CN118720058B - 一种冒口加压装置及其加压方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种冒口加压装置及其加压方法，属于铸造技术领域，包括承载架、侧板以及顶板，所述侧板两端与承载架以及顶板对应固定连接，还包括：上模，与安装在顶板上的推动机构连接；下模，安装在承载架上，与上模构成成型腔体；推动机构，安装在顶板上，用于推动上模进行线性运动；加压机构，安装在上模上，用于对成型腔体进行加压处理；温控机构，安装在承载架上，用于对下模以及上模进行冷却处理；检测机构，用于对上模位移距离、下模与上模之间的压力、成型腔体内压力、成型腔体内温度进行检测；本发明能够对冒口进行加压处理，且能够对成型型腔内的压力以及铸造件的温降速度进行控制，以提高铸造件的成型质量。

Description

一种冒口加压装置及其加压方法

技术领域

本发明属于铸造技术领域，尤其涉及一种冒口加压装置及其加压方法。

背景技术

重力浇铸是铸造领域中最为常用的铸造方式，目前都是利用金属液在浇口与冒口中的静压力对产品进行补缩的，其补缩的效果都依赖浇口与冒口中金属液所浇注的高度所产生的重力（静压力），因此就必须注入过量的金属液，致使浇口与冒口中会产生较多补缩后残留的浇口头与冒口头，降低了工艺出品率，费料又费能，生产成本高；

公告号为CN111702133B的中国专利提出了一种冒口用加压设备，包括浇筑机体和液压缸，所述浇筑机体的上方设置有顶板，所述顶板的下表面两侧均固定设置有支撑杆，两个所述支撑杆的下端均与对应的所述浇筑机体的上表面两侧固定连接，所述液压缸固定设置于顶板的下表面，所述浇筑机体的上表面固定设置有下模，所述液压缸的活塞杆末端固定设置有上模，所述下模与上模的内部均开设有型腔，所述上模的上表面两端分别设置有浇口和冒口且所述浇口和冒口均与对应的所述型腔连通设置，所述下模的两侧均通过滚动轴承转动设置有转杆，该冒口用加压设备，能够对冒口进行便捷的加压，有效提高产品的工艺出品率；

虽然上述专利提出的技术方案能够对冒口进行便捷加压，但型腔内的压力会随着铸造件的温度降低而减小，而维持成型腔体内的压力稳定有助于铸造件的成型，同时上述专利对铸造件的温降速度控制不佳，而合适的温降速度有助于保证铸造件的成型质量。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供了一种冒口加压装置及其加压方法，解决了上述问题。

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种冒口加压装置及其加压方法，包括承载架、侧板以及顶板，所述侧板两端与承载架以及顶板对应固定连接，还包括：

上模，与安装在顶板上的推动机构连接；

下模，安装在承载架上，与上模构成成型腔体；

推动机构，安装在顶板上，用于推动上模进行线性运动；

加压机构，安装在上模上，用于对成型腔体进行加压处理；

温控机构，安装在承载架上，用于对下模以及上模进行冷却处理；

检测机构，用于对上模位移距离、下模与上模之间的压力、成型腔体内压力、成型腔体内温度进行检测；

其中，所述温控机构包括油箱、第一管道、第二管道、第三管道以及泵体，所述油箱固定连接在承载架下端部，所述第一管道一端延伸至油箱内且另一端贯穿下模，所述第一管道贯穿下模的一端与嵌入安装在上模内的第二管道的端部插拔连接，所述第三管道一端延伸至油箱内且另一端贯穿下模，所述第三管道贯穿下模的一端与嵌入安装在上模内的第二管道的另一端插拔连接，所述第一管道延伸至油箱内的一端与固定安装在油箱内的泵体的输出端固定连接，所述油箱内设置有用于对位于油箱内的油液进行冷却的冷却装置以及进行加热的加热机构。

在上述技术方案的基础上，本发明还提供以下可选技术方案：

进一步的技术方案：所述推动机构包括第一线性运动件、第一接头、第二接头以及第一压力传感器，所述第一线性运动件可拆卸连接在顶板上，所述第一接头套设在第一线性运动件的输出轴上且与第一线性运动件固定连接，所述第二接头与固定连接在上模上的第一压力传感器转动连接，所述第二接头与第一接头螺纹连接。

