CN118629770B - 一种贴片磁芯连续成型装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供了涉及磁芯加工技术领域的一种贴片磁芯连续成型装置，所述贴片磁芯连续成型装置包括：粉末压机本体，其包括成型工位和填充工位；填充机构，其设置于所述粉末压机本体上，且设置位置与所述填充工位的位置相对应；下模具，其设置于所述粉末压机本体上，在所述下模具位于所述填充工位时，所述填充机构向所述下模具内填充物料，在所述下模具位于所述成型工位时，所述粉末压机本体使所述下模具内的物料压制成型。本发明结构设计合理，通过第一投料通道进行投料和第二投料通道进行补料，填料过程中定量取料和定量加气，通过检测组件检测调整管内粉末的情况，并在检测到不足时自动进行补料。

Description

一种贴片磁芯连续成型装置

技术领域

本发明涉及磁芯加工技术领域，特别是涉及一种贴片磁芯连续成型装置。

背景技术

目前，贴片磁芯的加工主要依赖于压力机（压机）来实现金属粉末的成型。这一过程涉及到将金属粉末填充到模具中，并施加压力以形成所需的磁芯形状。然而，目前的技术存在一些局限性：

如粉末填充不均匀，由于粉末间存在空气，以及输送管路可能存在的阻塞或泄漏，导致模具内填充的金属粉末量在不同模具间存在差异。而且，还会导致模具填充不一致性，这种不一致性会导致磁芯的磁导率、饱和磁通密度等关键性能参数出现波动，影响最终产品的质量。

因此，由于粉末填充量的不一致，磁芯的加工质量难以控制，导致产品一致性差，增加了废品率。

发明内容

基于此，有必要针对目前的贴片磁芯成型时填充的金属粉末量所存在的问题，提供一种贴片磁芯连续成型装置。

上述目的通过下述技术方案实现：

一种贴片磁芯连续成型装置，包括：

粉末压机本体，其包括成型工位和填充工位；

填充机构，其设置于所述粉末压机本体上，且设置位置与所述填充工位的位置相对应；

下模具，其设置于所述粉末压机本体上，在所述下模具位于所述填充工位时，所述填充机构向所述下模具内填充物料，在所述下模具位于所述成型工位时，所述粉末压机本体使所述下模具内的物料压制成型；

所述填充机构包括：

料仓，其与所述粉末压机本体连接；

调整管，其一端与所述料仓连接且能够内部相通，用于调整所述料仓投放至所述下模具内的物料量；

第一投放通道，其设于所述料仓与所述调整管之间，用于向所述调整管内投放物料；

第二投放通道，其设于所述料仓与所述调整管之间，用于向所述调整管内补充投放物料，其中，所述第二投放通道的投放量小于所述第一投放通道的投放量；

检测组件，其设于所述调整管内，通过所述检测组件的检测信号对所述第一投放通道和所述第二投放通道进行切换，以对所述调整管内的物料进行补料；

第一气体通道，其设于所述调整管上，用于向所述调整管内提供气体，通过所述气体粉碎所述调整管内的物料；

放料管，其一端与所述调整管连接且能够内部相通，另一端伸入至所述下模具内，以使经所述调整管补料和粉碎后的所述物料通过所述放料管进入所述下模具内。

在其中一个实施例中，所述贴片磁芯连续成型装置还包括：

第二气体通道，其设于所述调整管内，用于向所述调整管内提供气体，通过所述气体将所述调整管内的物料进行粉碎，其中，所述第一气体通道的设置位置和设置方向与所述第二气体通道的设置位置和设置方向均不相同。

在其中一个实施例中，所述第一气体通道沿所述调整管的径向方向设置，所述第二气体通道沿所述调整管的轴向方向设置。

在其中一个实施例中，所述料仓与所述调整管之间设有闸门，所述闸门内设有板体；

所述板体上开设第一通孔和第二通孔，所述板体能够沿所述闸门的长径方向移动，所述第一通孔与所述调整管连通时形成所述第一投放通道，所述第二通孔与所述调整管连通时形成所述第二投放通道。

