的吹塑成型部60。由此，与将一对吹塑腔分型模72和底模74各自分别更换的情况相比，能够削减搬入和搬出所需要的时间(模具的更换所需要的时间)。另外，通过将夹具76设置于吹塑成型模具单元70的第三方向D3上的端部，由此在将吹塑成型模具单元70搬入和搬出吹塑成型部60时难以与其他部件接触，模具的更换变得容易。

另外，在以往的制造装置100的结构中，不存在底模升降板62，将底模固定板直接连结于升降杆64。在将底模固定板与升降杆64连结时，需要将位于升降杆64的正上方的底模74暂时从底模固定板取下，从上方将螺栓插入位于底模固定板的中心的贯通孔，使底模固定板与升降杆64的上表面连结后，将取下的底模74再次固定于底模固定板。在本实施方式中，将以往的底模固定板分割为上下两部分，下方部分为始终与升降杆64连结的作为机械部件的底模升降板62，上方部分为能够容易地与底模升降板62连结的结构的底模固定板75。由此，吹塑成型部60中的模具更换的作业性飞跃性地提高。

另外，上述夹具76具有：紧固部76a，其紧固于一对吹塑腔分型模72；底模支承部76b，其从第一方向D1上的底部侧支承底模74；以及臂部76c，其设置于紧固部76a与底模支承部76b之间。另外，在上述夹具76中，底模支承部76b从臂部76c朝向吹塑成型模具单元70的内侧延伸。根据具有夹具76的吹塑成型模具单元70，通过在将吹塑成型模具单元70搬入制造装置100的吹塑成型部60之后解除紧固部76a的紧固，能够容易地取下夹具76。由此，能够削减为了安装吹塑腔分型模72和底模74而使制造装置100运转所需要的时间。另外，将夹具76装卸于吹塑成型模具单元70的方向与将吹塑成型模具单元70搬入或搬出吹塑成型部60的方向相同，并且，夹具76相对于吹塑成型模具单元70的装卸作业能够在比机台60c(后述的吹塑成型部60中的下部基座100a的上表面)靠上侧的空余空间进行，因此模具的更换变得容易，能够削减其作业时间。

另外，吹塑成型模具单元70具有构成为能够与设置于制造装置100的底模升降板62连结的底模固定板75，由此能够容易地将底模74安装于制造装置。由此，能够进一步削减底模74的更换所需时间。

另外，在将底模74和底模固定板75载置于底模升降板62时，底模支承部76b被收容于底模升降板62的凹部63，由此能够以底模升降板62和其他底模固定板75等部件不夹持底模支承部76b的方式将底模74和底模固定板75载置于底模升降板62。由此，在从吹塑成型模具单元70卸下夹具76时，能够容易地拔出底模支承部76b。

此外，底模固定板75能够在底模74被固定的状态下从制造装置100的吹塑成型部60的底模升降板62取下，由此，与将底模升降板62构成为模具部件的情况相比，能够容易地进行底模74的更换，能够缩短模具的更换所需要的时间。

[注射成型部20的模具更换用台车]

接着，参照图5和图6，对注射成型部20和在注射成型部20中使用的模具更换用台车30(以下，简称为台车30)进行说明。图5和图6是示出注射成型部20中的模具更换的方式的图。

首先，参照图5和图6对制造装置100进行补充说明。制造装置100除了图1中说明的结构以外，还具备：机台100z，其在上表面设置有注射装置22；下部基座100a，其设置于机台100z的上表面；上部基座100b，其配置于下部基座100a的上侧，在下表面设置有输送单元90(旋转板90a)；注射芯模可动板100c，其配置于上部基座100b的上侧，在下表面连结有注射芯模单元23；以及注射芯模驱动盘100d，其配置于注射芯模可动板100c的上侧，具备使注射芯模可动板100c升降的驱动机构。上部基座100b构成为能够通过升降机构(未图示)和导杆(拉杆)相对于下部基座100a升降。上部基座100b和旋转板90a在与注射成型部20、温度调整部40、吹塑成型部60以及取出部80对应的位置形成有贯通孔。