进一步的技术方案：所述加压机构包括柱塞头，两个柱塞头与开设在上模上的浇口以及冒口对应滑动连接，还包括：

推动组件，安装在上模上，用于推动柱塞头进行竖直方向上的线性运动。

进一步的技术方案：所述推动组件包括安装板、电机、承载板以及第二线性运动件，所述安装板固定连接在上模上，所述电机可拆卸连接在安装板上，所述承载板与电机的输出轴固定连接，所述第二线性运动件可拆卸连接在承载板上，所述第二线性运动件的输出轴与柱塞头固定连接。

进一步的技术方案：所述检测机构包括用于对上模与下模之间的压力进行检测的第一压力传感器，还包括：

位移传感器，安装在上模上，用于对上模的位移距离进行检测；

温度传感器，安装在下模底部，用于对成型型腔内的温度进行检测，以获取铸造件温降速度；

压力传感器，嵌入安装在柱塞头底端，用于对成型腔体内的压力进行检测。

进一步的技术方案：所述第一线性运动件的输出轴上转动连接有稳定板，所述稳定板与开设在侧板上的限位滑槽滑动配合。

一种冒口加压装置对冒口的加压方法，包括以下步骤：

S1、利用第一线性运动件推动第一接头带动第二接头进行竖直方向上的线性运动，第二接头推动第一压力传感器带动上模进行竖直方向上的线性运动，促使上模抵压下模的同时促使第一管道以及第三管道对应插入第二管道的两端使得下模以及上模贴合，构成成型型腔；

S2、利用位移传感器获取上模的位移信息、利用第一压力传感器获取下模与上模之间的抵压压力信息，当位移信息以及抵压压力信息位于相应的位移阈值以及抵压压力阈值之内时，说明上模初步到达预设位置，此时持续推动上模并将获取的位移信息以及抵压压力信息经过无量纲化处理后导入型腔条件模型中，获取型腔条件系数，若获取的型腔条件系数位于型腔条件系数阈值之内，则说明上模到达指定位置，若型腔条件系数未在型腔条件系数阈值之内，则持续启动第一线性运动件推动上模抵压下模，直至型腔条件系数位于型腔条件系数阈值之内；

S3、将铸造液体从冒口内导入成型腔体内，待导入完成后启动电机带动承载板推动柱塞头进行水平方向上的转动，促使两个柱塞头分别位于浇口以及冒口正上方，此时启动两个第二线性运动件对应推动与之连接的两个柱塞头进行竖直方向上的线性运动，促使两个柱塞头对应插入浇口以及冒口内，对位于成型腔体内的铸造液进行加压处理，同时启动泵体将经过冷却装置/加热装置冷却/加热的油液导入第一管道内并经过第二管道流入第三管道内，最终经过第三管道流入油箱内，对下模以及上模进行温控处理，促使成型腔体内的铸造件的温降速度保持在温降速度阈值之内，直至铸造件达到室温；

S4、利用温度传感器获取铸造件的温降速度、利用压力传感器获取成型型腔内的压力信息，并将二者与预设的温降速度阈值以及压力阈值进行对应对比，若温降速度不在相应阈值之内，则启动温控机构对温降速度进行控制，若压力信息不在压力阈值之内，则启动第二线性运动件推动柱塞头以改变压力信息，促使压力信息位于压力阈值之内，当温降速度信息以及压力信息均在相对应的温降速度阈值以及压力阈值之内时，将温降速度信息以及压力信息进行无量纲化处理后导入加压成型模型中，导出加压成型系数，将获取的加压成型系数与预设的加压成型系数阈值进行对应对比，若加压成型系数不在加压成型系数阈值之内，则启动加压机构以及温控机构对温降速度信息以及压力信息进行调节，直至加压成型系数位于加压成型系数阈值之内；

S5、将位于加压成型系数阈值之内的加压成型系数以及型腔条件系数导入成型评估模型中，获得成型评估指数，将获取的成型评估指数与预设的指数阈值进行对比，若成型评估指数未在指数阈值之内，则在加压成型系数在加压成型系数阈值之内的条件下，对加压成型系数进行调节，促使成型评估指数在指数阈值之内，直至铸造件成型。