在其中一个实施例中，所述板体的外周壁上设有齿条，

所述贴片磁芯连续成型装置还包括开闭电机，所述开闭电机的输出轴上设有与所述齿条相啮合的齿轮，所述开闭电机的输出轴转动带动所述齿轮转动，所述齿轮转动驱动所述齿条移动，以带动所述板体移动。

在其中一个实施例中，所述贴片磁芯连续成型装置还包括：

加气管，其围绕于所述调整管的中部，所述加气管的外周壁上设有加气口；

进气口，其贯穿于所述调整管的管壁上，并与所述加气管连通，使得从所述加气口进入所述加气管内的气体通过所述进气口进入所述调整管内，以形成所述第一气体通道。

在其中一个实施例中，所述贴片磁芯连续成型装置还包括：

伸缩机构，其包括伸缩杆和设于所述伸缩杆一端的活塞头，所述活塞头在所述伸缩杆的带动下沿所述调整管的轴向方向移动，以调整所述活塞头相对于所述调整管的相对位置。

在其中一个实施例中，所述活塞头相对设置的端面上分别设有第三通孔，所述调整管远离所述料仓的端面上开设第四通孔，使得气体经所述第四通孔和第三通孔流入所述调整管内，以形成第二气体通道。

在其中一个实施例中，所述活塞头包括：

活塞本体，其具有容纳腔，所述活塞本体上开设所述第三通孔；

转动盘，其装设于所述容纳腔内靠近所述料仓的一侧，所述转动盘上开设所述第三通孔；

旋转电机，其设于所述容纳腔内，并与所述转动盘连接，以驱动所述转动盘转动。

在其中一个实施例中，所述放料管靠近所述下模具的一端设有波纹管，所述波纹管位于所述下模具内的一端设有挡料头。

本发明的有益效果是：

本发明结构设计合理，通过第一投料通道进行投料和第二投料通道进行补料，填料过程中定量取料和定量加气，通过检测组件检测下调整管内粉末的情况，并在检测到不足时自动进行补料，确保每个模具都能达到预定的填充量，从而提高了磁芯的加工质量和一致性。

本发明还通过第一气体通道和第二气体通道混合物料，在排料时采用气体排料，保持了粉末的流动性和均匀性，以此避免粉料固结，使得粉料落在模具内后不会存在压缩量大的情况，避免了压制时导致的成品质量不均的问题。

附图说明

图1为本发明一实施例的贴片磁芯连续成型装置的结构示意图；

图2为图1中的A局部放大图；

图3为本发明一实施例的贴片磁芯连续成型装置的全剖视图；

图4为图3中的B局部放大图；

图5为本发明一实施例的活塞头和转动盘的爆炸图；

图6为本发明一实施例的板体的结构示意图；

图7为图4中的C局部放大图；

图8为本发明一实施例的调整管吸料状态的示意图；

图9为本发明一实施例的调整管完成吸料状态的示意图；

图10为本发明一实施例的调整管加气混合状态的示意图；

图11为本发明一实施例的调整管排料状态的示意图。

其中：

100-粉末压机本体；

101-下模具；

110-成型工位；

120-填充工位；

200-填充机构；

210-料仓；

220-闸门；

221-板体；

222-开闭电机；

223-第一通孔；

224-第二通孔；

230-调整管；

231-第四通孔；

240-放料管；

241-波纹管；

242-挡料头；

250-加气管；

251-加气口；

252-进气口；

253-第一单向阀；

260-伸缩机构；

261-伸缩杆；

262-活塞头；

2621-活塞本体；

270-旋转电机；

271-转动盘；

272-第三通孔；

273-第二单向阀。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下通过实施例，并结合附图，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

本文中为组件所编序号本身，例如“第一”、“第二”等，仅用于区分所描述的对象，不具有任何顺序或技术含义。而本发明所说“连接”、“联接”，如无特别说明，均包括直接和间接连接（联接）。在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