图5和图6所示的注射成型部20构成为，通过从注射装置22向包括注射芯模单元23和注射腔模单元25的注射成型用模具导入树脂材料，从而注射成型预塑型坯。注射成型部20具有：芯模固定部24，其设置于注射芯模可动板100c的下表面，用于固定注射芯模单元23；和腔模固定部26，其设置于下部基座100a的上表面，用于固定注射腔模单元25。另外，注射成型部20具有引导板(引导机构)27，该引导板27与下部基座100a的上表面大致齐平且比下部基座100a向注射装置22侧突出地配置，用于将从台车30搬入的注射腔模单元25向腔模固定部26引导。注射芯模单元23具备至少一个以上的注射芯模23a和支承注射芯模23a的注射芯模固定构件23b。注射腔模单元25具备一个以上的注射腔模(未图示)、支承注射腔模的注射腔模固定构件25a以及热流道模25b。

图5和图6所示的台车30具备用于搭载注射腔模单元25的第一支架部32和用于搭载注射芯模单元23的第二支架部34。第二支架部34相对于第一支架部32设置于在铅垂方向上高的位置。例如，第一支架部的高度设定为与固定注射腔模单元25的下部基座100a或引导板27的上表面相同的高度，第二支架部34的高度设定为与支承旋转板的上部基座100b的上表面相同的高度，或者设定为比上部基座100b的上表面靠上方的高度。

在第一支架部32连接有第一轨道构件33，该第一轨道构件33将注射腔模单元25搬入注射成型部20的引导板27，或者将注射腔模单元25从引导板27搬出。第一轨道构件33由辊式输送机构成。第一轨道构件33构成为能够以与第一支架部32连接的部分(固定端)为支点折叠(转动)。在第一轨道构件33的自由端与台车30的框架部之间设置有缓冲构件37，第一轨道构件33向水平方向或铅垂方向的移动作业变得容易。

另外，第一支架部32构成为在与第一轨道构件33中的注射腔模单元25的输送方向交叉的方向上设置有滑动机构32c而能够移动。第一支架部32具备第一载置部32a和第二载置部32b，以便能够保持两个注射腔模单元25。例如，经由第一轨道构件33将原本安装于注射成型部20的注射腔模单元25载置于第一载置部32a。接着，使第一支架部32(更具体而言为第二载置部32b)滑动移动到与第一轨道构件33对置的位置。进一步地，经由第一轨道构件33从第二载置部32b将其他注射腔模单元25搬入或搬出注射成型部20。

在第二支架部34连接有第二轨道构件35，该第二轨道构件35用于将注射芯模单元23搬入或搬出至注射成型部20的芯模固定部24的附近。在第二轨道构件35设置有一部分从板状部件的表面突出的球体。在第二轨道构件35中，通过球体的旋转来降低摩擦力，构成为能够将注射芯模单元23容易地搬入注射成型部20。第二轨道构件35构成为能够以与第二支架部34连接的部分(固定端)为支点折叠(转动)。在第二轨道构件35的自由端与台车30的框架部之间设置有缓冲构件37。因此，第二轨道构件35向水平方向或铅垂方向的移动作业变得容易。

另外，第二支架部34具备构成为能够保持至少两个注射芯模单元23的第一保持部34a和第二保持部34b。注射芯模单元23以从下方被支承夹具34a1、34a2支承的状态收容于第一保持部34a或第二保持部34b。在相对于注射成型部20搬入或搬出注射芯模单元23时，以与支承夹具34a1、34a2一体的状态经由第二轨道构件35使其滑动移动，并搬送至靠近芯模固定部24的第二轨道构件35的位置。

在模具的搬入时或搬出时，第一轨道构件33相对于第一支架部32、第二轨道构件35相对于第二支架部34以各自的上表面成为齐平的方式水平地展开。由于各轨道构件的自由端侧通过杆构件36连结，因此当展开一个轨道构件时，另一个轨道构件也展开。另外，在制造装置100的至少下部基座100a(或引导板27附近的机台100z)设置将第一轨道构件33以不动状态支承(固定)的连结部(支承机构)27a。并且，也可以在上部基座100b设置固定第二轨道构件35的连结部。