进一步的技术方案：所述型腔条件模型的表达式为：

；

表示型腔条件系数，表示位移信息，表示抵压压力信息，表示位移影响因子、表示抵压压力影响因子，，，。

进一步的技术方案：所述加压成型模型的表达式为：

；

其中，为加压成型系数，表示成型型腔体积，表示压力信息，表示温降速度信息，表示压力阈值上限以及下限的均值，表示温降速度阈值上限以及下限的均值，表示成型质量影响因子，表示压力阈值的下限值，表示温降速度阈值的下限值。

进一步的技术方案：所述成型评估模型的表达式为：

；

其中，表示成型评估指数，表示型腔条件系数，表示加压成型系数，表示型腔条件系数影响因子，表示加压成型系数影响因子，，。

本发明提供了一种冒口加压装置及其加压方法，与现有技术相比具备以下有益效果：

利用第一线性运动件推动第一接头带动第二接头进行竖直方向上的线性运动，第二接头推动第一压力传感器带动上模进行竖直方向上的线性运动，促使上模抵压下模的同时促使第一管道以及第三管道对应插入第二管道的两端使得下模以及上模贴合，二者构成成型型腔，将铸造液体从冒口内导入成型腔体内，待导入完成后启动电机带动承载板推动柱塞头进行水平方向上的转动，促使两个柱塞头分别位于浇口以及冒口正上方，此时启动两个第二线性运动件对应推动与之连接的两个柱塞头进行竖直方向上的线性运动，促使两个柱塞头对应插入浇口以及冒口内，对位于成型腔体内的铸造液进行加压处理，以实现对铸造液体的加压补缩处理，同时利用温度传感器对成型腔体内的温度进行实时检测，获取铸造件的温降速度，若铸造件的温降速度不在温降速度阈值之内，则启动泵体将经过冷却装置/加热装置冷却/加热的油液导入第一管道内并经过第二管道流入第三管道内，最终经过第三管道流入油箱内，对下模以及上模进行温控处理，促使成型腔体内的铸造件的温降速度保持在温降速度阈值之内，直至铸造件达到室温；

本发明中的第一管道、第二管道以及第三管道的配合除了促使油液进行循环流动，还能对上模以及下模进行定位处理。

附图说明

图1为本发明三维结构示意图。

图2为本发明整体结构示意图。

图3为本发明图2中A部结构放大示意图。

图4为本发明加压机构的结构示意图。

图5为本发明推动机构的结构示意图。

图6为本发明图5中B部结构的放大示意图。

附图标记注释：1、承载架；2、侧板；3、顶板；4、下模；5、上模；501、浇口；502、冒口；6、推动机构；601、第一线性运动件；602、稳定板；603、第一接头；604、第二接头；605、第一压力传感器；7、加压机构；701、柱塞头；702、推动组件；7021、安装板；7022、电机；7023、承载板；7024、第二线性运动件；8、温控机构；801、油箱；802、第一管道；803、第二管道；804、第三管道；805、泵体。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

以下结合具体实施例对本发明的具体实现进行详细描述。

请参阅图1～6，为本发明一种实施例提供的，一种冒口加压装置及其加压方法，包括承载架1、侧板2以及顶板3，所述侧板2两端与承载架1以及顶板3对应固定连接，还包括：

上模5，与安装在顶板3上的推动机构6连接；

下模4，安装在承载架1上，与上模5构成成型腔体；

推动机构6，安装在顶板3上，用于推动上模5进行线性运动；

加压机构7，安装在上模5上，用于对成型腔体进行加压处理；

温控机构8，安装在承载架1上，用于对下模4以及上模5进行冷却处理；

检测机构，用于对上模5位移距离、下模4与上模5之间的压力、成型腔体内压力、成型腔体内温度进行检测；

其中，所述温控机构8包括油箱801、第一管道802、第二管道803、第三管道804以及泵体805，所述油箱801固定连接在承载架1下端部，所述第一管道802一端延伸至油箱801内且另一端贯穿下模4，所述第一管道802贯穿下模4的一端与嵌入安装在上模5内的第二管道803的端部插拔连接，所述第三管道804一端延伸至油箱801内且另一端贯穿下模4，所述第三管道804贯穿下模4的一端与嵌入安装在上模5内的第二管道803的另一端插拔连接，所述第一管道802延伸至油箱801内的一端与固定安装在油箱801内的泵体805的输出端固定连接，所述油箱801内设置有用于对位于油箱801内的油液进行冷却的冷却装置以及进行加热的加热机构。