目前的贴片磁芯连续成型装置存在以下问题：由于金属粉末间的空气和输送管路问题以及金属粉末在填充和压制过程中可能会发生固结的情况，导致多个同一类型的模具间填充的金属粉末量存在差异，导致磁芯性能参数波动，影响产品质量，进而影响磁芯加工的一致性。

针对上述问题，本发明实施例提供一种贴片磁芯连续成型装置，如图1和图3所示，所述贴片磁芯连续成型装置包括粉末压机本体100、填充机构200和下模具101。

所述粉末压机本体100包括成型工位110和填充工位120，分别用于物料的压制成型和填充。所述填充机构200设置于所述粉末压机本体100上，且设置位置与所述填充工位120的位置相对应，确保物料能准确填充到所述下模具101中。其中，所述物料可以为金属粉末。

所述下模具101设置于所述粉末压机本体100上，在所述下模具101位于所述填充工位120时，所述填充机构200向所述下模具101内填充物料，在所述下模具101位于所述成型工位110时，所述粉末压机本体100使所述下模具101内的物料压制成型。

所述下模具101在粉末压机本体100上移动，首先到达填充工位120，填充机构200向其内填充物料；然后移动到成型工位110，粉末压机本体100对物料施加压力，使其成型。

所述填充机构200包括料仓210、调整管230、第一投放通道、第二投放通道、检测组件、第一气体通道和放料管240。所述填充机构200能够确保物料准确、均匀地填充到下模具101内，提高成型磁芯的质量。

如图2-图3所示，所述料仓210与所述粉末压机本体100连接，所述调整管230的一端与所述料仓210连接并能够内部相通，用于调整所述料仓210投放至所述下模具101内的物料量。其中，所述调整管230与所述料仓210之间设有阀门，当阀门打开时，所述调整管230与所述料仓210连通。

所述第一投放通道设于所述料仓210与所述调整管230之间，用于向所述调整管230内投放物料。所述第二投放通道设于所述料仓210与所述调整管230之间，用于向所述调整管230内补充投放物料，其中，所述第二投放通道的投放量小于所述第一投放通道的投放量。并且，所述第一投放通道和/或所述第二投放通道内设有电控阀。

即，第一投放通道用于主要投放物料，第二投放通道用于补充投放物料，确保每次填充到模具中的金属粉末量精确一致，从而提高了磁芯的加工质量和一致性。

所述检测组件设于所述调整管230内，其中，所述检测组件为压力传感器，所述压力传感器设于所述调整管230内靠近所述料仓210的一端，用于检测所述调整管内存放物料区域的压力。

检测组件能够检测调整管230内粉末的情况，并在检测到不足时，对所述第一投放通道和所述第二投放通道进行切换，以对所述调整管230内的物料进行补料，确保每个模具都能达到预定的填充量。

所述第一气体通道设于所述调整管230上，用于向所述调整管230内提供气体，通过所述气体粉碎所述调整管230内的物料，调整管230内的气体在粉碎物料后，随物料一起经由放料管240排放至下模具101处。其中，所述第一气体通道内设有第一单向阀253，以控制气体的流动方向。

气体粉碎调整管230内的物料，使其更易于填充和成型。由于采用了气体排料技术，金属粉末在填充过程中不会因压缩而固结，保持了粉末的流动性和均匀性。

正常情况下，从所述料仓210进入所述调整管230内的物料设为固定量，其中，所述料仓210的出料口处设有流量控制阀(其他能够实现定量投料的部件也可)，以实现每次投料都是固定量。但是，由于粉料中含有空气，会导致粉料量降低，因此需要对其实际粉料量进行检测并补足之后方可投入模具。

在检测时，由于第一气体管道的加气量每次为固定量(以体积为准)，当压力传感器检测到所述调整管230内存放物料区域的压力值时，将其与标准压力对比。基于比较结果，控制第二投放通道基于差值对调整管内的物料进行补料。