接着，对使用台车30的注射成型部20的模具的更换方法进行说明。将注射芯模单元23搭载于台车30的第二支架部34，将注射腔模单元25搭载于台车30的第一支架部32。接着，使台车30移动至制造装置100的注射成型部20的旁边，使第一轨道构件33和第二轨道构件35从铅垂方向的收容位置倾倒而在水平方向的输送位置展开，设置向注射成型部20的搬入路。在水平展开后，第一轨道构件33的自由端配置在引导板27的正侧方，第二轨道构件35的自由端配置在注射芯模可动板100c的侧方。接着，至少将第一轨道构件33的自由端固定于制造装置100的连结部27a，以使台车30在模具更换作业时不移动。应予说明，在模具更换时，为了避免注射装置22与模具的干涉，使注射装置22从与引导板27重叠的位置退避。

此时，在注射成型部20具有另外的注射芯模和注射腔模的情况下，将它们分别从芯模固定部24和腔模固定部26取下并经由第一轨道构件33和第二轨道构件35移动到台车30(具体而言，移动到空的第一支架部32的载置部32a(32b)和第二支架部34的保持部34a、支承夹具34a1(34b、34b1))。

接着，将注射芯模单元23和注射腔模单元25搬入注射成型部20。关于注射腔模单元25，在将其暂时按压移动到引导板27之后，按压移动到腔模固定部26之上。接着，利用腔模用连结构件(定位销和夹紧构件(或定位销和螺栓))将配置于腔模固定部26的注射腔模单元25固定于下部基座100a。关于注射芯模单元23，在注射芯模可动板100c的下表面连结两根轨道状的夹具(例如图8中例示的导轨98)后，在该轨道状夹具上载置注射芯模单元23，并按压至芯模固定部24的位置。接着，将配置于芯模固定部24的注射芯模单元23用芯模用连结构件(螺栓等)固定。接着，将两根轨道状夹具从注射芯模可动板100c卸下。由此，注射成型部20的模具的更换完成。

(效果)

根据使用了台车30的注射成型部20中的模具的更换方法，能够同时输送注射芯模单元23和注射腔模单元25，工作人员的作业效率提高，能够削减模具更换所需时间。特别是，与采取在制造装置100的附近利用起重机抬起注射芯模单元23的手段的情况相比，作业效率大幅提高。

另外，利用了上述的台车30的模具的更换方法也可以在吹塑成型部60中利用。在该情况下，在第一支架部32搭载吹塑成型模具单元70(吹塑腔模和底模)，在第二支架部34搭载单元化的吹塑芯(吹塑喷嘴)模、延伸杆。

并且，引导板27配置于注射成型部20的下部基座100a的前方(从下部基座100a向注射装置22侧突出)。由此，在注射腔模单元25的搬入和搬出时，与位于腔模固定部26的两侧的导杆(拉杆)100e的干涉得到抑制，模具更换的作业性提高。

[取出部80的顶出机构]

接着，参照图7A和图7B说明在取出部80中使用的顶出机构82。图7A是顶出机构82的分解立体图。图7B是顶出机构82的立体图。

顶出机构82设置于上部基座100b的上表面且与取出部80对应的位置。顶出机构82至少具有气缸(顶出杆驱动机构)84、导杆85、升降板(顶出杆可动板)86以及顶出模具单元87。另外，顶出机构82在升降板86的两侧面具有一对前端为楔状的顶出板81。气缸84和引导杆85与升降板86连接。引导杆85引导由气缸84进行的升降板86的升降动作。顶出模具单元87为顶出杆88固定于顶出杆固定板89的部件。

顶出模具单元87的顶出杆固定板89与升降板86连结，由此构成为顶出模具单元87能够升降。顶出模具单元87构成为在顶出杆88固定于顶出杆固定板89的状态下能够与升降板86连结。顶出板81随着升降板86的下降而进入位于唇板92(后述)的上表面的楔状的孔(未图示)，打开唇板92。顶出杆88随着升降板86的下降，在唇板92打开之前插入容器的颈部内，在唇板92打开时引导容器以正常的姿势落下。