优选地，所述推动机构6包括第一线性运动件601、第一接头603、第二接头604以及第一压力传感器605，所述第一线性运动件601可拆卸连接在顶板3上，所述第一接头603套设在第一线性运动件601的输出轴上且与第一线性运动件601固定连接，所述第二接头604与固定连接在上模5上的第一压力传感器605转动连接，所述第二接头604与第一接头603螺纹连接，此种设置的目的在于，利用第一线性运动件601推动第一接头603带动第二接头604进行竖直方向上的线性运动，第二接头604推动第一压力传感器605带动上模5进行竖直方向上的线性运动，促使上模5抵压下模4的同时促使第一管道802以及第三管道804对应插入第二管道803的两端（第一管道802、第二管道803以及第三管道804的配合除了促使油液进行循环流动，还能对上模5以及下模4进行定位处理）使得下模4以及上模5贴合，二者构成成型型腔。

优选地，所述第一线性运动件601的输出轴上转动连接有稳定板602，所述稳定板602与开设在侧板2上的限位滑槽（图中未标出）滑动配合，此种设置的目的在于，增加上模5进行竖直方向上线性运动的稳定性，防止上模5在运动过程中发生抖动变形。

优选地，所述加压机构7包括柱塞头701，两个柱塞头701与开设在上模5上的浇口501以及冒口502对应滑动连接，还包括：

推动组件702，安装在上模5上，用于推动柱塞头701进行竖直方向上的线性运动；

其中，所述推动组件702包括安装板7021、电机7022、承载板7023以及第二线性运动件7024，所述安装板7021固定连接在上模5上，所述电机7022可拆卸连接在安装板7021上，所述承载板7023与电机7022的输出轴固定连接，所述第二线性运动件7024可拆卸连接在承载板7023上，所述第二线性运动件7024的输出轴与柱塞头701固定连接，在下模4以及上模5构成成型腔体后，相关技术人员将铸造液体从冒口502内导入成型腔体内，待导入完成后启动电机7022带动承载板7023推动柱塞头701进行水平方向上的转动，促使两个柱塞头701分别位于浇口501以及冒口502正上方，此时启动两个第二线性运动件7024对应推动与之连接的两个柱塞头701进行竖直方向上的线性运动，促使两个柱塞头701对应插入浇口501以及冒口502内，对位于成型腔体内的铸造液进行加压处理，以实现对铸造液体的加压补缩处理；

优选地，所述检测机构包括用于对上模5与下模4之间的压力进行检测的第一压力传感器605，还包括：

位移传感器，安装在上模5上，用于对上模5的位移距离进行检测；

温度传感器，安装在下模4底部，用于对成型型腔内的温度进行检测，以获取铸造件温降速度；

压力传感器，嵌入安装在柱塞头701底端，用于对成型腔体内的压力进行检测；

在本发明实施例中，利用第一线性运动件601推动第一接头603带动第二接头604进行竖直方向上的线性运动，第二接头604推动第一压力传感器605带动上模5进行竖直方向上的线性运动，促使上模5抵压下模4的同时促使第一管道802以及第三管道804对应插入第二管道803的两端（第一管道802、第二管道803以及第三管道804的配合除了促使油液进行循环流动，还能对上模5以及下模4进行定位处理）使得下模4以及上模5贴合，二者构成成型型腔，将铸造液体从冒口502内导入成型腔体内，待导入完成后启动电机7022带动承载板7023推动柱塞头701进行水平方向上的转动，促使两个柱塞头701分别位于浇口501以及冒口502正上方，此时启动两个第二线性运动件7024对应推动与之连接的两个柱塞头701进行竖直方向上的线性运动，促使两个柱塞头701对应插入浇口501以及冒口502内，对位于成型腔体内的铸造液进行加压处理，以实现对铸造液体的加压补缩处理，同时利用温度传感器对成型腔体内的温度进行实时检测，获取铸造件的温降速度，若铸造件的温降速度不在温降速度阈值之内，则启动泵体805将经过冷却装置/加热装置冷却/加热的油液导入第一管道802内并经过第二管道803流入第三管道804内，最终经过第三管道804流入油箱801内，对下模4以及上模5进行温控处理，促使成型腔体内的铸造件的温降速度保持在温降速度阈值之内，直至铸造件达到室温。