所述放料管240与所述调整管230连通，以使经所述调整管230补料和粉碎后的所述物料通过所述放料管240进入所述下模具101内，以完成填充过程。其中，所述放料管240与所述调整管230之间设有阀门，当阀门打开时，所述放料管240与所述调整管230连通。

由于粉料之间无连接，且填充过程中避免了过大的压缩量，成品的磁导率和饱和磁通密度等性能参数更加均匀一致，显著提高了磁芯的整体性能。

所述贴片磁芯连续成型装置的工作过程包括：

当下模具101位于填充工位120时，填充机构200向其内填充物料，物料通过放料管240进入下模具101内。

在填料过程中，如图7-图11所示，使得所述料仓210与所述调整管230内部相通，通过第一投放通道将固定量的物料投放至调整管230内，此时通过第一气体通道向调整管230内输送气体，以对调整管230内的物料进行粉碎。

由于投放的物料量和加气量均为预设的固定值，因此在粉碎完成后，通过检测组件检测调整管230内存放物料区域的压力，并将该压力与标准压力对比。基于比较结果，将第一投放通道切换至第二投放通道，通过第二投放通道进行补料。补料时并基于差值对调整管内的物料进行补料。

补料完成后，使得调整管230与放料管240内部相通，调整管230内的物料在内部压力的作用下，通过放料管240投放至下模具101内。

当下模具101移动到成型工位110时，粉末压机本体100对物料施加压力，使其成型。

因此，本发明通过调整管230、第一投放通道和第二投放通道的设置，能够精确控制物料的投放量，避免物料过多或过少。检测组件检测调整管230内的投料情况，以启动补料功能，确保每个下模具101内的物料量一致，提高成型磁芯的质量。

第一投放通道和第二投放通道的投放量可调，适应不同物料和成型需求，增加了设备的灵活性。第一气体通道提供的气体粉碎物料，使其在填充过程中更均匀分布，避免成型过程中的不均匀现象。

本发明的贴片磁芯连续成型装置能够有效地提高生产效率和产品质量，同时减少物料浪费，具有显著的经济效益和社会效益。

在一些实施例中，如图5和图10所示，所述贴片磁芯连续成型装置还包括：

第二气体通道，其设于所述调整管230内，用于向所述调整管230内提供气体，通过所述气体将所述调整管230内的物料进行粉碎，其中，所述第一气体通道的设置位置和设置方向与所述第二气体通道的设置位置和设置方向均不相同。

具体地，所述第一气体通道沿所述调整管230的径向方向设置，所述第二气体通道沿所述调整管230的轴向方向设置。其中，所述第二气体通道内设有第二单向阀273，以控制气体的流动方向。

第二气体通道沿调整管230的轴向方向产生冲击气流，冲击气流将粉料往靠近料仓210的方向吹送，配合第一气体通道沿调整管230径向方向产生的冲击气流，共同对粉料起到混合分散作用。

在一些实施例中，如图6和图7所示，所述料仓210与所述调整管230之间设有闸门220，所述闸门220内设有板体221，所述板体221上开设第一通孔223和第二通孔224，所述第一通孔223的直径大于所述第二通孔224的直径。

所述板体221能够沿所述闸门220的长径方向移动，所述第一通孔223与所述调整管230连通时形成所述第一投放通道，所述第二通孔224与所述调整管230连通时形成所述第二投放通道。其中，所述第一通孔223和/或所述第二通孔224内设有电控阀，用于控制物料的投放。

进一步地，所述板体221的外周壁上设有齿条，所述贴片磁芯连续成型装置还包括开闭电机222，所述开闭电机222的输出轴上设有与所述齿条相啮合的齿轮，所述开闭电机222的输出轴转动带动所述齿轮转动，所述齿轮转动驱动所述齿条移动，以带动所述板体221移动。

当调整管230内加气混合状态时，启动开闭电机222，开闭电机222带动所述齿轮转动，以驱动所述齿条带动所述板体221移动，将第一通孔223与调整管230对应调整为第二通孔224与调整管230对应，且此时第二通孔224内的电控阀关闭，以对调整管230进行封闭。