在此，将多个顶出杆88排列的方向或顶出板81排列的方向设为第四方向D4，将升降板86的升降方向设为第五方向D5，将与第四方向D4和第五方向D5正交的方向设为第六方向D6。气缸84和引导杆85从升降板86的中心部分错开而连接于升降板86的第六方向D6上的一侧的部分。气缸84和引导杆85未设置于升降板86的第六方向D6上的另一侧的部分。

即，在顶出机构82中，以顶出模具单元87为基准，第六方向D6的一侧被导杆85封闭，以顶出模具单元87为基准，第六方向D6的另一侧未被导杆85封闭而开放。由于存在未被导杆85封闭而开放的部分，从而容易更换顶出模具单元87，能够削减更换部件所需时间。应予说明，这样的结构不限于顶出机构82，例如也能够应用于温度调整芯部件等。这样的结构能够应用于安装于升降板而进行升降的部件、且不施加比较强的合模压力的部件。

顶出模具单元87被载置于设置在顶出板81的侧面的两根轨道状构件87a之后，被按压至升降板86的下表面的顶出杆模具固定部83的位置。接着，从升降板86的上方的孔插入顶出杆用连结构件(固定销或螺栓等)，顶出模具单元87被固定于升降板86。两根轨道状构件87a可以从顶出板81卸下，也可以不卸下。

[输送单元90的唇板]

接着，参照图8、图9A和图9B对输送单元90的唇板92进行说明。图8是唇板92的分解立体图。应予说明，图8是用于容易理解与输送单元90的唇板的安装相关的部件的分解立体图，并不示出安装的顺序。图9A和图9B是示出唇板92被安装于输送单元90的状态的剖视图。

唇板92构成为保持唇模99并能够开闭唇模99。唇板92由一对分割板构成，但通过施力部件而一体化，构成为在预塑形坯、容器的输送时不分离。唇模99由一对唇分型模构成，以唇分型模的分型面彼此抵接的方式分别固定于唇板92的一对分割板。在设置于制造装置100的输送单元90安装有导轨98，在导轨98和输送单元90从导轨98侧插通有定位销96。在定位销96设置有切口部97。在唇板92设置有凸缘部93，该凸缘部93用于插通于导轨98而安装于输送单元90。在唇板92的凸缘部93的中心部分设置有退避部94，该退避部94能够收容定位销96。

接着，对在安装于输送单元90的导轨98安装唇板92的方法进行说明。首先，以插通于导轨98的定位销96的切口部97朝向内侧的方式使定位销96旋转。接着，以通过定位销96的切口部97的方式将唇板92的凸缘部93插通于导轨98(图9A)。在将唇板92配置于导轨98的中心后，以使切口部97朝向外侧的方式使定位销96旋转，使定位销96收容于唇板92的退避部94(图9B)。由此，唇板92向输送单元90的安装完成。

通过预先在制造装置100的输送单元90设置导轨98和定位销96，能够容易地进行唇板92的安装，能够削减部件的更换所需时间。应予说明，定位销96也可以构成为从形成于导轨98的下方或侧面的孔插入，能够相对于输送单元90或导轨98装卸。

应予说明，本公开并不局限于上述的实施方式，能够适当地自由进行变形、改良等。此外，只要能够实现本公开，上述实施方式中的每个构成元件的材料、形状、尺寸、数值、形式、数量、布置位置等都是任意的并且不受限制。

在上述的实施方式中，说明了与吹塑成型部60、注射成型部20、取出部80、输送单元90关联的单独的方式，但它们也能够独立地应用于制造装置。例如，在包括从有底的树脂制的预塑形坯吹塑成型树脂制容器的吹塑成型部的树脂制容器的制造装置中，也可以应用上述实施方式中的吹塑成型部60的方式。其中，通过组合上述的结构，能够进一步缩短部件的更换所需时间。在组合了各结构的制造装置中，模具或其他部件的更换效率整体提高予以优选。另外，在吹塑成型部60中，具备一个以上的吹塑芯的吹塑芯模单元和具备一个以上的拉伸杆的拉伸杆单元也可以构成为与在吹塑成型部60的上部基座的上方位置设置的升降装置一体地连结。