上述冒口加压装置对冒口的加压方法包括以下步骤：

S1、利用第一线性运动件601推动第一接头603带动第二接头604进行竖直方向上的线性运动，第二接头604推动第一压力传感器605带动上模5进行竖直方向上的线性运动，促使上模5抵压下模4的同时促使第一管道802以及第三管道804对应插入第二管道803的两端使得下模4以及上模5贴合，构成成型型腔；

S2、利用位移传感器获取上模5的位移信息、利用第一压力传感器605获取下模4与上模5之间的抵压压力信息，当位移信息以及抵压压力信息位于相应的位移阈值以及抵压压力阈值之内时，说明上模5初步到达预设位置，此时持续推动上模5并将获取的位移信息以及抵压压力信息经过无量纲化处理后导入型腔条件模型中，获取型腔条件系数，若获取的型腔条件系数位于型腔条件系数阈值之内，则说明上模5到达指定位置，若型腔条件系数未在型腔条件系数阈值之内，则持续启动第一线性运动件601推动上模5抵压下模4，直至型腔条件系数位于型腔条件系数阈值之内（此种设置能够促使上模5抵压下模4，若上模5与下模4之间的抵压力不够导致铸造液体流失，若上模5与下模4之间的抵压力过大会导致上模5与下模4变形促使铸造件成型失败）；

S3、将铸造液体从冒口502内导入成型腔体内，待导入完成后启动电机7022带动承载板7023推动柱塞头701进行水平方向上的转动，促使两个柱塞头701分别位于浇口501以及冒口502正上方，此时启动两个第二线性运动件7024对应推动与之连接的两个柱塞头701进行竖直方向上的线性运动，促使两个柱塞头701对应插入浇口501以及冒口502内，对位于成型腔体内的铸造液进行加压处理，同时启动泵体805将经过冷却装置/加热装置冷却/加热的油液导入第一管道802内并经过第二管道803流入第三管道804内，最终经过第三管道804流入油箱801内，对下模4以及上模5进行温控处理，促使成型腔体内的铸造件的温降速度保持在温降速度阈值之内，直至铸造件达到室温；

S4、利用温度传感器获取铸造件的温降速度、利用压力传感器获取成型型腔内的压力信息，并将二者与预设的温降速度阈值以及压力阈值进行对应对比，若温降速度不在相应阈值之内，则启动温控机构8对温降速度进行控制，若压力信息不在压力阈值之内，则启动第二线性运动件7024推动柱塞头701以改变压力信息，促使压力信息位于压力阈值之内，当温降速度信息以及压力信息均在相对应的温降速度阈值以及压力阈值之内时，将温降速度信息以及压力信息进行无量纲化处理后导入加压成型模型中，导出加压成型系数，将获取的加压成型系数与预设的加压成型系数阈值进行对应对比，若加压成型系数不在加压成型系数阈值之内，则启动加压机构7以及温控机构8对温降速度信息以及压力信息进行调节，直至加压成型系数位于加压成型系数阈值之内；

S5、将位于加压成型系数阈值之内的加压成型系数以及型腔条件系数导入成型评估模型中，获得成型评估指数，将获取的成型评估指数与预设的指数阈值进行对比，若成型评估指数未在指数阈值之内，则在加压成型系数在加压成型系数阈值之内的条件下，对加压成型系数进行调节，促使成型评估指数在指数阈值之内，直至铸造件成型；

其中，所述型腔条件模型的表达式为：

；

其中，表示型腔条件系数，表示位移信息，表示抵压压力信息，表示位移影响因子、表示抵压压力影响因子，，，；

其中，所述加压成型模型的表达式为：

；

其中，为加压成型系数，表示成型型腔体积，表示压力信息，表示温降速度信息，表示压力阈值上限以及下限的均值，表示温降速度阈值上限以及下限的均值，表示成型质量影响因子，表示压力阈值的下限值，表示温降速度阈值的下限值；