在加气混合之后，如果调整管230内需要补料，此时只需要开启第二通孔224的电控阀，物料通过第二投放通道进入调整管230内，以进行补料。

在一些实施例中，如图2和图4所示，所述贴片磁芯连续成型装置还包括加气管250、加气口251和进气口252，所述进气口252设置多个，且以所述调整管230的轴线为中心进行圆周分布。

所述加气管250围绕于所述调整管230的中部，所述加气管250的外周壁上设有加气口251。其中，所述加气口251通过管道连接外部气泵。

所述进气口252贯穿于所述调整管230的管壁上，并与所述加气管250连通，使得从所述加气口251进入所述加气管250内的气体通过所述进气口252进入所述调整管230内，以形成所述第一气体通道。其中，所述进气口252内设有第一单向阀253，确保气体单向流动。

当调整管230内需要加气混合时，气泵通过加气口251向加气管250内输送气体，气体通过进气口252内的第一单向阀253进入调整管230内。

在一些实施例中，如图4和图7所示，所述贴片磁芯连续成型装置还包括伸缩机构260，所述活塞头262在所述伸缩杆261的带动下沿所述调整管230的轴向方向移动，以调整所述活塞头262相对于所述调整管230的相对位置。

所述伸缩机构260包括伸缩杆261和设于所述伸缩杆261一端的活塞头262，所述活塞头262包括活塞本体2621、转动盘271和旋转电机270。

其中，所述伸缩杆261的固定端与所述调整管230内远离所述料仓210的端面连接，其活动端与所述活塞本体2621连接。并且，在本实施例中，所述压力传感器设于所述转动盘271靠近所述料仓210的端面上。

如图7所示，当所述调整管230内为初始状态时，所述转动盘271与所述板体221上开设第二通孔224的部分板体接触。

如图8所示，当所述调整管230内为吸料状态时，所述伸缩杆261将活塞头262向远离所述板体221的方向移动，使得活塞头262处于所述进气口252和所述板体221之间，并且转动盘271与板体221之间形成存储空间，活塞头262的移动使得物料从料仓210内被抽取至所述存储空间内。

如图9所示，当所述调整管230内为吸料完成状态时，所述活塞头262仍处于所述进气口252和所述板体221之间。

如图10所示，当所述调整管230内为加气混合状态时，所述伸缩杆261将活塞头262向远离所述板体221的方向移动，直至活塞头262处于所述进气口252和所述放料管240之间。

如图11所示，当所述调整管230内为排料状态时，所述伸缩杆261将活塞头262向远离所述板体221的方向移动，直至活塞头262处于所述调整管230远离所述料仓210的一端和所述放料管240之间。

如图1和图5所示，所述活塞头262相对设置的端面上分别设有第三通孔272，所述调整管230远离所述料仓210的端面上开设第四通孔231，使得气体经所述第四通孔231和第三通孔272流入所述调整管230内，以形成第二气体通道。其中，所述第四通孔231通过管路与外部气泵连接。所述活塞本体2621上的所述第三通孔272的直径小于所述转动盘271上的所述第三通孔272的直径。

在本实施例中，所述活塞本体2621具有容纳腔，所述活塞本体2621上开设所述第三通孔272。所述转动盘271装设于所述容纳腔内靠近所述料仓210的一侧，所述转动盘271上开设所述第三通孔272。所述旋转电机270设于所述容纳腔内，并与所述转动盘271连接，以驱动所述转动盘271转动。

旋转电机270带动转动盘271转动，使得通过所述转动盘271上的第三通孔272进入调整管230内的气体的方向得到调整，以提高物料的混合效果。

当对调整管230内的物料进行粉碎时，启动第一气体通道和第二气体通道，第二气体通道沿调整管230的轴向方向产生气体，冲击气流将粉料往靠近料仓210的方向吹送，配合第一气体通道沿调整管230径向方向产生的冲击气流，共同对粉料起到混合分散作用。