另外，上述的实施方式优选应用于多品种、小批量生产的制造装置。多品种、小批量生产的制造装置比较小型。在上述的实施方式中，例如能够在一次成型周期中的注射装置的注射容量为250cm³以下的制造装置中利用。在这样的小型的装置中，模具部件也是小型的，因此例如对在大型的装置中考虑重量而无法应用的结构进行应用，能够提高模具、其他部件的更换的效率。

另外，在上述的实施方式中，基于以一个成型周期成型多个容器的制造装置的例子对各种部件、装置、部件更换的方式进行了说明，但在以一个成型周期成型一个容器的制造装置中也能够应用上述的各种部件、装置、部件更换的方式。

本申请适当援引在2022年3月25日申请的日本专利申请(日本特愿2022-050787号)所公开的内容。

标号说明

20:注射成型部，22：注射装置，23：注射芯模单元，24：芯模固定部，25：注射腔模单元，26：腔模固定部，27：引导板，30：模具更换用台车，32：第一支架部，33：第一轨道构件，34：第二支架部，35：第二轨道构件，40：温度调整部，60：吹塑成型部，62：底模升降板，63：凹部，64：升降杆，70：吹塑成型模具单元，72：吹塑腔分型模，73：分型模固定板，74：底模，75：底模固定板，76：夹具，76a：紧固部，76b：底模支承部，76c：臂部，78：间隔部件，80：取出部，82：顶出机构，84：气缸，85：导杆，86：升降板，87：顶出模具单元，88：顶出杆，89：顶出杆固定板，90：输送单元，92：唇板，93：凸缘部，94：退避部，96：定位销，97：切口部，98：导轨，99：唇模，100：制造装置。

Claims (5)

1.一种吹塑成型模具单元，具有：一对吹塑腔分型模，其在闭模的状态下构成对树脂制容器的侧面的形状进行规定的吹塑腔；底模，其对所述容器的底面的形状进行规定；以及夹具，其一体地支承所述一对吹塑腔分型模和所述底模，

在将从所述吹塑腔所规定的所述容器的肩部或主体部延伸到底部的方向设为第一方向、将所述一对吹塑腔分型模的开模方向设为第二方向、将与所述第一方向和所述第二方向正交的方向设为第三方向时，所述夹具设置于所述第三方向上的所述吹塑成型模具单元的端部。

2.根据权利要求1所述的吹塑成型模具单元，其中，

所述夹具具有：紧固部，其紧固于所述一对吹塑腔分型模；底模支承部，其从所述第一方向上的所述底部侧支承所述底模；以及臂部，其设置于所述紧固部与所述底模支承部之间，

所述底模支承部从所述臂部朝向所述吹塑成型模具单元的内侧延伸。

3.根据权利要求2所述的吹塑成型模具单元，其中，

所述吹塑成型模具单元还具有固定有所述底模的底模固定板，

所述底模支承部从所述第一方向上的所述底部侧支承所述底模和所述底模固定板，

所述底模固定板构成为能够与设置于所述容器的制造装置的底模升降板连结。

4.根据权利要求3所述的吹塑成型模具单元，其中，

所述底模升降板在所述第三方向上的端部具有凹部，

在将所述底模和所述底模固定板载置于所述底模升降板时，所述底模支承部收容于所述底模升降板的所述凹部。

5.一种树脂制容器的制造装置，其是包括吹塑成型部的树脂制容器的制造装置，所述吹塑成型部从有底的树脂制的预塑形坯吹塑成型树脂制容器，

所述吹塑成型部具备：

一对吹塑腔分型模，其在闭模的状态下构成对所述容器的侧面的形状进行规定的吹塑腔；

底模，其对所述容器的底面的形状进行规定；

底模固定板，其固定有所述底模；

底模升降板，其连结于所述底模固定板；以及

升降杆，其固定于所述底模升降板，

所述底模固定板构成为能够在所述底模被固定的状态下从所述底模升降板安装和取下。