其中，所述成型评估模型的表达式为：

；

其中，表示成型评估指数，表示型腔条件系数，表示加压成型系数，表示型腔条件系数影响因子，表示加压成型系数影响因子，，。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性地包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (5)

1.一种冒口加压装置对冒口的加压方法，所述冒口加压装置包括承载架（1）、侧板（2）以及顶板（3），所述侧板（2）两端与承载架（1）以及顶板（3）对应固定连接，其特征在于，还包括：

上模（5），与安装在顶板（3）上的推动机构（6）连接；

下模（4），安装在承载架（1）上，与上模（5）构成成型腔体；

推动机构（6），安装在顶板（3）上，用于推动上模（5）进行线性运动；

加压机构（7），安装在上模（5）上，用于对成型腔体进行加压处理；

温控机构（8），安装在承载架（1）上，用于对下模（4）以及上模（5）进行冷却处理；

检测机构，用于对上模（5）位移距离、下模（4）与上模（5）之间的压力、成型腔体内压力、成型腔体内温度进行检测；

其中，所述温控机构（8）包括油箱（801）、第一管道（802）、第二管道（803）、第三管道（804）以及泵体（805），所述油箱（801）固定连接在承载架（1）下端部，所述第一管道（802）一端延伸至油箱（801）内且另一端贯穿下模（4），所述第一管道（802）贯穿下模（4）的一端与嵌入安装在上模（5）内的第二管道（803）的端部插拔连接，所述第三管道（804）一端延伸至油箱（801）内且另一端贯穿下模（4），所述第三管道（804）贯穿下模（4）的一端与嵌入安装在上模（5）内的第二管道（803）的另一端插拔连接，所述第一管道（802）延伸至油箱（801）内的一端与固定安装在油箱（801）内的泵体（805）的输出端固定连接，所述油箱（801）内设置有用于对位于油箱（801）内的油液进行冷却的冷却装置以及进行加热的加热机构；

所述推动机构（6）包括第一线性运动件（601）、第一接头（603）、第二接头（604）以及第一压力传感器（605），所述第一线性运动件（601）可拆卸连接在顶板（3）上，所述第一接头（603）套设在第一线性运动件（601）的输出轴上且与第一线性运动件（601）固定连接，所述第二接头（604）与固定连接在上模（5）上的第一压力传感器（605）转动连接，所述第二接头（604）与第一接头（603）螺纹连接；

所述加压机构（7）包括柱塞头（701），两个柱塞头（701）与开设在上模（5）上的浇口（501）以及冒口（502）对应滑动连接，还包括：

推动组件（702），安装在上模（5）上，用于推动柱塞头（701）进行竖直方向上的线性运动；

所述推动组件（702）包括安装板（7021）、电机（7022）、承载板（7023）以及第二线性运动件（7024），所述安装板（7021）固定连接在上模（5）上，所述电机（7022）可拆卸连接在安装板（7021）上，所述承载板（7023）与电机（7022）的输出轴固定连接，所述第二线性运动件（7024）可拆卸连接在承载板（7023）上，所述第二线性运动件（7024）的输出轴与柱塞头（701）固定连接；

所述检测机构包括用于对上模（5）与下模（4）之间的压力进行检测的第一压力传感器（605），还包括：

位移传感器，安装在上模（5）上，用于对上模（5）的位移距离进行检测；

温度传感器，安装在下模（4）底部，用于对成型型腔内的温度进行检测，以获取铸造件温降速度；

压力传感器，嵌入安装在柱塞头（701）底端，用于对成型腔体内的压力进行检测；

所述冒口加压装置对冒口的加压方法，包括以下步骤：

S1、利用第一线性运动件（601）推动第一接头（603）带动第二接头（604）进行竖直方向上的线性运动，第二接头（604）推动第一压力传感器（605）带动上模（5）进行竖直方向上的线性运动，促使上模（5）抵压下模（4）的同时促使第一管道（802）以及第三管道（804）对应插入第二管道（803）的两端使得下模（4）以及上模（5）贴合，构成成型型腔；