具体地，第一气体通道连接的气泵通过加气口251向加气管250内输送气体，气体通过进气口252内的第一单向阀253进入调整管230内存有物料的区域。若第四通孔231与活塞本体2621上的第三通孔272之间设有管路，则第二气体通道连接的气泵将气体通过第四通孔231、管路、活塞本体2621上的第三通孔272输送至容纳腔，再通过转动盘271上的第三通孔272内的第二单向阀273进入调整管230内存有物料的区域。

在另一些实施例中，若第四通孔231与活塞本体2621上的第三通孔272之间没有管路，且所述放料管240与所述调整管230之间没有阀门，第二气体通道连接的气泵通过第四通孔231向调整管230内没有物料的区域输送气体，此时一部分气体会流向放料管240内，以对放料管240进行预清理。

另一部分气体通过活塞本体2621上的第三通孔272进入容纳腔，再通过转动盘271上的第三通孔272内的第二单向阀273进入调整管230内存有物料的区域，以便对物料进行粉碎混合。

在又一些实施例中，若第四通孔231与活塞本体2621上的第三通孔272之间没有管路，且在放料管240靠近调整管230的一端设有阀门，此时第二气体通道连接的气泵通过第四通孔231向调整管230内没有物料的区域输送气体，又因为阀门防止气体流入放料管，因此气体会通过活塞本体2621上的第三通孔272进入容纳腔，再通过转动盘271上的第三通孔272内的第二单向阀273进入调整管230内存有物料的区域。

在一些实施例中，如图4所示，所述放料管240靠近所述下模具101的一端设有波纹管241，所述波纹管241位于所述下模具101内的一端设有挡料头242，波纹管241和挡料头242确保物料顺利进入下模具101。

其中，所述挡料头242的直径沿靠近所述下模具101的方向递增，所述挡料头242的最大直径小于所述下模具101的内径。所述挡料头242为内部中空的结构，且所述挡料头242靠近所述下模具101的端面上设有出料孔，以使所述物料从放料管240进入波纹管241内后，再通过挡料头242的内部，最后从出料孔进入下模具101内。

在本实施例中，所述放料管240的一端与所述调整管230的管壁相互垂直，所述放料管240的另一端连接弯曲管的一端，所述弯曲管的另一端连接竖向设置的所述波纹管241。

当物料从所述调整管230进入所述放料管240内时，由于采用气体送料的方式，气体会冲击所述波纹管241，对所述波纹管241施加作用力，使得所述波纹管241和所述挡料头242在放料过程中发生抖动或摆动，以确保所述放料管240排出的物料能够均匀抛洒至所述下模具101内，防止物料局部堆积而影响后续成型。

其中，因为气体对所述波纹管241施加作用力时，所述挡料头242对气体的流动起到阻碍作用，所以会使得所述波纹管241和挡料头242在放料过程中发生抖动。

并且，由于所述放料管240相对于所述下模具101为倾斜设置，且其通过弯曲管与所述波纹管241连接，因此在气体送料时所述波纹管241上与所述挡料头242连接的一节管受到摆动的作用力，使得所述波纹管241和所述挡料头242在放料过程中发生摆动。

示例性地，当需要通过第一投放通道投放物料时，通过伸缩杆261移动活塞头262，将所述料仓210内的物料通过第一通孔223抽取至所述调整管230内。当需要通过第二投放通道投放物料时，通过开启第二通孔224内的电控阀，将所述料仓210内的物料投放至所述调整管230内。

由于采用伸缩机构260对物料进行抽取，并且通过伸缩机构260带动活塞头262移动，改变活塞头262相对于调整管230的相对位置，进而使得调整管230内的空间状态符合物料所处的工作状态。因此，在料仓210与调整管230之间设置闸门220，但是放料管240与调整管230之间不设置阀门。

具体地，如图7-图11所示，所述贴片磁芯连续成型装置的工作过程包括：

当下模具101位于填充工位120时，填充机构200向其内填充物料，物料通过放料管240进入下模具101内。

在填料过程中，如图7所示，当所述调整管230内为初始状态时，所述转动盘271与所述板体221上开设第二通孔224的部分板体221接触，此时料仓210内的物料无法进入调整管230内。

如图8所示，当所述调整管230内为吸料状态时，启动开闭电机222，开闭电机222的输出轴转动带动所述齿轮转动，以驱动所述齿条带动所述板体221移动，将第二通孔224与调整管230对应调整为第一通孔223与调整管230对应，以使用第一投放通道向调整管230内填料。

接着，所述伸缩杆261将活塞头262向远离所述板体221的方向移动，使得活塞头262处于所述第一气体通道和所述板体221之间，并且转动盘271与板体221之间形成存储空间，活塞头262的移动使得物料从料仓210内被抽取至所述存储空间内，抽取的物料预设为固定量。

如图9所示，当所述调整管230内为吸料完成状态时，所述活塞头262仍处于所述进气口252和所述板体221之间。并且，此时通过开闭电机222控制板体221移动，将第一通孔223与调整管230对应调整为第二通孔224与调整管230对应，且第二通孔224内的电控阀为关闭状态。

如图10所示，当所述调整管230内为加气混合状态时，所述伸缩杆261将活塞头262向远离所述板体221的方向移动，直至活塞头262处于所述进气口252和所述放料管240之间。

此时，第一气体通道连接的气泵通过加气口251向加气管250内输送气体，气体通过进气口252内的第一单向阀253进入调整管230内存有物料的区域。第二气体通道连接的气泵将气体通过第四通孔231、管路和活塞本体2621上的第三通孔272输送至容纳腔，再通过转动盘271上的第三通孔272内的第二单向阀273进入调整管230内存有物料的区域。通过开启旋转电机270，使得旋转电机270带动转动盘271转动，进而改变气体相对于所述调整管230的流入位置。

第二气体通道沿调整管230的轴向方向产生气体，冲击气流将粉料往靠近料仓210的方向吹送，配合第一气体通道沿调整管230径向方向产生的冲击气流，共同对粉料起到混合分散作用。

由于抽取的物料量和加气量均为预设的固定值，因此在加气混合后，通过压力传感器检测调整管230内存放物料区域的压力，并将该压力与标准压力对比。基于比较结果，通过第二投放通道对调整管内的物料进行补料。此时，只需要开启第二通孔224的电控阀，物料通过第二投放通道进入调整管230内，即可进行补料。

如图11所示，当所述调整管230内为排料状态时，所述伸缩杆261将活塞头262向远离所述板体221的方向移动，直至活塞头262处于所述调整管230远离所述料仓210的一端和所述放料管240之间，此时放料管240为打开状态。调整管230内的物料在内部压力的作用下，通过放料管240投放至下模具101内，并且粉料分布均匀，排料干净无残留。

当下模具101移动到成型工位110时，粉末压机本体100对物料施加压力，使其成型。

本发明通过伸缩杆261和活塞头262可以定量取料，通过气体对物料进行混合和送料，并且通过压力传感器检测金属粉末量，以进行补料，这样既可以保证不同模具内填充的粉料量的一致性，也可以避免粉料固结。由于采用气体排料，粉料之间无连接，使得粉料落在模具内后不会存在压缩量大的情况，避免了压制时导致的成品质量不均的问题。

在一些实施例中，所述粉末压机本体100设有折叠板和用于固定所述折叠板的锁定机构，以在使用所述填充工位120时将所述折叠板展开并进行固定。并且，所述填充工位120和所述成型工位110上均设有定位槽，所述下模具101与所述定位槽卡接配合。

以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (8)

1.一种贴片磁芯连续成型装置，其特征在于，包括：

粉末压机本体，其包括成型工位和填充工位；

填充机构，其设置于所述粉末压机本体上，且设置位置与所述填充工位的位置相对应；

下模具，其设置于所述粉末压机本体上，在所述下模具位于所述填充工位时，所述填充机构向所述下模具内填充物料，在所述下模具位于所述成型工位时，所述粉末压机本体使所述下模具内的物料压制成型；