S2、利用位移传感器获取上模（5）的位移信息、利用第一压力传感器（605）获取下模（4）与上模（5）之间的抵压压力信息，当位移信息以及抵压压力信息位于相应的位移阈值以及抵压压力阈值之内时，说明上模（5）初步到达预设位置，此时持续推动上模（5）并将获取的位移信息以及抵压压力信息经过无量纲化处理后导入型腔条件模型中，获取型腔条件系数，若获取的型腔条件系数位于型腔条件系数阈值之内，则说明上模（5）到达指定位置，若型腔条件系数未在型腔条件系数阈值之内，则持续启动第一线性运动件（601）推动上模（5）抵压下模（4），直至型腔条件系数位于型腔条件系数阈值之内；

S3、将铸造液体从冒口（502）内导入成型腔体内，待导入完成后启动电机（7022）带动承载板（7023）推动柱塞头（701）进行水平方向上的转动，促使两个柱塞头（701）分别位于浇口（501）以及冒口（502）正上方，此时启动两个第二线性运动件（7024）对应推动与之连接的两个柱塞头（701）进行竖直方向上的线性运动，促使两个柱塞头（701）对应插入浇口（501）以及冒口（502）内，对位于成型腔体内的铸造液进行加压处理，同时启动泵体（805）将经过冷却装置/加热装置冷却/加热的油液导入第一管道（802）内并经过第二管道（803）流入第三管道（804）内，最终经过第三管道（804）流入油箱（801）内，对下模（4）以及上模（5）进行温控处理，促使成型腔体内的铸造件的温降速度保持在温降速度阈值之内，直至铸造件达到室温；

S4、利用温度传感器获取铸造件的温降速度、利用压力传感器获取成型型腔内的压力信息，并将二者与预设的温降速度阈值以及压力阈值进行对应对比，若温降速度不在相应阈值之内，则启动温控机构（8）对温降速度进行控制，若压力信息不在压力阈值之内，则启动第二线性运动件（7024）推动柱塞头（701）以改变压力信息，促使压力信息位于压力阈值之内，当温降速度信息以及压力信息均在相对应的温降速度阈值以及压力阈值之内时，将温降速度信息以及压力信息进行无量纲化处理后导入加压成型模型中，导出加压成型系数，将获取的加压成型系数与预设的加压成型系数阈值进行对应对比，若加压成型系数不在加压成型系数阈值之内，则启动加压机构（7）以及温控机构（8）对温降速度信息以及压力信息进行调节，直至加压成型系数位于加压成型系数阈值之内；

S5、将位于加压成型系数阈值之内的加压成型系数以及型腔条件系数导入成型评估模型中，获得成型评估指数，将获取的成型评估指数与预设的指数阈值进行对比，若成型评估指数未在指数阈值之内，则在加压成型系数在加压成型系数阈值之内的条件下，对加压成型系数进行调节，促使成型评估指数在指数阈值之内，直至铸造件成型。

2.根据权利要求1所述的冒口加压装置对冒口的加压方法，其特征在于，所述第一线性运动件（601）的输出轴上转动连接有稳定板（602），所述稳定板（602）与开设在侧板（2）上的限位滑槽滑动配合。

3.根据权利要求1所述的冒口加压装置对冒口的加压方法，其特征在于，所述型腔条件模型的表达式为：

；

表示型腔条件系数，表示位移信息，表示抵压压力信息，表示位移影响因子、表示抵压压力影响因子，，，。

4.根据权利要求1所述的冒口加压装置对冒口的加压方法，其特征在于，所述加压成型模型的表达式为：

；

其中，为加压成型系数，表示成型型腔体积，表示压力信息，表示温降速度信息，表示压力阈值上限以及下限的均值，表示温降速度阈值上限以及下限的均值，表示成型质量影响因子，表示压力阈值的下限值，表示温降速度阈值的下限值。

5.根据权利要求1所述的冒口加压装置对冒口的加压方法，其特征在于，所述成型评估模型的表达式为：

；

其中，表示成型评估指数，表示型腔条件系数，表示加压成型系数，表示型腔条件系数影响因子，表示加压成型系数影响因子，，。