所述填充机构包括：

料仓，其与所述粉末压机本体连接；

调整管，其一端与所述料仓连接且能够内部相通，用于调整所述料仓投放至所述下模具内的物料量；

第一投放通道，其设于所述料仓与所述调整管之间，用于向所述调整管内投放物料；

第二投放通道，其设于所述料仓与所述调整管之间，用于向所述调整管内补充投放物料，其中，所述第二投放通道的投放量小于所述第一投放通道的投放量；

检测组件，其设于所述调整管内，通过所述检测组件的检测信号对所述第一投放通道和所述第二投放通道进行切换，以对所述调整管内的物料进行补料；

第一气体通道，其设于所述调整管上，用于向所述调整管内提供气体，通过所述气体粉碎所述调整管内的物料；

放料管，其一端与所述调整管连接且能够内部相通，另一端伸入至所述下模具内，以使经所述调整管补料和粉碎后的所述物料通过所述放料管进入所述下模具内；

所述贴片磁芯连续成型装置还包括：

加气管，其围绕于所述调整管的中部，所述加气管的外周壁上设有加气口；

进气口，其贯穿于所述调整管的管壁上，并与所述加气管连通，使得从所述加气口进入所述加气管内的气体通过所述进气口进入所述调整管内，以形成所述第一气体通道；

所述料仓与所述调整管之间设有闸门，所述闸门内设有板体，

所述板体上开设第一通孔和第二通孔，所述板体能够沿所述闸门的长径方向移动，所述第一通孔与所述调整管连通时形成所述第一投放通道，所述第二通孔与所述调整管连通时形成所述第二投放通道。

2.根据权利要求1所述的一种贴片磁芯连续成型装置，其特征在于，所述贴片磁芯连续成型装置还包括：

第二气体通道，其设于所述调整管内，用于向所述调整管内提供气体，通过所述气体将所述调整管内的物料进行粉碎，其中，所述第一气体通道的设置位置和设置方向与所述第二气体通道的设置位置和设置方向均不相同。

3.根据权利要求2所述的一种贴片磁芯连续成型装置，其特征在于，所述第一气体通道沿所述调整管的径向方向设置，所述第二气体通道沿所述调整管的轴向方向设置。

4.根据权利要求1所述的一种贴片磁芯连续成型装置，其特征在于，所述板体的外周壁上设有齿条；

所述贴片磁芯连续成型装置还包括开闭电机，所述开闭电机的输出轴上设有与所述齿条相啮合的齿轮，所述开闭电机的输出轴转动带动所述齿轮转动，所述齿轮转动驱动所述齿条移动，以带动所述板体移动。

5.根据权利要求2所述的一种贴片磁芯连续成型装置，其特征在于，所述贴片磁芯连续成型装置还包括：

伸缩机构，其包括伸缩杆和设于所述伸缩杆一端的活塞头，所述活塞头在所述伸缩杆的带动下沿所述调整管的轴向方向移动，以调整所述活塞头相对于所述调整管的相对位置。

6.根据权利要求5所述的一种贴片磁芯连续成型装置，其特征在于，所述活塞头相对设置的端面上分别设有第三通孔，所述调整管远离所述料仓的端面上开设第四通孔，使得气体经所述第四通孔和第三通孔流入所述调整管内，以形成第二气体通道。

7.根据权利要求6所述的一种贴片磁芯连续成型装置，其特征在于，所述活塞头包括：

活塞本体，其具有容纳腔，所述活塞本体上开设所述第三通孔；

转动盘，其装设于所述容纳腔内靠近所述料仓的一侧，所述转动盘上开设所述第三通孔；

旋转电机，其设于所述容纳腔内，并与所述转动盘连接，以驱动所述转动盘转动。

8.根据权利要求1所述的一种贴片磁芯连续成型装置，其特征在于，所述放料管靠近所述下模具的一端设有波纹管，所述波纹管位于所述下模具内的一端设有挡料头。